船舶机电建造质量标准
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目次前言 (III)1范围 (1)2 轴系中心线确定及轴系安装 (1)2.1 照光或拉线确定轴系中心线 (1)2.2艉轴管加工 (3)2.3艉轴管镗孔后中心复查——轴系复光 (3)2.4主机基座螺栓孔确定及加工 (4)2.5艉轴管轴承的加工和安装 (4)2.6中间轴与艉轴法兰连接螺栓孔及螺栓 (5)2.7无键联接螺旋桨与艉轴装配 (6)2.8有键联接螺旋桨与艉轴装配 (7)2.9 中间轴承安装 (8)2.10艉轴船上安装 (8)2.11螺旋桨船上安装 (9)2.12中间轴吊装 (10)3 主机船台/坞内吊装 (11)3.1主机在船上装配对周围环境的要求 (11)3.2主机吊装前对基座的要求 (11)3.3主机吊装的方法 (11)3.4主机安装结束后的清洁及保护 (12)3.5主机安装结束后的设备保养 (12)4 轴系排轴找正 (12)4.1排轴条件 (12)4.2排轴要求 (12)4.3对于B&W低速柴油机船上定位 (12)4.4对于非B&W低速柴油机船上定位 (17)4.5主机往复运动件检查 (17)4.6主机侧向拉紧装置 (17)5 舵装置安装 (18)5.1舵杆、舵销、舵叶车间内加工 (18)5.2舵销套及舵杆套加工及安装 (18)5.3舵杆、舵销与舵叶研配 (18)5.4舵杆与舵机或舵柄连接锥面研配 (20)5.5拉舵系中心线 (21)5.6舵系轴承孔加工 (21)5.7舵钮衬套加工要求及安装 (22)5.8舵系各部件船上安装 (22)6 主柴油发电机组安装 (23)6.1上船前应在车间对柴油机曲轴臂距差检查一次，并做好记录。
(23)6.2对船上发电机组的基座，应按发电机组安装图进行检查，确保布置位置及尺寸的正确性。
(23)6.3发电机基座螺栓孔应按发电机机座号孔或按机做样板号孔，要求准确可靠。
(23)6.4不带减振垫的柴油发电机组船上安装 (23)6.5带减振垫的柴油发电机组船上安装 (24)7 各种辅机的安装要求 (24)7.1 基本要求 (24)7.2一类辅机 (24)7.3二类辅机 (25)7.4三类辅机 (26)8 甲板机械安装 (26)8.1锚机、绞缆机、起艇机等甲板机械安装 (26)8.2固定式甲板吊安装 (27)9 侧推装置 (27)9.1联轴器校中....................................................... 错误！未定义书签。
9.2螺旋桨叶片与导流管之间间隙监测 ................................... 错误！未定义书签。
9.3驱动机械基座水平度............................................... 错误！未定义书签。
前言为了统一大连船舶重工集团有限公司内部不同工场的船舶轮机安装质量要求，在对原标准Q/DL48-2002和Q/DNS.J04-2005对照比较并求大同存小异的基础上进行完善、补充和统一。
本标准在编制过程中，参照了中国船舶行业标准（CB/T4000-2005）等相关标准。
本标准由大连船舶重工集团有限公司标准化委员会提出。
本标准由大连船舶重工集团有限公司船舶及海洋工程设计研究所标准室归口。
本标准起草单位和修订单位：船舶及海洋工程设计研究所工艺一、二室、机装二室。
本标准起草人：杨玉波、王运才、于嘉琦。
