轧机支承辊重淬修复方案

冷轧支撑辊修复方法嘿，咱今儿就来唠唠冷轧支撑辊修复方法这档子事儿！你想想啊，这冷轧支撑辊那可是工业生产里的大功臣呐！就跟咱人似的，干多了活儿也会累，也会有个磕磕碰碰，出点毛病啥的。

那咱可得好好照顾它，给它修复修复，让它重新焕发活力呀！要说这修复方法，首先就得好好检查一番。

就好比咱去看病，得先知道哪儿不舒服不是？得仔细瞧瞧这支撑辊上有没有裂缝啊、磨损啊之类的问题。

这时候就得靠咱的火眼金睛啦！要是发现了裂缝，那可不能马虎。

可以采用焊接的办法呀。

就跟咱补衣服似的，把那破的地方给它补上。

不过这焊接可讲究技术呢，得找个手艺好的师傅，不然弄不好可就麻烦啦！焊接好了之后，还得打磨打磨，让它变得光滑平整，可不能留个疤啥的影响工作呀。

要是磨损比较严重呢，那就得动点大工程啦。

可以给它来个表面处理，就像给它做个美容似的。

把那磨损的地方处理掉，再给它加上一层新的材料。

这就好比给咱的脸蛋儿敷个面膜，让它重新变得水嫩光滑。

还有啊，修复的过程中可不能瞎糊弄。

得像对待宝贝一样小心翼翼的。

这可关系到生产的质量和效率呢！要是修复不好，那生产出来的东西能好吗？咱能答应吗？你说这冷轧支撑辊是不是很重要啊？它要是出了问题不修好，那整个生产不就乱套啦？就好比一辆汽车，轮子坏了还能跑得顺畅吗？所以啊，咱们得重视这修复工作，可不能掉以轻心呐！咱再想想，要是没有这些修复方法，那得浪费多少资源啊？一个支撑辊可不便宜呢！咱可不能眼睁睁地看着它就这么报废了呀。

