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涂布工艺 ppt课件

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涂布工艺介绍知识课件

涂布工艺介绍知识课件
涂布工艺介绍
Amperex Technology Limited
Surpassing customer’s expectation
内容
1,涂布工序
1.1 目的和原理(M6) 1.2 基本工艺流程 1.3 涂布材料组成 1.4 极片涂布方式 1.5 极键参数控制 1.8 外来污染物控制
Amperex Technology Limited
Surpassing customer’s expectation
1.5,涂布工序---极片生产示意图
涂布机生产膜片的4个步骤：放卷，涂膜，干燥，收卷
浆料
放卷
涂膜
干燥
收卷 Amperex Technology Limited
Surpassing customer’s expectation
膜长测量装置
手工测膜长
Amperex Technology Limited
Surpassing customer’s expectation
1.6.3,涂布工序---产品关键参数控制（外观&粘接）
3,外观&粘接控制： 3.1 控制要求： 外观按照外观文件要求执行，粘接要求不小于3级。 3.2 检测方式： 操作员过程目视检查外观，出货使用划隔器判定粘接等级。
2.2,涂布设备---生产线涂布机参数
1,目前所用机台为浩能的涂布机、北京理化所、西安以及706涂布机 SSL生产主要使用两种机型：浩能涂布机，706涂布机
Amperex Technology Limited
Surpassing customer’s expectation
Amperex Technology Limited
Surpassing customer’s expectation

4.12制程讲义

4.12制程讲义

喷嘴送风原理
原理示意图
筳狾い? ? Τふ
换风路径
热风经过热风管分布到上下各个喷嘴，在 喷嘴内部由布风板进行均匀分布调节，然 后通过喷嘴两侧的间隙喷出，并与膜进行 反射后经回流孔最终从喷头端布出来再由 上部出风口排出。
涂布头
CED涂头结构示意图； 涂头结构说明； 涂布示意图； 涂头间隙调整。 涂头的清洗拆装
涂布示意图
CED间隙（1） 间隙（ ） 间隙
原点确定：通过面板CLOSE命令，将涂布头上升。当测试垫铁与偏心
轮接触时，上升运动将停止。此时可通过厚度规（又名塞尺、厚度尺）测量 涂头与背胶轮之间的间隙（测量时分为OP侧和DR侧），首先固定一端间隙大 小，然后调整另一端使两端在误差范围内相等。并将此时的间隙大小设定为 原点基准。 上、下极限值：上极限即涂布头与背胶轮之间的最小间隙，感应系统设 置的为35m，机械设置值为30m。机械极限为保护感应系统而设定，当传 感系统失灵时机械设定发挥作用。下极限为涂头回位后的最低位置，一般为 气缸的最小行程。 涂布间隙确定：根据待生产的产品干膜厚度与配胶的固含量计算湿膜的 厚度，调整涂布间隙为湿膜厚度与胶出口飞出高度之和（胶的飞出高度为经 验值，一般在50m左右）。在控制屏幕上设定该值，并通过自动按钮进行调 整，调整完要用塞尺进行检验确认。如不合格要通过手动进行调节。 D、间隙校正操作步骤： 间隙校正操作步骤： a、将涂布室触摸屏的浮动面板切换到CED控制画面。 b、若CED没有闭合，则按CED "close"键，待稳定后看CED涂头是否处于设 定的原点位置，若不是则按下面的“origin”键进行原点回归动作校正。 c、设定DR side和OP side两边间隙200m,并按“start”按键使涂头进行自 动调整处理，待“stop”变为红色后涂头自动调整完毕，此时用0.2mm的塞尺 进行测量，检查间隙是否刚好，如果有偏差，估算偏差值的大小。 d、切换面板到“Reset Alarm”画面，修改原点数据。