本标准审定人：宫国玺船舶建造质量标准－轮机部分1 范围本标准规定了船舶主机、轴系、舵系、辅机、甲板机械、侧推装置等设备的安装和验收要求。
本标准适用于各类民用船舶的建造，其它船舶产品可参照执行。
2 轴系中心线确定及轴系安装2.1 照光或拉线确定轴系中心线利用给定的船体艏艉基准点，采用轴系照光或拉线的方法来确定轴系中心线。
2.1.1 轴系照光或拉线的条件2.1.1.1 要求在不受阳光曝晒及温度急剧变化的情况下进行，一般在晚间或阴天，以避免船体变形影响轴系中心线的准确性。
2.1.1.2 要求机舱前隔壁以后，上至舵机平台以下的船体分段装配、焊接、火工矫正等船体工事基本结束，主甲板分段就位。
2.1.1.3 发电机组及其它主要设备进舱结束或用同等重量的物体压载。
2.1.1.4 机舱前隔壁以后的船体垫墩、支柱要合理牢固，不许任意移动。
2.1.1.5 轴系艏、艉基点的设置必须牢固可靠。
基点的支座应使用宽度为320mm的槽钢，侧向及纵向用适当的角钢拉紧。
要求焊接牢固、稳定可靠并确认无误。
同时舵系的上下基点也应确认无误。
2.1.1.6 停止振动及有严重噪音干扰的工作。
2.1.2 用照光或拉线的方法确定轴系中心2.1.2.1 照光确定轴系中心线：将照光仪（准直望远镜）置于船的艏（艉）基点位置上，使照光仪的光束重合于艏艉两基准点的中心。
在艉轴管的前、后端各设一个光靶，调整光靶中心，使其与光束重合。
2.1.2.2 拉线确定轴系中心线：通过艏、艉基准点拉钢丝线，如图1。
图1 轴系拉钢丝线确定中心线示意图钢丝线挠度计算公式：y=qx(L-x) (1)2T（1）式中：y —— 在计算点上的挠度，单位：mm ； q —— 每米钢丝线的重量，单位：g/m ；x —— 从计算的一点到端点之间的距离，单位：m ；L —— 拉线两端点之间距离（拉线与轴中心线两交点），单位：m ；2.1.3 照光或拉线需检查的项目 2.1.3.1 舵系中心线与轴系中心线偏差值轴系中心线与舵系中心线的允许偏差按式（2）计算：）（23 L≤δ（2）式中：δ——允差，单位为毫米（mm ）；L ——船只总长，单位为米（m ）。
2.1.3.2 主机基座面板上平面距轴系中心线高度，允许偏差为±10mm 。
2.1.3.3 主机基座面板内边每侧距轴系中心线距离，允许偏差为±5mm 。
2.1.3.4 中间轴承或齿轮箱等基座面板顶面距轴系中心线高度，允许偏差为±10mm 。
2.1.3.5 中间轴承或齿轮箱等基座面板宽度中心与轴系中心线的偏差，允差为±10mm 。
2.1.3.6 镗孔前，轴系中心线与艉管中心线偏差应满足镗孔机加工的要求。
2.1.4 确定艉轴管加工基准拉线或照光的所有检查项目都合格后，确定艉轴管加工基准。
艉轴管支架TOOL HOLDER 刀架2.1.4.1 照光确定轴系中心线后，确定艉轴管前、后端镗孔的加工基准，按光靶中心用规圆线的方法在艉轴管前、后端面上划出艉轴管加工基准圆线及检查线并打冲点作标记（划线前应将端面的上下左右位置约50 mm ×50 mm 的面积打磨光滑），同时确定艉轴管前后端面的加工量，并在艉轴管前后端面划加工线和检查线。
2.1.4.2 拉线确定轴系中心线后，安装艉轴管前、后端基准块，根据钢丝线的下垂量计算，确定艉轴管前、后端的镗孔基准，同时确定艉轴管前、后端的加工量且划加工线和检查线。
2.2 艉轴管加工2.2.1 选镗杆某一点为测量点，以基准点或基准圆线为基准找正，调整镗杆，检查镗杆安装的正确性，镗杆的中心与基准点或基准圆线允许偏差为±0.03mm 。
（图2）图2 艉轴管加工示意图2.2.2 艉轴管内孔按图纸要求加工。