通过修复，让它继续发挥作用，这多好哇！总之呢，冷轧支撑辊修复方法那是相当重要的。

咱们得好好掌握这些方法，让我们的工业生产能够顺利进行。

这可不是小事儿，这是关乎我们生活的大事儿呀！大家可得上点心呐！别不当回事儿！你们说是不是这个理儿？。

大型支承辊修复工艺方案大型支承辊是工程机械设备中常见的重要配件，它承担着支撑和支承的功能。

在使用过程中，由于工况环境恶劣和长期受载运转等原因，大型支承辊可能会出现磨损、裂纹、变形等问题，从而影响设备的正常运行。

因此，对于大型支承辊的修复工艺方案至关重要。

首先，大型支承辊的修复工艺方案应先进行全面的检测和评估。

使用专业仪器对支承辊进行检测，检查其磨损程度、裂纹情况、变形程度等，并进行评估。

根据评估结果制定具体的修复方案。

对于磨损问题，可以采取补焊修复的方法。

首先，清理磨损部位的表面，除去脱落的涂层和锈蚀物质。

然后，根据实际磨损程度，选择合适的硬度和强度的焊条进行堆焊修复。

焊接完成后，再进行加工修整，使其与原有的曲面保持一致。

对于裂纹问题，可以采取焊接修复的方法。

首先，清理裂纹部位的表面，除去脱落的涂层和锈蚀物质。

然后，对裂纹进行预处理，例如V型坡口处理或倒角处理，以便焊接时焊条更好地填充预处理部位。

选择合适的焊接方法和焊接材料进行修复。

焊接完成后，进行热处理和加工修整，最终使其与原有的曲面保持一致。

对于变形问题，可以采取冷加工修复的方法。

首先，对变形部位进行测量，了解其具体的变形情况。

然后，根据测量结果制定冷加工修复方案，例如采用机械压平、液压弯曲等方法进行修复。

修复完成后，再进行光洁度处理，使其表面光滑平整。

在大型支承辊修复过程中，还应注意以下几点。

首先，严格控制焊接和加热温度，避免过高温度对金属材料产生不良影响。

其次，选用合适的焊接材料和焊接方法，以保证焊缝的强度和可靠性。

此外，修复后应进行全面的质量检验，确保修复后的支承辊能够满足设计要求和使用要求。

综上所述，大型支承辊的修复工艺方案应先进行全面检测和评估，然后根据具体问题选择合适的修复方法。

在修复过程中，应注意焊接和加热温度的控制，选择合适的焊接材料和方法，严格质量检验，以保证修复后的支承辊能够正常运行。

轧辊的失效及其修复技术摘要：轧辊生产率与生产成本都取决于轧制的生产质量，当轧辊不足供应，价格高时，整个轧辊都会磨损失效，这会导致大量的材料报废。

轧辊的修复是轧辊行业的主要问题。

过早磨损最常见轧辊失效的原因，轧辊的工作表面的硬度取决于耐磨性，正确的热处理符合辊的硬度要求。

轧机是轧辊变形的主要工具。

通过自己的材料和恶劣的工作条件，延长寿命需要修复技术，失效甚至报废。

概述了轧辊的工作条件、材料和失效，介绍了几种常见的修复技术。

关键词：冷轧辊热轧辊；失效修复；表面改性技术引言激光处理技术在钢铁工业中的应用越来越多。

随着钢铁工业的复苏和世界钢需求量的增加，我国的钢铁产量目前地位领先。

轧辊消费量大幅增加，进一步提高了产量和质量。

与此同时，各种新角色正在应用于钢铁行业。

因此，轧辊的修复和化是钢铁工作者和激光设备的一个重要问题。

减少组件消耗会对企业的生产成本和经济性产生积极影响，并提供显着的成本节约机会。

目前，激光用于加固和修复辊面，引起了业界的关注。

1轧辊的损坏形式1.1正常磨损轧辊金属微粒在轧制和磨削过程中辊身分离，工作层变薄，直径较小，吨位随磨辊次数的增加而减小。

如果直径太小，以致于表面硬度降低到某个特定值，则即使没有其他缺陷(自然磨损或正常磨损)，辊也无法继续工作。

这种磨损是可预见的，也是有风险的，最危险的损害通常是非正常磨损。

1.2非正常损坏如果辊的直径和表面硬度仍处于连续运转状态，则由于另一个缺陷甚至断裂，无法使用，这称为“非正常”和“特殊损坏”，具体由：(1)表面裂纹。

冷轧辊的裂纹分别为60%和20%，且裂纹的区域通常位于辊的中心。

裂缝有所不同的概率大致相同。

轧辊的制造质量对裂缝的形成和扩大至关重要。

因此，减少裂纹是提高轧辊的制造质量的关键。

例如，碎裂是轧槽经轧制过程中的冷热影响以及钢坯的磨损较低，导致轧槽表面上出现网格裂纹，从而导致断裂。

冷却水压力不足可能导致裂内部的汽化扩张力大，有助于增加裂缝。

轧辊工艺及如何修复轧辊问题的总结一、轧辊是如何分类的?轧辊是使（轧材）金属产生塑性变形的工具，是决定轧机效率和轧材质量的重要消耗部件。

轧辊是轧钢厂轧钢机上的重要零件，利用一对或一组轧辊滚动时产生的压力来轧碾钢材。

它主要承受轧制时的动静载荷，磨损和温度变化的影响。

轧辊种类很多，常用的轧辊材料分类有铸钢轧辊，铸铁轧辊和锻造轧辊三种。

其中铸钢轧辊和铸铁轧辊均属于铸造轧辊，都是铸造成型，只是铸造材料不同罢了。

铸造轧辊：是指将冶炼钢水或熔炼铁水直接浇注成型这一生产方式制造的轧辊种类。

锻造轧辊：是一种利用锻压机械对金属坯料施加压力，使其产生塑性变形以获得具有一定机械性能、一定形状和尺寸锻件的轧辊的加工方法。

二、轧辊都用于哪些机器？轧辊根据辊身不同的硬度，所用场合也不同：（1）轧辊辊身硬度约为HRC30-40，用于开胚机、大型型钢轧机的粗轧机等；（2）轧辊辊身硬度约在HRC60-85，用于薄板、中板、中型型钢和小型型钢轧机的粗轧机及四辊轧机的支撑辊；（3）轧辊辊身硬度约在HRC85-100，就用于冷轧机。