第二章第五节干燥涂布技术ppt课件

第二章第五节干燥涂布技术ppt课件
涂布时，涂料与原纸一接触，涂料中的水 分即开始从涂料向原纸中迁移。从涂布到计量整 饰期间，如果涂料中水分的迁移速度太快，则可 能导致涂料的流变性急剧变坏，从而产生涂布的 质量问题。对刮刀涂布来说，则会出现刮痕。
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为此需要在涂料中加入适量的保水剂。当干 燥速度较快时，水和胶粘剂的迁移还将带来涂层 的表面强度、光学性能和油墨吸收性等问题。提 高涂料的固含量及控制干燥速率有助于减少胶粘 剂的迁移。
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二、干燥的基本原理
通常，涂料中含有35 ％～60 ％的水分，涂布 时原纸中含有7 ％左右的水分，干燥后，涂布纸 中含有约3 ％～5 ％的水分。多余的水分必须通 过干燥除去。从传质和传热的角度，涂布纸的干 燥与抄纸机纸页的干燥道理相同，但过程更加复 杂。因为涂布纸的干燥，既要脱除涂层的水分， 还要增进涂层的强度。
带有强制通风系统的红外干燥器适用于各种 速度的涂布机。红外干燥可以在较少产生胶粘剂 迁移的前提下获得比其他方法高的干燥速率。
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但红外干燥的能耗较大，因此通常不单独作 为干燥器使用，大多作为辅助干燥设备与其他干 燥方法配合使用。一般放在正式干燥部之前用作 涂布纸的预干燥。
由于红外干燥是明火干燥，因此不适用于各 种溶剂涂布纸的干燥。
涂布纸干燥时，在涂层和原纸中同时发生 能量的传递和质量的转移。水分脱除时，涂层的 结构由于介质的损失而产生变化。
2024/3/15
4
表面干燥
干燥开始时，外界的热量传入涂层和原纸， 导致温度升高，当涂料中的水蒸气分压高于周 围空气中的水蒸气的分压时，水分开始蒸发。 最初蒸发主要发生在涂层的表面。因涂层表面 上的毛细管压差和蒸汽压差的作用，介质从涂 层和纸幅的内部向涂层表面迁移，最后被蒸发 掉。这称之为表面干燥。

涂布工艺介绍-27页精选文档

涂布工艺介绍-27页精选文档
涂布工艺介绍
Amperex Technology Limited
Surpassing customer’s expectation
内容
1,涂布工序
1.1 目的和原理(M6) 1.2 基本工艺流程 1.3 涂布材料组成 1.4 极片涂布方式 1.5 极片生产示意图 1.6 产品关键参数控制 1.7 工艺关键参数控制 1.8 外来污染物控制
膜长测量装置
手工测膜长
Amperex Technology Limited
Surpassing customer’s expectation
1.6.3,涂布工序---产品关键参数控制（外观&粘接）
3,外观&粘接控制： 3.1 控制要求： 外观按照外观文件要求执行，粘接要求不小于3级。 3.2 检测方式： 操作员过程目视检查外观，出货使用划隔器判定粘接等级。
为保持所生产的极片的一致性，在涂布过程中需要控制的重要参数有： 1，涂布重量 2，涂布尺寸 3，涂布外观
量产前，首先试涂制作首件确认涂布重量，厚度，尺寸，外观：
制样
测量重量
测量厚度
测量长度
Amperex Technology Limited
Surpassing customer’s expectation
1.6.1,涂布工序---产品关键参数控制（重量）
1,重量控制： 1.1 测量方法：将极片冲切成 单位重量面积为1540.25mm2的圆片，使用 精度为0.0001g的电子称测量重量。 1.2 控制要求： 首件规格：目标重量*（1 ± 2.0%),中心值：目标重量*（1 ± 0.8%) 过程规格：目标重量*（1 ± 2.5%),中心值：目标重量*（1 ± 1.0%) 1.3 过程监测方式： 检测膜片的涂布厚度一致性，以此反映重量变化。有自动测厚和手工测 厚两种方式。