2.2.3 艉轴管内孔加工精度符合表2要求。
2.2.4 加工后的艉管内孔及各端面表面粗糙度要求不高于Ra3.22.3 艉轴管镗孔后中心复查——轴系复光2.3.1 将准直望远镜放置在艉轴管艉端，光靶放置在艉轴管艏端，按艉轴管内孔中心找正，允许偏差为±0.01mm 。
2.3.2 通过准直望远镜中心和艉轴管前端光靶中心，检查艏基点中心，水平方向允许偏差见表3，垂直方向偏差按表3的数值允许适当放宽，但最大不可超过数值的2倍。
表3 艏基点中心水平方向允许偏差2.3.3 检查舵系中心线与轴系中心线偏差，要求同2.1.3.1。
2.3.4 测量艉轴管成品后端面到舵线的距离，按图纸要求尺寸允许偏差 5mm。
2.3.5 也可采用拉钢线的或激光方法测量艉轴管的同心度。
2.4 主机基座螺栓孔确定及加工2.4.1 按主机基座最后一排螺栓孔中心至艉轴管成品后端面距离，确定主机基座螺栓孔中心沿艏艉方向的位置，并在主机基座上划出与轴线垂直的主机基座最后一排孔的中心线，如果在船台上造船应考虑船台的斜度，见图3。
钢丝线图3 船台上建造时主机基座螺栓孔位置的确定2.4.2 用常规方法，根据主机安装图尺寸划出主机基座上所有螺栓孔的中心线，并号孔。
2.4.3 用钻机钻削或用专用气割机切割基座螺栓孔，切割后孔内壁应打磨光顺。
2.4.4 主机基座采用间隙配合形式的螺栓孔加工要求2.4.4.1 螺栓孔圆度、圆柱度应不大于1mm。
2.4.4.2 螺栓孔纵向相邻孔中心距偏差不大于0.5mm，累计偏差不大于2mm。
螺栓孔中心相对于轴系中心线应对称分布，其位置度偏差不大于1mm。
2.4.5 主机基座采用过盈配合形式的螺栓孔加工要求2.4.5.1 螺栓孔的位置度要求同第2.4.4.2条。
2.4.5.2 螺栓孔铰孔后，其圆度不大于0.015mm，圆柱度不大于0.02mm。
2.4.5.3 螺栓过盈量为0mm～0.02mm。
2.5 艉轴管轴承的加工和安装2.5.1 艉轴管前、后巴氏合金轴承加工2.5.1.1 艉轴管与艉轴承之间的安装通常为盈配合，其过盈量应满足设计要求。
艉轴管安装之前，应对二者的相关尺寸进行精确测量，以确认其准确无误。
如果轴承厂家有具体要求，应按厂家的要求进行，同时要考虑轴承中心抬高问题(按图纸要求)。
2.5.1.2 艉轴（螺旋桨安装后）在艉轴管轴承内的相应倾斜角度必须符合轴系校中计算书中的有关要求，如果不符合，艉轴承应进行补偿量加工。
2.5.1.3 轴承的外径加工精度按表2要求进行。
2.5.1.4 巴氏合金轴承外圆与艉轴管内孔平均过盈量一般为0.01mm～0.04mm，具体按图纸要求配制加工。
2.5.2 艉轴管前、后巴氏合金轴承压装2.5.2.1 巴氏合金轴承压装负荷应符合轴承制造厂推荐要求。
当制造厂没有推荐要求时，按照表4进行。
表4 巴氏合金轴承压入负荷2.5.2.2 艉轴管轴承压装后，其内径应进行检测并符合图纸要求。
2.5.3 艉轴管非金属轴承艉轴管非金属轴承，按照制造厂的具体要求进行加工和安装。
2.5.4 艉轴管及其轴承组件以环氧树脂浇注定位艉轴管及其轴承组件以环氧树脂浇注定位时，参见第4.3.8条和专船工艺要求。
2.6 中间轴与艉轴法兰连接螺栓孔及螺栓2.6.1 中间轴与艉轴在车间对中（此项工作也可在船上进行）2.6.1.1 中间轴与艉轴在车间进行对中，支承距离应符合图4要求。
图4 中间轴与艉轴对中示意图图中：a1=b1=0.2L1 a2=b2=0.2L22.6.1.2 两法兰找正对中，平面接触应紧密，0.03mm塞尺不能塞入，曲折、偏移不大于0.02mm。
