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目录一、绪论 (2)二、砂型铸造概述......................................... 1矚慫润厲钐瘗睞枥庑赖。
2.1定义............................................. 1聞創沟燴鐺險爱氇谴净。
2.2特点............................................. 1残骛楼諍锩瀨濟溆塹籟。
2.3应用............................................. 1酽锕极額閉镇桧猪訣锥。
2.4发展概况......................................... 2彈贸摄尔霁毙攬砖卤庑。
三、砂型铸造工艺设计..................................... 2謀荞抟箧飆鐸怼类蒋薔。
3.1工艺设计的依据................................... 2厦礴恳蹒骈時盡继價骚。
3.2分析铸件图....................................... 3茕桢广鳓鯡选块网羈泪。
3.3铸件的结构工艺分析............................... 4鹅娅尽損鹌惨歷茏鴛賴。
3.4造型方法的选择................................... 6籟丛妈羥为贍偾蛏练淨。
3.5铸型种类的选择................................... 7預頌圣鉉儐歲龈讶骅籴。
3.6确定铸件浇注位置................................. 7渗釤呛俨匀谔鱉调硯錦。
3.7铸型分型面的选择................................. 8铙誅卧泻噦圣骋贶頂廡。
3.8浇注系统设计及其选择............................. 9擁締凤袜备訊顎轮烂蔷。
![材料成型锻压毕业设计论文[1]](https://img.taocdn.com/s1/m/034c4c8783d049649b665865.png)
支座铸造工艺毕业论文本文介绍了支座铸造工艺的相关背景和应用，详细阐述了支座铸造工艺流程和方法，探讨了支座铸造工艺中的材料选择和质量控制。
最后，提出了支座铸造工艺存在的问题和改进措施。
一、背景介绍支座是一种常见的机械零件，用于支撑设备或组件。
支座广泛应用于化工、制药、食品等行业，该领域的发展为支座铸造工艺的提升和创新提供了机会。
支座铸造工艺是通过铸造技术来生产该零件，其生产成本低、生产效率高，具有广泛的应用前景。
二、支座铸造工艺流程1.模具制备支座铸造的第一步是模具制备。
选择具有合适形状和尺寸的铸造模具，并将其涂抹上脱模剂，以便后续的模具脱模。
2.熔炼原材料将铸造材料，如铸铁、铸钢、铜、铝等材料，加入熔炉中进行熔炼，并添加合适的合金元素，以达到所需的材料化学成分。
3.铸造过程将熔融的金属注入模具中，然后静置，直到铸造材料凝固成型。
在铸造过程中，必须控制合金的温度、流动速度和氧化状态，以保证铸造质量。
4.去毛刺将成型支座从模具中取出，并进行去毛刺和砂型清洗。
5.表面处理进行表面处理，包括砂喷、抛光和涂漆等过程。
6.质量检验进行质量检验，以确保支座强度、硬度和尺寸精度符合设计要求。
三、材料选择和质量控制1.材料选择支座铸造工艺的材料选择将影响产品的性能和成本。
常见的支座材料有灰铸铁、球墨铸铁、铸钢、红铜和铝合金等。
根据具体应用场景，选择合适的支座材料，满足强度要求的同时尽可能降低成本。
2.质量控制支座铸造工艺的质量控制是确保支座产品性能和外观质量的关键。
对铸造温度、流速、浇注位置和氧化情况等参数进行严格控制，以确保产品成型质量。
此外，对于成型后的支座产品，进行温度处理、去毛刺和表面处理等工艺，以确保最终产品质量。
四、存在问题及改进措施1.存在问题支座铸造工艺存在生产效率低、产量不稳定、质量难以保证等问题。
2.改进措施为了缓解上述问题，可以采取以下改进措施：（1）优化生产流程，确保生产效率。
（2）引入智能化设备，提高产量稳定性。
热加工工艺课程设计圆形支座铸造工艺设计院系：机电工程学院专业：材料成型及控制工程班级：材料三班姓名：张文丁学号：1103040306指导老师：廖艳春时间：2014年6月13日摘要热加工技术是机械类个专业一门重要的综合性技术学科。
在机械制造过程中，由于加工过程十分复杂，加工工序繁多，工艺过程不仅有铸造成型，锻压成形，焊接成形，还有非金属的模压成形，挤压成形等。
因此选着合适的工艺是保证产品质量的重要依据。
本次课程设计，将进行铸造工艺的总结和学习。
铸造主要是将液态金属或合金浇注到与零件尺寸、形状相适应的铸型型腔里，待其冷却凝固后获得毛坯或零件的方法，是机械类零件和毛坯成型的主要工艺方法，尤其适合于制造内腔和外形复杂的毛坯或零件。