涂装技术培训

涂装技术培训
汽车涂装技术
第一节 涂装的定义及功能
涂装是指涂料涂布到清洁的（即经过表面处理的）物面上干燥成膜的工 艺。涂装工艺一般由漆面表面处理（包括净化表面和化学处理）、涂布和 固化（包括烘干、干燥）这三大基本工序组成。有时也将涂料在被涂物面 扩散开的操作成为涂装，俗称“涂漆”或“油漆”。已固化的涂料膜称为 涂膜或涂层。
二、脱脂方法 油污是金属制件被涂物最常见的污物，要根据油污的性质、污染程度， 被清洗物的材质及生产方式等选择脱脂方法和脱脂材料。最常见的漆前脱 脂方法，有清洗剂脱脂和有机溶剂脱脂。 • 清洗剂脱脂：在目前涂装行业中，最常见的脱脂剂是碱性清洗剂，其价 格比较低廉，且使用方便，适合于流水作业，与其后的表调工序、磷化工 序配套效果较佳。现在液态清洗剂的应用越来越多，这是因为液态清洗剂 使用方便，使用前不需溶解、搅拌，适合于采用自动计量技术，也减少了 粉尘污染。 •有机溶剂脱脂：借助于有机溶剂对各种油污的溶解能力进行除油的方法。 此方法的特点是除油效率高，但不能洗掉无机盐类和碱类。有机溶剂脱脂 的最简单形式是用手工擦拭，仅适用于小批量大工件的脱脂。
第11页/共35页
汽车涂装技术
5、按施工方法分类 （1）浸渍磷化 适用于高、中、低温磷化 特点：设备简单，仅需加热槽和相应加热设备及除渣设备，最好
用不锈钢或橡胶衬里的槽子。 （2）喷淋磷化 适用于中、低温磷化工艺，可处理大面积工件，如汽车、冰箱、洗衣机壳体。特点：处理
抽涂机 辊涂机 离心涂装机 浸涂设备 淋图设备 静电喷枪、静电发生器 自动涂装机或机器人 电泳涂装设备 化学泳涂设备 各种粉末涂装设备
第7页/共35页
汽车涂装技术
第三章 漆前表面处理
为了获得优质涂层，在涂装前对被涂物表面进行一切的准备工作，均称 为漆前表面处理。根据不同的目的的要求对被涂物表面进行处理，从而改 善所期望的特性，比如提高涂层的附着力，改善表面的润滑性以及改进表 面电性能等。

通用涂布设备及工艺简介 ppt课件

通用涂布设备及工艺简介 ppt课件

ppt课件
28
涂布机的设计
烘箱，单风门调节
ppt课件
29
涂布机的设计
冷却复合部分
ppt课件
30
涂布机的设计
冷却复合部分
复合根据功能来分通常有复合放卷，冷却辊，复合 压辊，胶布剥离牵引，收卷表面距离跟踪等部分构 成：
冷却辊在整个设备中除了起牵引外，同时也是胶布 张力隔断(冷却辊进和冷却辊出的张力；隔断的目 的是复合平整。冷却辊带动的减速器必须是自锁的；
张力的使用有时需要被动放卷，有时需要主动放 卷，有时要根据工作环境使用不同方式，在特殊 行业需要刹车防爆处理；
张力控制分闭环，开环，手动三种形式；
ppt课件
12
涂布机的设计
提升式单工位放卷
ppt课件
13
涂布机的设计
涂布头
涂布头的作用就是把 胶水均匀涂覆在基材 上；涂布头的涂布方 式很多；根据胶水特 性用不同的方法，如 增加计量辊，计量辊 间的速差，计量辊的 顺刮和逆刮，转移胶 辊的速差及表面硬度 等方法来控制涂布的烘箱内浓度控制在安全系以内；
ppt课件
27
涂布机的设计
烘箱
当过量的抽风和补充新鲜空气后，会造成无为能耗； 烘箱温度是受到加热系统的控制的。同时，也受到 管道风门开启位置的影响；因为如果我们将新鲜空 气的流入量调节到大于废气的排放流量，温度则会 降低；相反，如果新鲜空气流量少，温度则会升高。 现在通常的方法是在烘箱的抽风口上安装浓度检测 传感器，气体压力表，温控表通过PLC来实现自控； 抽风口管道内应配备有负压阀门及报警装置，以防 止装置内部产生负压（真空）。 抽风的风量及风压是通过安装在管道中的风门开启 的大小来实现的，可自动和手动控制
ppt课件