三、各种材料的轧辊的加工工艺是什么？（1）铸铁轧辊的加工工艺：冶炼—铸造—软化处理—粗加工—热处理（提高硬度）—精加工—探伤检验—成品。

（2）铸钢轧辊的加工工艺：以合金铸钢轧辊为例：冶炼—铸造—粗加工—热处理—精加工—性能、探伤等检测—成品。

（3）锻钢轧辊的加工工艺：以冷轧工工作辊为例：精选原材料→EBT初炼→LF精炼→真空脱气→浇注成型→电渣重熔→锻造→球化退火→粗加工→调质（淬火＋高温回火）→半精加工→探伤检测→预热处理→双频淬火→冷处理→低温回火→精加工→硬度、超声波及金相→包装出厂。

四、加工轧辊时常出现的问题？目前，轧辊企业为了获得轧机的工作效率和降低轧辊的消耗，多采用高硬度的轧辊，也正是由于轧辊的硬度提高，给加工轧辊的机械厂带来难度。

大型企业均采用数控机床加工高硬度轧辊，但小型企业还是采用普通车床加工轧辊，加工过程中常出现机床振动大，车削困难和表面光洁度不好等问题，影响加工效率和加工质量。

大型热轧支撑辊堆焊修复制造技术众所周知，随着现代化热轧板带轧机向大型化、高速化、自动化方向发展，相应对热轧支撑辊的要求也越来越高。

对于热轧板带轧机使用的大型支撑辊，应能满足如下轧制的特性要求：(1) 具有较高的抗压强度和良好的刚性，足以承受高轧制力和峰值负荷；(2) 具有良好的韧性，以避免断辊、辊身裂纹和表面剥落；(3) 辊身工作层有良好的耐磨损性能和抗疲劳性能，以降低辊耗；(4) 辊身工作层具有均匀的组织和硬度，使得全辊面具有均匀的耐磨损性；(5) 具有良好的耐蚀性，以抵抗热轧过程中高温与润滑或冷却媒介的腐蚀。

基于以上特性要求，由于合金锻钢支撑辊辊身表面硬度可以达到70HSD 左右，以及兼有良好的耐磨性和高的机械性能，合金锻钢支撑辊的断裂韧性又优于铸钢支撑辊，因此合金锻钢支撑辊已成为目前热轧板带轧机支撑辊的主要首选。

具有大型热轧支撑辊的热轧板带轧机主要有：宽带钢热连轧机、薄板坯（连铸）连轧机、中厚板轧机、宽厚板轧机等，其热轧支撑辊是各生产线上的重要备品备件之一，每个大型轧钢厂每年都要消耗大量该类轧辊，由于消耗量大，轧辊价格昂贵，越来越引起技术人员的重视。

轧辊质量的优劣，不仅直接影响其使用寿命，而且对钢材的质量、生产率和生产成本都有很大影响。

而采用堆焊方法修复的复合轧辊，不但修复成本低，而且能提高轧辊使用寿命，降低轧辊耗量，合理使用并节约合金元素，同时能够提高轧机的效益和产品的质量，是一种有效的技术经济措施。