本文主要分析了支座的结构并根据其结构特点确定了它的铸造工艺，支座是支撑零部件的载体其主要承受了轴向的压缩作用的机械零件。
在日常生产中对支座的选用异常广泛，因为它具有经济型良好、结构稳定性好、结构简单美观实用等特点，所以在机器零件的设计，加工过程中支座都起着不可代替的作用。
确定支座的铸造工艺过程主要包括：1）铸型及方法选择、2）分型面选择、3）浇注位置的确定、4）工艺参数的确定、5）浇注系统的设计、7）绘制铸造工艺图、8）绘制铸件图型面，型芯的数量、形状、尺寸及固定方法，加工余量，收缩率，浇注系统，起模斜度，冒口和冷铁的尺寸和位置等。
目录绪论 (1)一、零件的简介 (2)1.1 零件的介绍 (2)1.2确定零件的材料及牌号 (2)二、铸造工艺方案的确定 (3)2.1铸件的结构特点 (3)2.2铸件的工艺分析 (4)2.3分型面选择 (4)2.4 确定出最佳浇注位置 (6)三、工艺参数确定 (8)3.1工艺参数的确定 (8)3.1.1铸件尺寸公差 (9)3.1.2 机械加工余量 (9)3.1.3铸造收缩率 (9)3.1.4起模斜度 (10)3.1.5铸造圆角 (10)3.1.6反变形量 (10)3.2 砂芯设计 (10)3.2.1 芯头的设计 (10)3.2.2 砂头的定位结构 (11)3.2.3 芯座 (11)四、浇注系统及冒口、冷铁、出气孔等设计 (11)4.1 浇注系统的设计 (11)4.1.1选择浇注系统类型 (12)4.1.2横浇道及内浇道 (12)4.2 冒口的设计 (12)4.3 冷铁的设计 (13)4.4 出气孔的设计 (13)五、铸造工艺图绘制 (14)六、铸件图的绘制 (15)七、支座铸造工艺卡 (16)总结 (17)致谢 (18)参考文献： (19)绪论热加工成型技术也叫材料成型技术，是机械制造生产过程的重要组成部分。
南昌航空大学铸造工艺专业课程设计题目：支架铸造工艺设计院系：航空制造工程学院专业：材料成型及控制工程学号： 09033104姓名：石婷指导老师：戴斌煜日期： 2012年11月30日目录1设计任务的分析 (1)铸件的结构特点 (1)铸件的材料及性能 (1)2铸造工艺方案的确定 (1)铸件在金属型中的位置 (1)铸件的凝固顺序 (2)浇注位置与分型面的选择 (2)2.3.1浇注位置的选择 (2)2.3.2分型面的选择 (2)铸造工艺参数的确定 (3)浇注系统类型的形式 (3)熔化与浇注 (5)3浇注系统的计算 (6)浇注时间的确定 (6)浇注系统截面积计算 (6)冒口设计计算 (7)4金属型的设计 (7)金属型设计 (7)4.1.1 金属型类型 (7)4.1.2主要结构形式 (7)4.1.3金属型壁厚 (7)4.1.4型腔尺寸计算 (8)4.1.5刚度强度 (8)4.1.6耐用性 (8)4.1.7 标准 (9)4.1.8其他尺寸要求 (9)4.1.10型腔的排气 (9)锁紧机构 (9)金属模材质选择 (9)5.铸造工艺 (10)金属型的准备 (10)5.1.1金属型的清理 (10)5.1.2金属型的涂料 (10)5.1.3金属型的预热 (10)浇注温度和速度 (10)参考文献 (11)设计总结 (13)1设计任务的分析铸件的结构特点铸件为支架，最大尺寸280mm，属小型铸件，支架基本壁厚为5mm，最大壁厚为18mm，有三个直径为11mm的孔，可采用机加工方法得到，不铸出。
有四个内凹空腔。
铸件的材料及性能材料为ZL201-T4，铸造铝铜合金，属Al-Mn-Cu-Ti合金，抗拉强度295MPa,硬度HB70，密度2.78g/cm³,熔化温度548-650℃。
（GB/T1173-1995）铸件的技术要求机加工余量：铸件最大尺寸为280mm，所以铸件机加工等级为D-F，D-1.3mm，E-1.4mm （GB/T 6414-1999）工艺余量：铸件支架壁厚5mm，设置冒口及高于铸件的浇口，作为充填铸型所必需的重力和补缩之用，作为工艺余量。
第1章绪论1.1课题的来源、目的、意义及设计任务本次毕业设计为教师自拟的题目，通过这次毕业设计培养我们综合运用所学知识分析问题，还有解决问题的能力。
根据总体设计要求完成关键零件的工程图纸设计。
了解支架注塑模具的工艺过程和工艺要求。
本次设计要求是要运用CAD软件自主设计支架注塑模具。
通过毕业设计，将使我们对塑件成型工艺分析、模具方案论证与设计、模具零件结构设计、计算与校核、查阅文献和编写文档方面受到一次系统的训练。
1.2塑料模具的基本概念塑料制件是现代新兴产品之一，如今我们是生存在“塑料世界”里。
由于塑料具有密度小、化学稳定性好、电绝缘性能高、比强度大等优异性能，再加上原料丰富、制作方便及成本低廉等优点，所以在国民经济各领域等方面应用广泛。
塑料是从石油生产出来的合成树脂加入增塑剂、稳定剂、填充剂及着色剂等物质而组成的，原料为小颗粒或粉状。
将这些小颗粒塑料加热熔化成粘流状，注射到一个具有所需产品形状的行腔中，待塑料冷却后取出来，就得到了与型腔形状一样的塑件，这个具有型腔的东西称为模具，因为它专门用于制作塑料件，所以通常称为注塑模具。
1.3注塑模具的分类1.按塑件尺寸精度分为一般注塑模、精密注塑模。