涂布工艺应用与发展

感谢您的观看
加强与客户的沟通与合作， 提高客户满意度。
04 涂布工艺的未来展望
涂布工艺的发展前景
涂布工艺在电子、汽车、建筑、 家具、家电等领域的应用越来 越广泛，市场需求持续增长。
随着环保意识的提高，绿色涂 布工艺的发展前景看好，将更 加注重环保和可持续发展。
涂布工艺与其他表面处理技术 的结合，将进一步提高产品的 性能和附加值。
通过引入人工智能、大数据等技术，实现对涂布工艺的实时监控和智能控制， 提高涂布工艺的稳定性和一致性。
涂布工艺的环境友好性发展
环保型涂布材料
随着环保意识的提高，研发和应用环保型涂布材料成为趋势，如水性涂料、UV 涂料等，减少对环境的污染。
资源回收利用
通过涂布废料的回收和再利用，实现资源的有效利用，降低生产成本，同时减少 对环境的负担。
涂布工艺的创新发展
新技术应用
不断探索和应用新技术，如纳米技术、 3D打印技术等，为涂布工艺的创新发 展提供新的可能性和机遇。
定制化涂布服务
满足客户个性化需求，提供定制化的 涂布服务，推动涂布工艺的创新和差 异化发展。
03 涂布工艺面临的挑战与解 决方案
技术创新挑战与解决方案
技术创新挑战：随着科技的不断进步， 涂布工艺需要不断更新技术，以满足市 场对高品质、高性能涂层的需求。
在印刷领域，涂布工艺主要用于制造 高档印刷纸、金银卡纸等，可以提高 印刷品的色彩鲜艳度、光泽度和质感。
在包装领域，涂布工艺主要用于制造 食品包装膜、药品包装膜等，可以提 高包装材料的阻隔性能、印刷性能和 机械性能。
在纺织领域，涂布工艺主要用于制造 功能性纺织品，如防水透气的户外服 装面料、抗菌防臭的内衣等。
家用电器
涂布工艺在家用电器领域的应用包括 电视屏幕、冰箱内胆、洗衣机内外壳 等部件的制造，提高产品的外观质感 和使用性能。

涂布技术简介PPT课件

Coating Introduction
Outline
• 塗液成分 • 塗布所需技術 • 塗布方式簡介 • 塗布方式選用指標 • 參考資料
Coating Components
• 塗液成分通常會包括: (a) Binder Curing 後提供塗層的基本強度 (b) 溶劑 溶解各種塗液成分 (c) 添加劑 例如流平劑 (Leveling Agent)、 抗氧化劑、阻燃劑、交聯劑等等 (d)填充物(Filler) 例如奈米粒子、碳纖維、 玻璃纖維、黏土等等
谢谢大家
荣幸这一路，与你同行
It'S An Honor To Walk With You All The Way
演讲人：XXXXXX 时 间：XX年XX月XX日
液，以及塗液的轉移比例決定了塗層的厚度 2. 適用的塗液黏度需大於5000 cps ，且表面
能要低 3. 塗液必須要能自行流平，否則在塗層上會顯現
設計的pit 紋路 4. 高精度(2%)，適合低膜厚及長時間運轉使用
1.Metering Roll 與Coating Roll的Gap以及塗液
的流變性質決定了塗層厚度 2. 幾乎所有的塗液都會被轉印輪上的web 帶走
• 多層塗布法:
(a) Slide Coating (b) Curtain Coating
Dip Coating and Rod Coating
1. Web 的一面或兩面都可塗布 2. 塗液黏度及密度、塗布速度、Web
與滾輪的夾角決定了塗層的濕膜厚 3. 可另添加擠壓輪 來移除多餘的塗液
1. 塗層厚度 ~ 0.21 r (r = radius) 2. 容易造成塗布紋(streak)，因此必須
選擇可自行流平的塗液 3. 影響塗層的因素包括: 塗液流變性、