因此，对热轧板带轧机支撑辊进行堆焊修复，进一步提高其性能和使用寿命显得十分重要。

堆焊技术要求对于大型热轧支撑辊，堆焊修复的一般技术要求有：(1) 堆焊层应满足特定的化学成分的要求；(2) 堆焊层应具有适宜的金相组织（包括基体组织和碳化物）；(3) 堆焊层要具有较高的抗剥落性能、良好的耐磨损性能和抗疲劳性能；(4) 堆焊层应有足够的厚度（最高可达70~80mm）；(5) 堆焊层应有良好的可加工性能；(6) 连续埋弧堆焊作业中，焊材工艺性能优良，焊渣具有良好的脱渣性（指不粘渣、自动脱渣）；(7) 具有较高的（堆焊）生产效率，同时要求使用后能多次堆焊修复；(8) 堆焊层经热处理后的硬度及硬度均匀性满足支撑辊技术要求；(9) 堆焊层中不得有裂纹、气孔、夹渣等焊接缺陷。

轧辊修复加工工艺流程轧辊是钢铁、有色金属等工业领域中重要的加工设备之一，承担着压制、塑性变形等工作任务。

由于长期使用和工作环境的影响，轧辊会出现磨损、裂纹、疲劳断裂等问题，影响轧制质量和生产效率。

因此，轧辊修复加工工艺流程成为了轧辊维修的重要环节。

本文将详细介绍轧辊修复加工工艺流程的各个环节和步骤。

第一步：轧辊检测和评估在进行轧辊修复加工之前，首先需要对轧辊进行全面的检测和评估。

这一步骤的目的是确定轧辊的实际状况，包括轧辊表面的磨损程度、裂纹的情况、轧辊轴颈的磨损程度等。

常用的轧辊检测方法包括超声波检测、磁粉检测、磁记忆检测等。

通过对轧辊的检测和评估，可以为后续的修复加工工艺提供依据。

第二步：轧辊磨削修复轧辊修复加工的第一个环节是磨削修复。

磨削修复是通过机械磨削的方法对轧辊表面进行修复，去除磨损层和裂纹，使轧辊恢复原有的几何形状和尺寸。

磨削修复主要包括以下几个步骤：1. 清洗和除锈：首先需要对轧辊进行清洗和除锈，去除表面的污物和氧化物，保证磨削效果。

2. 粗磨：采用粗磨砂轮对轧辊表面进行粗磨，去除较深的磨损层和裂纹。

3. 精磨：采用精磨砂轮对轧辊表面进行精磨，使轧辊表面平整光滑，减少磨削痕迹。

4. 抛光：通过抛光工艺对轧辊表面进行抛光，提高轧辊表面的光洁度和光亮度。

第三步：轧辊热处理轧辊磨削修复后，需要对轧辊进行热处理，以提高轧辊的硬度和耐磨性。

轧辊热处理主要包括以下几个步骤：1. 预热：将轧辊放入炉内进行预热，使轧辊温度均匀升高，准备进行热处理。

2. 淬火：将轧辊迅速放入冷却介质中，使轧辊迅速冷却，以获得高硬度和较高的强度。

3. 回火：将淬火后的轧辊进行回火处理，以消除淬火时产生的内应力和改善轧辊的韧性。

4. 退火：对回火后的轧辊进行退火处理，以减少残余应力，提高轧辊的稳定性。

第四步：轧辊抛丸清理轧辊热处理后，轧辊表面会产生一层氧化皮和残余的热处理渣。

为了保证轧辊的质量和使用寿命，需要对轧辊进行抛丸清理。

冷轧工作辊表面强化修复攀钢冷轧工作辊的工况条件如下：轧制压力2500t，辊颈轴承部位的硬度（50-60）HSD，辊颈硬度均匀性≤4HSD。

一般使用3个月左右便由于磨损、颈烧等而失效，常中断冷轧厂流水线生产，造成很大的经济损失。

为了节能降耗，提出高其使用寿命，进行了冷轧工作辊强化和修复。

1 堆焊方法及材料冷轧工作辊材质为86Cr2MoV，其焊接淬硬倾向极大，可焊性极差。

直接堆焊必然会产生焊接裂纹，因此从工艺上采取预热、保证适当的层间温度、焊后及时热处理等措施。

采用自动埋弧堆焊，车削去疲劳层，选用具有良好塑。

韧性的MuItpass104管状焊丝为过渡层，堆焊3mm后，再利用焊接性较好的MuItpass102管关焊丝堆焊工作层，获得有较好的耐金属间磨损、耐冲击、耐磨料磨损的堆焊层。