2.按模具型腔数目分为单型腔注塑模、多型腔注塑模。
3.按模具安装方式分为移动式注塑模、固定式注塑模。
14.按塑料材料类别分为热塑性注塑模、热固性塑料注塑模。
5.按注塑机类型分为卧式注塑模、立式注塑模和直角式注塑模。
6.按模具浇注系统分为冷流道模、绝热流道模、热流道模、温流道模。
7.按注塑模的总体结构特征分为单分型面注塑模、双分型面注塑模、带活动成型零件的注塑模、带侧向分型抽芯的注塑模、自动卸螺纹注塑模、无流道注塑模。
1.4我国塑料模具发展趋势分析我国注塑模具工业起步晚，底子薄，与工业发达的国家相比存在很大的差距。
但在国家产业政策和与之配套的一系列国家经济政策的支持和改革及开放方针引导下，我国注塑模得到迅速发展，高效率、自动化、大型、微型、精密、无流道、气体辅助、高寿命模具在整个塑料模具产量所占的比重越来越大。
摘要本论文为大支架压铸模设计，铸造材料为ZY104，介绍了压铸模的设计过程。
根据零件的结构和尺寸设计了完整的模具。
设计内容主要包括：浇注系统设计、成型零件设计、抽芯机构设计、推出机构设计以及模体结构设计。
根据铸件的形状特点、零件尺寸及精度，选定了合适的压铸机，通过准确的计算并查阅设计手册，确定了成型零件以及模体的尺寸及精度，在材料的选取及热处理要求上也作出了详细说明，并在结合理论知识的基础上，借助于计算机辅助软件绘制了各部分零件及装配体的工程图,以保障模具的加工制造。
根据有关资料，采用中心浇口浇注系统，降低了浇注时金属液对型芯的冲击。
抽芯采用斜滑块机构，拼合形式为两瓣式。
推出机构采用4根端面直径18mm的圆截面推杆，推杆兼复位杆作用。
经计算，推杆受力符合要求。
关键词：压铸；模具；工艺参数；大支架AbstractThis paper introduces the large bracket casting design. The large bracket casting is made of ZY104.Based mainly on parts of the design integrity of the structure and size, it scheme out the required spare parts. Design elements include: design of gating system, forming part design, core-pulling mechanism design, the ejector design and the mold body structure design. According to the shape of features , parts size and accuracy, the author selected the appropriate die casting machine, through the exactly calculate and consult design handbooks, confirm the size and accuracy of the forming part and mold body structure, it also makes particular instruction on the material selection and the requirements of the heat treatment, with theoretical basis, plotting out pictorial drawing and casting drawing of the parts by using computer software to ensure the manufacture of die-casting die.Based on the datum, use center gate gating system which can reduce pouring molten metal on the impact of cores. The core-pulling mechanism of the mold was optional side slider core-pulling mechanism, Introduced organizations selected two push plate. The diameter of the ejector pin with a cylindrical head was 18mm, and was also used as return pin. The stress of the ejector pin was conformance to the requirement by calculate.Keywords：Die-casting; Die; Process parameters; Large bracket目录摘要 (I)Abstract (II)1 引言 (1)1.1压铸的基本概念 (1)1.2压铸的优缺点及应用范围 (1)1.2.1压铸的优缺点 (1)1.2.2压铸的应用范围 (2)1.3国内压铸现状及发展趋势 (3)1.4论文工作内容 (4)2铸件分析与压铸机选择 (5)2.1铸件工艺分析 (5)2.1.1铸件立体图及工程图 (5)2.1.2分型面与浇注位置的确定 (6)2.2压铸机的选择 (7)2.2.1卧式冷室压铸机结构 (7)2.2.2压铸成型过程 (8)2.2.3胀型力的计算 (9)2.2.4压室容量估算 (10)2.2.5压铸机的型号与规格的初选 (10)3浇注及排溢系统设计 (12)3.1内浇口的设计 (12)3.1.1内浇口的分类及其特点 (12)3.1.2内浇口的设计要点 (13)3.1.3 浇注系统的布局 (14)3.1.4内浇口的尺寸设计 (16)3.2直浇道设计 (17)3.3排溢系统设计 (18)4成型零件的设计 (20)4.1型腔零件与型芯零件的结构设计 (20)4.1.1型腔零件的结构设计 (20)4.1.2型芯零件的结构设计 (20)4.2成型零件的尺寸计算 (21)4.2.1压铸件收缩率的确定 (21)4.2.2成型部分的尺寸计算要点 (21)4.2.3成型零件的尺寸计算 (22)5 抽芯机构的设计 (25)5.1常用抽芯机构 (25)5.2斜滑块机构设计 (25)5.2.1侧抽芯系统概述 (25)5.2.2斜滑块机构基本结构 (26)5.2.3斜滑块的拼合形式 (27)5.2.4 斜滑块的导滑形式 (28)5.2.5 斜滑块尺寸设计 (28)5.2.6 斜滑块抽芯机构表面粗糙度和材料选择 (29)5.2.7 斜滑块抽芯机构装配图 (29)6 模架结构设计 (30)6.1定、动模座板的设计 (30)6.1.1定模座板的设计 (30)6.1.2动模座板和垫块的设计 (30)6.2动、定模套板的设计 (31)6.3动模支承板的设计 (32)6.4推板与推板固定板的设计 (33)6.5导向机构设计 (34)6.6脱模机构的设计 (35)7 压铸工艺参数设计 (36)7.1压力参数 (36)7.2速度参数 (37)7.3时间参数 (38)7.4温度参数 (39)8 压铸机参数的校核 (41)9 压铸模的材料选择和热处理 (42)总结 (44)致谢 (45)参考文献 (46)附录A 英文原文 (47)附录B中文翻译 (52)1引言1.1 压铸的基本概念压铸是将熔融状态或半熔融状态合金浇入压铸机的压室，在高压力的作用下，以极高的速度充填在压铸模（压铸型）的型腔内，并在高压下使熔融合金冷却凝固因而成形的高效益、高效率的精密铸造方法[1]。
“永冠杯”第五届中国大学生铸造工艺设计大赛参赛作品铸件名称：C件-外框架自编代码：AC100332方案编号：目录摘要 (1)一、ZL114A框架的铸造工艺性能 (2)1.1 ZL114A的铸造性能及热物理性能 (2)1.2 框架零件的铸造工艺性 (2)二、铸造工艺方案的优化设计 (4)2.1 零件结构的审查及改进 (4)2.2造型、制芯方法的选择 (6)2.2.1 造型方法 (6)2.2.2 制芯方法 (6)2.3 型砂、芯砂的配方 (6)2.3.1 型砂的配方 (6)2.3.2 芯砂的配方 (7)2.3.4 浇注位置的确定 (7)2.3.5 分型面的确定 (8)2.4 铸造工艺优化设计 (8)2.4.1 方案 (8)2.4.4 铸造工艺方案的确定 (11)三、铸造工艺参数 (13)3.1 铸件尺寸公差 (13)3.2 机械加工余量 (13)3.3 铸造收缩率 (14)3.4 起模斜度 (15)四、砂芯设计 (17)4.1 砂芯的设置 (17)4.3 芯头的尺寸及间隙 (19)五、浇注系统的设计 (21)5.1 浇注系统类型的选择 (21)5.2 浇注系统引入位置的确定 (21)5.3 浇注系统结构尺寸的确定 (22)5.3.1 内浇道截面面积的计算 (22)浇注系统各截面尺寸和形状的确定 (24)5.4 浇注系统设计的校核 (25)5.4.1 型内液面上升速度的校核 (25)5.4.2 最小剩余压头高度的计算 (26)六、冒口设计 (27)6.1 冒口引入位置的选择 (27)6.2 冒口形状与尺寸的确定 (27)6.2.1 冒口形式的选择 (28)6.2.2 冒口的尺寸 (28)八、工装设计 (29)8.1 模样设计 (29)8.3砂箱设计 (29)8.4芯盒设计 (32)九、铸型装配 (33)9.1下芯顺序 (33)9.2铸型装配 (34)十、铸造后处理 (37)10.1铸件的落砂除芯 (37)10.2铸件的清理 (37)10.2铸件内应力的去除 (37)参考文献 (38)附件 (39)摘要本文对材料为ZL114A的框架结构零件进行了铸造工艺设计。
材料成型与控制工程毕业论文镁合金铸轧区温度场仿真及组织研究单位名称：材料与冶金学院专业名称：材料成型与控制工程镁合金铸轧区温度场仿真及组织研究镁合金是最轻的金属结构材料，其比强度和比刚度高，阻尼性及机加工性好，具有防震、屏蔽电磁波等优异性能，近年来得到极大重视，在国防、航空航天以及3C、汽车等民用工业部门得到了广泛地应用。
镁合金的双辊薄带连续铸轧技术是当今有色行业主要研究的课题之一，具有短流程、低能耗及节省投资等优点。