涂布工艺介绍共27页


千分表 直线滑轨
气缸 刮刀
刮块
开合部位 浆料输送管道
丝杆
液位控制器
丝杆旋转1°≈刮刀间隙变化0.5um
Amperex Technology Limited
Surpassing customer’s expectation
单位圆片重量 mg 圆片重量 mg
2.3.2,涂布设备---机器结构（涂布机构）
2.3.3,涂布设备---机器结构（干燥系统）
干燥系统结构示意图
冷 风
1#FAN
换热器
风机
表冷器
全热交换器
+NMP
热
风 热风回流
Amperex Technology Limited
Surpassing customer’s expectation
End of presentation Thanks !
Surpassing customer’s expectation
1.5,涂布工序---极片生产示意图
涂布机生产膜片的4个步骤：放卷，涂膜，干燥，收卷
浆料
放卷
涂膜
干燥
收卷 Amperex Technology Limited
Surpassing customer’s expectation
1.6,涂布工序---产品关键参数
涂布工艺介绍
Amperex Technology Limited
Surpassing customer’s expectation
内容
1,涂布工序
1.1 目的和原理(M6) 1.2 基本工艺流程 1.3 涂布材料组成 1.4 极片涂布方式 1.5 极片生产示意图 1.6 产品关键参数控制 1.7 工艺关键参数控制 1.8 外来污染物控制