通过适当的堆焊工艺和热处理工艺从而达到修复和强化目的。

2 焊前准备（1）清理表面缺陷（疲劳层、裂纹）；（2）车削后检测有无内部缺陷和检测颈面硬度；（3）去聊油污、锈独痕迹；（4）预热时升温速度≤20℃/ h，预热温度400±20℃，恒温4 h。

3 堆焊工艺要求焊丝无油污、锈蚀，焊剂必须在350℃下烘干2 h方可使用，焊道平整光滑，宽度和厚度均匀，成扁平状，无气孔、无夹渣现象，电流电压稳定，无急剧波动现象。

4 焊后热处理焊后及时低温回火，升温至（540±10℃），保温6 h，然后缓冷，降温速度≤100℃/h，降至150℃时，熄火随炉冷却至室温。

5 修复及使用情况按上述工艺试制生产的冷轧工作辊未出现裂纹，表面热处理硬度55-60HS，硬度均匀性≤4HSD。

从试制8支的试用情况表明，使用效果良好，使用寿命均达到8个月以上。

经济效益明显，强化修复一支旧辊的成本不支原新辊的1/4。

可见，推广应用该技术工艺，可节约大量生产成本。

轧辊表面修复技术及应用当前,国内轧辊市场持续低弥,原材料价格上涨,导致生产成本增加,由于轧辊铸造技术含量不高,一些个体和私营企业纷纷上马生产,出现不正当竞争,使产品售价一降再降利润空间越来越小,市场竞争已由产品的质量竞争转变为价格竞争,这就要求企业最大限度的降低成本,提高成品率,在轧辊成品率上面,除要想办法减少大的铸造缺陷外,一些小的表面缺陷和辊径超差我们也应不断探索,争取采用先进的修复技术使之从报废的边缘变为满足用户使用要求的成品。

标签：轧辊修复技术应用经过多年的经验,轧辊的缩松、夹渣、砂眼、气孔及尺寸超差等缺陷可以通过焊补、刷镀、粘接、喷涂等技术进行修复,下面将各种修复技术在轧辊表面缺陷上的应用简单介绍一下。

1 焊补技术它可以采用电焊机堆焊,首先将轧辊辊径表面缩松、夹渣部分用丙酮等清洗去杂质,气孔要见底,焊补前将烤箱加热至150~180℃,放入镍铁焊条烘烤2~3小时去潮,最好将轧辊表面预热,如果是已加工面,注意做好防护措施,防止焊花飞溅破坏表面粗糙度,焊接电流选为90-170安培,进行焊补时边焊边用铁刷等工具清除药皮,由于焊条熔点不是太高,故不能连续焊接,焊补宽度在15mm范围内,每焊100mm长要间歇一下,并用榔头敲击焊点,使之应力消除,防止出现焊裂,大面积堆焊后,应用石棉布保温减慢降温速度,然后上车床加工,再用外圆磨床磨削到尺寸要求。

此种技术由于操作方便、设备简单、效率高,在轧辊修复上使用广泛,缺点为对一些细小的表面缺陷效果不是太好,而且二次金属与轧辊基体结合处颜色差异明显。

另外,焊补也可以采用专用的铸造缺陷修补机来进行,铸造缺陷修补机是应用电容充放电原理,电源工作在R-L-C充放电状态,在端子输出ms极上千安大电流。

由于其作用時间极短(ms级),瞬时冲击电流极大,所焊补工件微区熔化、结合、焊牢,微区以外保持冷态,无热变形,无内应力,可直接手握、眼视,焊点准确。

焊补材料即可采用黑色金属薄片或细丝,也可以采用轧辊基体的小于0.8mm的颗粒铁粉。