应用模拟软件，进行镁合金双辊薄带连续铸轧过程的数值模拟，寻求最佳工艺参数，为镁合金的连续铸轧提供理论基础。
本文通过大型模拟软件ANSYS研究了不同的浇注温度、不同的铸轧速度以及不同的辊带间对流换热系数对铸轧区内镁熔体温度场和流场的影响；通过轧卡实验得到一定条件下的铸轧区凝固样品，并观察其凝固组织；论文得到了如下结果：（1）随着浇注温度的升高，铸轧区内的整体流动趋势差别不大，各处温度均有所升高，液穴长度增大，液固两相区增大，轧辊咬入端附近两相区凝固壳变薄，凝固终点位置靠近轧制出口端，出口板带温度也升高。
（2）随着铸轧速度的提高，铸轧区内的液穴长度增大，液固两相区增大，铸带表面温度升高，凝固壳变薄，凝固终点位置向轧制出口端靠近。
铸轧区中部的两个漩涡略向轧制出口端偏移。
（3）随着辊带间对流换热系数的增大，铸轧区内的液穴的长度减小，液固两相区变小，凝固壳略变厚，凝固终点位置向咬入端偏移。
铸轧区中部的两个漩涡也向咬入端偏移。
（4）铸轧区的凝固组织，靠近轧辊边部的晶粒比中间部位的细小且等轴化程度更高；边部的晶粒则是越靠近轧制出口端越细小。
关键词：数值模拟，镁合金，铸轧，温度场，流场Numerical Simulation on Temperature Field and the Study on Microstructure ofCast-rolling Zone of Magnesium AlloyMagnesium alloys are the lightest constructional metal materials. Due to their excellent properties such as high specific strength and stiffness, good damping and machinability, shock resistance, electromagnetic shielding, magnesium alloys are deemed as one of the most potential materials, and have received more and more attention. Magnesium alloys are rapidly applied to national defence, aeroplane, 3C, automobile and so on. The technique of twin-roll strip continuous cast-rolling of magnesium alloys is one of the main research tasks in nonferrous industry now, it possesses the advantages such as short procedure, low energy consumption, less investment. Simulative software can simulate the process of twin-roll strip continuous cast-rolling of magnesium alloys to get the proper processing parameters, and provide theoretical basis for continuous cast-rolling of magnesium alloys.In this paper, the effect of point of pouring, cast-rolling speed and heat convection coefficient was studied on the temperature and flow field of magnesium melt in the cast-rolling zone by ANSYS; also solid sample was obtained by experiment to study the solid microstructure in the cast-rolling zone, and the conclusions were obtained as follow:（1）With the increment of point of pouring, the flow tendency in the cast-rolling zone is hardly changed, the temperature everywhere in the cast-rolling zone increases more or less, the length of the liquid cave increases, the semi-solid region enlarges, the semi-solid shell around the nip point thins, freezing point is near to outlet and the temperature of strip in outlet also increases.