涂布方式和涂布技术


c
0.6
275
8
200
200
11.1 0.79 H∞大
d
0.6
100
5
200 200
2.6 1.05 μ小
e
0.6
100
8
500
200
3.0
1.31 HG大
f
0.6
100
8
200 500
2.9 1.31 △p大
（5）关于溢流
• 在发生溢流的涂布试验中，部分涂液没有 被支持体携带走，而是漏进了负压箱，或 者自液桥边缘流出。
• （1）涂层横向厚度均匀性 • 横向厚度均匀性，影响的因素很多，重要
的是下面三项参数： • 操作状况； • 流体特性； • 几何参数；
（2）影响涂布模具的均流分布的因素
• 腔体方面的作用：扩 大腔体的容积，可提 高大腔体的窄缝出流 的均匀性，在保证涂 液在腔体中有适当的 相同滞留时间的前提 下，适当增加腔体截 面积，是提高涂布横 向均匀度行之有效的 方法；右图为坡流涂 布模具几何结构示意 。
坡流涂布工艺操作窗示意图，见下图：
采用甘油水溶液的一组操作窗实例：
下图为体积流量/单位宽度Q的影响：
液桥负压值的影响，见下图：
涂布间隙Hgap的影响，见下图：
应用角α，或冲击角γ的影响，见下图：
粘度μ的影响，见下图：
载层（carrier layer）的影响，见下图：
8、关于涂布模具设计和使用方面的 问题
30 350 500 30-70-110 1-3-10-30-100 1-2-3 15-40-65
图
U （m/s）
H∞
μ
HG
（μm） （mPas） （μm）△p源自Lb（Pa） （mm）
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• 压敏胶转移涂布 压敏胶
纸或膜面材
涂硅离型纸
应用：压敏胶标签
干燥烘道 复合辊
成品标签母卷
压敏胶涂布方式
• 常用涂布设备
• 网纹辊 • 线棒 • 挤出喷涂 • 三辊涂布 • 逗号刮刀
压敏胶涂布方式
• 网纹涂布
“雕版”辊（网线辊） 对于压敏胶通常采用反转辊
（不象图示下转）
压敏胶涂布方式
• 线棒涂布头
影响干燥的因素
• 烘箱温度
一． 容易调整 二． 用尽可能低的温度取得适当的干燥 三． 出口温度是烘箱温度控制的参照 四． 干燥温度曲线
-升高阶段 - 降低阶段 -平稳阶段
影响干燥的因素
• 烘箱内的湿度
一． 在烘箱的第一段最好有较高的湿度 1.阻止蒸发 2.使温度尽快的升高而不出现结皮
二． 使用循环空气将提高烘箱内的相对湿度 三． 在烘箱的最后一段保持较低的湿度来去出剩余的水分 四． 在涂布过程中通常很难改变
离型纸知识
压敏胶知识
压敏胶涂布
• 压敏胶的涂布方式 • 压敏胶的涂布缺陷分析 • 胶面不适当干燥引起的问题 • 影响干燥的因素
压敏胶涂布方式
• 压敏胶直接涂布
自收卷胶带 母卷
压敏胶
• 应用：压敏胶带
干燥烘道
电晕 处理
可选择适用于低噪音 胶带的电晕处理机
胶带面材 （薄膜、纸、铝箔、织物等）
压敏胶涂布方式
• 条纹
一． 颗粒堵塞涂布头阻止胶水流动 二． 主要表现为沿涂布出现上胶较少或无胶的条纹 三． 颗粒可能来自于
- 干燥的胶水 - 胶水的机械稳定性差 -凝胶 -污染 - 不恰当的过滤
涂布缺陷分析
• 气泡
一般由于搅拌或对粘合剂的直接倾泻而造成 表面为在干燥的胶面有气泡
• 引入空气
通常和气泡很相似 可由以下原因产生
• 涂布的胶层
一． 上胶量 -较高的上胶量通常会干燥行比较慢而且容易结皮
50-300CPS 500-5000CPS 300-1000CPS 700-5000CPS
刮刀
1500-2000CPS
流变类型
剪切变稀 剪切变稀 剪切变稀 牛顿体 剪切变稀 牛顿体
牛顿体
涂布缺陷分析
• 条纹 • 气泡 • 引入空气 • 润湿不良/缩边 • 线棒条痕 • 肋状条痕 • 涂布量不均
涂布缺陷分析
胶面不适当干燥引起的问题
• 压敏胶性能
•
压敏胶性能
-未完全干燥-剥离偏高/剪切偏低