（2）With the increment of cast-rolling speed, the length of the liquid cave increases, the semi-solid region enlarges, the surface temperature of strip increases, the semi-solid shell thins, freezing point is near to outlet and the two eddies in the middle of the cast-rolling zone shift to outlet appreciably.（3）with the increment of heat convection coefficient, the length of the liquid cave reduces, the semi-solid region diminishes and the semi-solid shell thickens appreciably. The freezing point and the two eddies in the middle of the cast-rolling zone are near to the nip point.（4）For the solid microstructure of the cast-rolling zone, the grains around the rolls are finer and more equiaxial than those in the middle of the cast-rolling zone. For those grains around the rolls, the nearer they are to outlet , the finer they are.Key words: numerical simulation，magnesium alloy，cast-rolling，temperature field，flow field目录任务书..................................................................................................................................i中文摘要. (ii)ABSTRACT (iii)第1章绪论 (1)1.1 金属镁及其合金 (1)1.1.1 镁的基本性质及特点································································································11.1.2镁合金的合金成分、牌号标记及其分类 (3)1.1.3镁合金的应用及国内外发展现状 (5)1.2 板带铸轧技术的提出与发展现状[20] (7)1.2.1 国外简况 (7)1.2.2 国内简况 (8)1.3 铸轧技术的数值模拟现状 (8)1.4 本文研究的意义和主要内容···················································································91.4.1本文研究的意义 (10)1.4.2本文研究的主要内容 (11)第2章铸轧过程数值模拟的基本理论 (12)2.1流场计算的基本理论 (12)2.1.1流场的基本控制方程 (12)2.1.2流场湍流模型 (14)2.1.3通用微分方程的离散化 (18)2.2温度场计算的基本理论 (20)2.2.1热量传递的基本方式 (20)2.2.2传热中的能量守恒 (22)2.2.3传热中的微分方程 (23)2.2.4传热中的边界条件 (23)第3章镁合金铸轧区温度场的数值计算 (25)3.1模型的假设条件 (25)3.2物理模型及网格划分 (25)3.3计算的工艺参数 (26)3.4计算的物理性能参数 (27)3.5初始条件和边界条件 (28)3.6求解策略 (28)第4章数值模拟的计算结果与分析 (30)4.1浇注温度对温度场和流场的影响 (30)4.2铸轧速度对温度场和流场的影响 (34)4.3辊带间对流换热系数对温度场和流场的影响 (39)4.4上下辊径的不同对流场的影响 (42)第5章铸轧区凝固组织研究 (43)第6章结论 (45)参考文献 (46)结束语 (47)第1章绪论1.1 金属镁及其合金1.1.1 镁的基本性质及特点镁在地壳中是继铝、铁、钙和钾元素之后分布最广泛的元素，占地壳重量2.5%。
毕业设计论文设计（论文）题目：支架铸造工艺设计下达日期：2012 年12 月3日开始日期：2012年12 月 3 日完成日期：2012 年 1 月8 日指导教师：李明学生专业：材料成型与控制技术班级：材料1003 班学生姓名：教研室主任：杨兵兵材料工程学院前言铸造是指熔炼金属，制造铸型，并将熔融金属浇入铸型，凝固后获得具有一定形状、尺寸和性能金属零件毛坯的成形方法。
在金属加工领域中，铸造是世界历史上最悠久的工业之一。
青铜冶炼技术的发明，使人类进入了青铜器时代。
伴随着青铜冶炼技术的同时，出现了铸造技术。
我国的铸造技术已有近6000年悠久的历史，是世界上较早掌握铸造技术的文明古国之一。
2500多年以前（公元513年）就铸出270kg的铸铁邢鼎。
我国是最早应用铸铁的国家之一，自周朝末年开始就有了铸铁，铁制农具发展很快，秦、汉以后，我国农田耕作使用了铁制农具，如耕地的犁、锄、镰、锹等，表明我过当时已具备有相当先进的铸造生产水平，到宋朝我国已使用铸铁炮和铸造地雷。
从商朝起，我国就已创造了灿烂的青铜文化，所谓“钟鸣鼎食”，成了当时贵族权势和地位的标志。
我国最大的钟是明朝永乐大钟，现存于北京大钟寺内，铸于明朝永乐年间（公元1418-1422年），全高6.75m，钟口外径3.3m，钟唇厚0.185m，重46.5t。
据考证钟体铸型为泥范，芯分七段。
先铸成钟钮，然后再使钟钮与钟体铸接成一体。
钟体的内外铸满经文，约227000余字。
大钟至今完好，声音优雅悦耳，声闻数十里，是世界上罕见的古钟之一。
我国古代的钟、鼎等文物，有不少是用熔模远铸造的，其工艺复杂。
铸工精湛、铸件精美，不难看出我国古代熔模铸造工艺已达到相当高的水平。
1953年在河北省兴隆县古燕国铸冶作坊遗址的挖掘中，发现距今2200-2350年的战国时期的铁范（铁质铸件）等87件，可用于铸造铁锄、铁斧、铁凿和车具等，表明早在战国时期，铸铁件在我国已广泛应用了。
新中国成立以来，铸造工业发展取得了辉煌的成就，2004年我国铸造产量达2300万t/年，年产量居世界第一位，已经成为国家重要的基础工业之一。
近年生产出了一些技术难度大的铸件，如三峡水力发电机水轮导叶，每片重13t；直径2.6m、长8m的大型离心球墨铸铁管；毛坯重480t、钢液700t、外形尺寸15.3m×4.7m×2.2m的厚板轧机机架；最薄壁厚为3.5mm的汽车发动机灰铸铁件等。
计算机的广泛应用正从各方面推动着铸造业的发展和变革，它不仅可以提高生产率和降低生产成本，同时又能促进新技术和新工艺的不断出现，使铸造生产正在从主要依靠经验走向科学理论指导生产的阶段。
例如，铸造过程的计算机模拟分析及计算机辅助工程的应用，可以科学地预测液体金属充型过程、凝固过程中的温度场及应力场，以及宏观缺陷和微观组织等。
它可以优化铸造过程，缩短试制周期，确保铸件质量；可以在提高铸造生产水平的同时获得显著的经济效益，特别是对大型铸件的单件生产确保一次成功，具有重要意义。
计算机在铸造工艺计算机辅助设计技术、凝固过程数值模拟技术、快速成形制造技术、铸造工艺参数检测与生产过程的计算机控制等方面的应用发挥着前所未有的作用。
我国铸造工业的生产规模、铸件的产量品种等已处于世界前列。
今后应继续走优质、高效、低耗、清洁、可持续发展的道路，是我国由铸造大国变为铸造强国。
目录前言 (2)摘要 (6)Abstract (7)绪论 (8)一：铸件工艺结构和生产要素分析 (10)1.1零件图HT150 (10)1.2 合金铸造性能分析 (11)1.3 生产批量和生产条件分析 (11)二.铸造，造型(芯)方法 (12)2.1 不同铸造方法及其应用特点 (12)2.2 不同选型芯方法及特点 (13)2.3 造型方法的确定 (14)三．铸造工艺方案的确定 (14)3.1 浇注位置和分型面的确定 (14)3.2 砂箱中铸件数量的确定及排列方法 (17)3.3 砂芯设计 (17)四．工艺参数的选择 (17)4.1 机械加工余量和铸件尺寸公差 (17)4.2最小铸出孔和槽 (18)4.3 铸造收缩率 (18)4.4 起模斜度 (18)4.5 分型负数和反变形量 (19)五．浇注系统及冒口的设计 (19)5.1 浇注系统类型的确定 (19)5.2 质量计算 (20)5.3补缩及排气系统的设计 (22)六．工艺装备要求 (23)6.1 模样 (23)6.2 砂箱 (24)七．熔炼工艺 (26)选择炉型： (26)八．铸件的落砂清理以及后处理 (27)8.1. 铸铁件在型内的冷却时间 (27)8.2. 落砂 (27)8.3 清理 (28)九、铸件的质量检验 (28)9.1铸件外观质量检验 (28)9.1.1铸件形状和尺寸检测 (28)9.1.2铸件表面粗糙度的评定 (29)9.1.3铸件质量偏差的检验 (29)9.1.4铸件浇冒口残余量的检验 (29)9.1.5铸件表面和近表面缺陷的目视检验 (29)9.2铸件内腔质量检验 (29)9.3铸件内在质量检验 (30)总结 (31)致谢语 (32)参考文献 (33)附录 (34)摘要本铸件是某机械厂万能工具床床面床面变向装置支架零件，该说明书主要叙述了该零件的铸造工艺过程材料为HT150，采用粘土砂砂造型，成批量生产，手工造型，工艺要求较为简单，一箱两件，铸件全部在上箱，底注式浇注铸造工艺设计,根据零件的结构形式和技术要求选取合理的工艺参数，设计浇注系统和冒口。