-干燥过度-剥离偏低/剪切偏高
•
收卷后边缘拱出
-潮气使母卷-侧鼓胀
• 外观
一． 水泡 二． 被压入湿胶中的空气
三． 四． 五．
污点（压平辊 会有所帮助） 橘皮式剥离（表面张力问题） 流动/流平性（不平整的表面应该在干燥前压平）
• 其他涂布方式
一． 刮刀涂布-气刀，金属/塑料刮刀 二． 逗号刮刀-与刮刀原理相似，但构造不同 三． 帘式涂布-压敏胶涂布领域新兴技术-高速
-罗门哈斯公司Robond PS-7650 -可达到1300米/分的涂布速度
各涂布方式的比较
涂布方式 涂布质量 涂布速率 设备造价 产品变更
网纹辊
**
**
﹩ ﹩ ﹩ 需要时间长
• 烘箱温度均一性
一． 烘箱内的温度会从一侧到另一侧而不同 二． 一侧没有完全干燥（雾状） 三． 限制了温度低的一侧的干燥效率
影响干燥的因素
• 烘箱的平衡
一． 需要时间来将烘箱的金属加热到一定的温度 二． 当达到一定的温度干燥会很快 三． 改变烘箱的温度时需要等待一段时间来平衡
-特别是在刚开始开机时（温度很快的改变很多时）
• 周围环境
一． 从外界向烘箱补充空气 二． 外界空气的温度和湿度会改变烘箱内的湿度 三． 夏天和冬天的环境存在很大的差异
影响干燥的因素
• 空气的流通速率
一． 高的流通速率通常干燥较快 二． 湿态粘合剂表面的紊流是潜在的问题 三． 过高的流通速率会在胶面引入气泡 四． 风口的接近程度以及送风角度都会影响到干燥效率
麦拽棒涂布头 线纹缠绕 容易变更 投资低
压敏胶涂布方式
• 麦拽棒-绕线棒
幅面
涂布
线棒
绕线棒
压敏胶涂布方式
• 挤出喷涂
压敏胶被挤出喷涂到移动 的面材上
可通过挤出压力以及涂布 头的几何设计控制上胶量
压敏胶涂布方式
• 反转辊涂布头
很多种不同的配置 -3辊
-4辊
-5辊
cv cv
压敏胶涂布方式
一．
离型纸离型层涂布不均匀
二．
粘合剂表面张力过高
三．
粘合剂粘度偏低
四．
添加剂分散不均匀（例
六．
大的颗粒是引起反润湿的“种子”
涂布缺陷分析
• 线棒条痕
一． 在线棒涂布时沿涂布方向出现线条 二． 与线棒的绕线纹存在一一对应关系 三． 通常由于面材涂布时过度的包裹线棒或面材的牵引张
力偏高造成 四． 较低的粘合剂粘度将有帮助改善条痕
压敏胶干燥
• 压敏胶烘干的烘箱类型
一． 对流烘箱（常规） 二． 气浮式烘箱 三． 红处辅助加热 四． 传导烘箱（很少使用）
• 典型的干燥曲线
幅面加热
幅
面
温 度
水分蒸发
水分加热
在烘箱中的时间
胶面不适当干燥引起的问题
• 胶面不适当干燥引起的问题
一． 压敏胶的性能 二． 外观 三． 基材变形 四． 分切加工
挤出喷涂
*
**
﹩ ﹩ 需要时间长
绕线棒
0
3辊涂布
***
*
﹩ 需时短/长
-
﹩ ﹩ ﹩ 需时短/长
帘式涂布
**
***
﹩ ﹩ 需时短/长
逗号刮刀
0
--
﹩ 需时短/长
刮刀
0
--
﹩ 需时短/长
对压敏胶流变性的要求
涂布方式 粘度范围（布氏粘度计）
网纹辊 挤出喷涂
绕线棒 3辊涂布 帘式涂布
逗号刮刀
150-400Cps 500-2000CPS
胶面不适当干燥引起的问题
• 基材变形
一． 薄膜收缩
二． 边缘卷起
三． 也有可能由于不恰当的张力或面材对准线
• 加工
• 胶水未完全干燥-会造成边缘渗胶以及增加粘合的活动 性，这会严重的影响到以下几个加工的流程
膜切
分切
贴标
闸切
影响干燥的因素
• 影响干燥的因素
一． 温度（曲线） 二． 湿度（循环空气） 三． 周围环境 四． 驻留时间（线速度） 五． 空气速率（风口的接近程度） 六． 烘箱温度均匀性
-从空的网纹槽里转移过来的空气 -由于压力而引入粘合剂中的空气，特别是在高 速涂布时 - 输送泵，过滤器或管道漏气，特别是在接口 处
涂布缺陷分析
• 润湿-外观
一．
润湿缺陷-表现为无规则的无胶缺陷或不整齐的边
缘
二．
反润湿-先润湿的区域出现后收缩，可能出现在刚
出涂布头
位置或进入烘箱后
• 反润湿-产生原因