铸造工艺装备的确定,根据铸件的生产条件、工艺要求和铸件的吃砂量合理的选取模样和砂箱。
熔炼工艺的制定,根据铸件的材料和生产要求结合铸件的工艺制定出合理的熔炼工艺。
铸件浇注后的落砂清理及后处理要在保证铸件的力学性能和工艺要求下完成。
关键词：工艺，工装，熔炼，落砂清理及后处理AbstractThis casting is the latitude and longitude manufacture machinery Limited company piece roller bracket components, this instruction booklet mainly narrated this components foundry technique process material is HT200, uses the resin granulated substance modelling, the mass productions, the hand molding, the technological requirement is in groups simpler, box of two, casting completely on box, rising pouring type casting1. Foundry technique design; According to components structural style and specification selection reasonable technological parameter, design gating system and rising head.2. Foundry technique equipment determination; According to the casting working condition, the technological requirement and the casting eat the granulated substance quantity reasonable selection appearance and the flask.3. Smelting craft formulation; Request according to the casting material and the production to unify the casting the craft to formulate the reasonable smelting craft.4. After the casting casting's sand-out cleaning up and the post-processing need to guarantee that the casting under the mechanical properties and the technological requirement complete.KEY WORD: Craft，Work clothes ，Smelting ，Sand-out cleaning up and post-processing绪论发达国家铸造技术的发展现状:发达国家总体上铸造技术先进、产品质量好、生产效率高、环境污染少、原辅材料已形成商品化系列化供应，如在欧洲已建立跨国服务系统。
生产普遍实现机械化、自动化、智能化(计算机控制、机器人操作)。
铸铁熔炼使用大型、高效、除尘、微机测控、外热送风无炉衬水冷连续作业冲天炉，普遍使用铸造焦，冲天炉或电炉与冲天炉双联熔炼，采用氮气连续脱硫或摇包脱硫使铁液中硫含量达0.01%，以下：熔炼合金钢精炼多用AOD、VOD等设备，使钢液中H、O、N 达到几个或几十个10～6的水平。
在重要机床铸件生产中，对材质要求高，如球墨铸铁要求P小于0.04％、S小于0.02％，铸钢要求P、S均小于0.025％，采用热分析技术及时准确控制C、S含量，用直读光谱仪2～3 min分析出十几个元素含量且精度高，C、S分析与调控可使超低碳不锈钢的C、S含量得以准确控制，采用先进的无损检测技术有效控制铸件质量。
普遍采用液态金属过滤技术，过滤器可适应高温诸如钴基、镍基合金及不锈钢液的过滤。
过滤后的钢铸件射线探伤A级合格率提高13个百分点，铝镁合金经过滤，铸件抗拉强度提高50％、伸长率提高100％以上。
广泛应用合金包芯线处理技术，使球铁、蠕铁和孕育铸铁工艺稳定、合金元素收得率高、处理过程无污染，实现了微机自动化控制。
铝基复合材料以其优越性能被广泛重视并日益转向工业规模应用，如汽车驱动杆、缸体、缸套、活塞、连杆等各种重要部件都可用铝基复合材料制作，并已在高级赛车上应用；在汽车向轻量化发展的进程中，用镁合金材料制作各种重要汽车部件的量已仅次于铝合金。
采用热风冲天炉、两排大间距冲天炉和富氧送风，电炉采用炉料预热、降低熔化温度、提高炉子运转率、减少炉盖开启时间，加强保温和实行微机控制优化熔炼工艺。
