冲焊涂总工艺及质量

焊接的工艺流程和技术方案1、厚板焊接工艺1.1、焊接特点、难点分析本工程结构复杂、特别是各重要节点处理难度相当大，经综合研究、分析本工程在焊接方面主要有以下几项特点、难点。

1.1.1、使用钢板厚度大，强度等级高本工程使用的钢板最厚板厚达到60mm，箱形柱构件最大板厚达到80mm。

1.1.2、焊接熔敷金属量大1.1.3、结构复杂，焊接残余应力大，变形也大本工程使用钢材普遍均为厚板，焊接时填充焊材熔敷金属量大，焊接时间长，热输入总量高，因此结构焊后应力和变形大；钢材截面占构件截面比例高，构件施焊时焊缝拘束度高、焊接残余应力大。

1.1.4、焊缝裂纹的发生可能性大本工程由于板厚焊接时拘束度大，焊接残余应力大，焊缝单面施焊熔敷金属量大，施焊作业时间长，工艺复杂。

因此在焊接施焊过程中，稍有不慎易产生热裂纹与冷裂纹。

针对本工程在焊接方面的上述特点，我们将根据编制本工程“钢结构制作技术方案”的指导思想在施工过程中从每一个细微之处着手，采取措施，确保每一个构件的质量，进而保证整体工程的质量。

1.2、焊接工艺评定1.2.1、焊接工作正式开始前，对工程中首次采用的钢材、焊接材料、焊接方法、焊接接头形式、焊后热处理等必须进行焊接工艺评定试验，对于原有的焊接工艺评定试验报告与新做的焊接工艺评定试验报告，其试验标准、内容及其结果均应在得到工程监理认可后才可进行正式焊接工作,提交认可的焊接工艺规程应包括：焊接工艺方法、钢材级别、钢厚及其应用范围坡口设计和加工要求焊道布置和焊接顺序、焊接位置焊接材料的牌号，认可级别和规格、焊接设备型号焊接参数（焊接电流、电弧电压和焊接速度等）预热、层间温度和焊后热处理及消除应力措施检验项目及试样尺寸和数量1.2.2、焊接工艺评验计划经有关部门批准后即可进行试验。

并应在监理等在场监督情况下进行试件装配、焊接和力学性能测试。

力学性能试验合格后，应在试验报告上签字。

1.2.3、力学性能测试合格后，编制试验报告，该报告除了在认可试验计划中已叙述的内容外尚须作如下补充：① 焊接试验及力学性能试验的日期和地点。

冲焊涂总工艺随着工业的发展，冲焊涂（CWT）工艺在金属加工行业中得到了广泛应用。

冲焊涂是一种将涂层与基材进行机械连接的技术，其主要应用于汽车制造、航空航天、电子设备等领域。

本文将介绍冲焊涂总工艺的原理、应用和优势。

一、冲焊涂的原理冲焊涂工艺是通过冲击将涂层与基材连接在一起。

首先，在基材上涂覆一层粘合剂，然后将涂层和基材放置在冲击机上。

冲击机通过高速撞击的方式，将涂层与基材连接在一起。

由于冲击机的高速撞击作用，涂层的表面会形成微小凹陷，与基材形成机械连接，从而使涂层牢固地附着在基材上。

二、冲焊涂的应用冲焊涂工艺在各个行业中都有广泛的应用。

1. 汽车制造领域：冲焊涂工艺可以用于汽车车身的制造。

通过将涂层与车身板材进行冲击连接，可以有效地提高车身的强度和刚性，同时减少了焊接过程中产生的热变形。

2. 航空航天领域：冲焊涂工艺可以用于制造飞机的外壳和结构件。

由于冲焊涂工艺可以实现涂层与基材的高强度连接，因此可以提高飞机的耐久性和安全性。

3. 电子设备领域：冲焊涂工艺可以用于电子设备的散热部件的制造。

通过将散热片与散热器底座进行冲击连接，可以提高散热效果，保证电子设备的正常运行。

三、冲焊涂的优势冲焊涂工艺相比传统的焊接工艺具有以下优势：1. 高强度连接：冲焊涂工艺可以实现涂层与基材的高强度连接，使得涂层牢固地附着在基材上，不易脱落。

2. 热变形小：由于冲击连接的方式，冲焊涂工艺可以减少焊接过程中产生的热变形，保持工件的几何形状。

3. 加工效率高：冲焊涂工艺不需要进行预热和后处理，可以大大提高加工效率，节约生产时间和成本。

4. 适用范围广：冲焊涂工艺适用于各种材料的连接，包括金属和非金属材料。

冲焊涂工艺是一种先进的连接技术，具有高强度、热变形小、加工效率高和适用范围广等优势。

随着科技的不断发展，冲焊涂工艺在各个行业中的应用将会越来越广泛。

通过不断的研究和创新，冲焊涂工艺将为金属加工行业带来更多的机遇和挑战。

焊接通用规程编制：审核：批准：2011年4月20日发布2011年5月1日实施XXXXX实业有限公司XXXXX实业有限公司焊接通用规程修订号0焊接通用规程1、目的为保证我公司产品焊接质量，规范焊接的相关工作和提高焊工施焊水平，特制定本规程。

2、适用范围凡我公司生产的锅炉、压力容器、中央供热机组、金属结构等设备的焊接应遵守本规程，凡我公司与焊接工作相关的员工，在实施焊接工作时，应遵守本规程。

3、主要内容本《规程》对焊工、焊工钢印及焊接材料的管理，焊接工艺评定的程序和通用焊接工艺参数，焊缝返修的程序，焊接设备注意事项及焊接试块的制备，电焊工技艺评定的要求等作了相关规定，以规范焊接的相关工作。

4、引用主要法规标准本规程发布时，下列引用标准所示版本均有效。

当引用标准被修订时，使用本规程应探讨使用下列标准最新版本的可能性。

4.1 TSG R0004-2009 《固定式压力容器安全技术监察规程》4.2 《蒸汽锅炉安全技术监察规程》1996版4.3 《热水锅炉安全技术监察规程》1997版4.4 GB150-1998《钢制压力容器》4.5 TSG Z6002-2010《特种设备焊接操作人员考核细则》4.6 JB4708-2000《钢制压力容器焊接工艺评定》4.7 JB/T4709-2000《钢制压力容器焊接规程》4.8 GB151-1999《钢制管壳式换热器》5 焊接材料5.1 焊接材料包括焊条、焊丝、钢带、焊剂、气体、电极、衬垫等。

焊接材料的管理按MD04-2011《焊接材料管理制度》要求。

5.2焊接材料选用原则应根据母材的化学成分、力学性能、焊接性能，并结合产品的结构特点、使用条件及焊接方法综合考虑选用焊接材料。

焊缝金属的性能应高于或等于相应母材标准规定值的下限或满足图样规定的技术条件要求。

各类钢的焊接材料具体要求参照JB/T4709-2000《钢制压力容器焊接规程》3.2条款。

5.3 焊接材料应满足图样的技术要求，并按JB 4708规定通过焊接工艺评定。

可通过与波峰焊的比较来了解选择性焊接的工艺特点。

两者间最明显的差异在于波峰焊中PCB的下部完全浸入液态焊料中，而在选择性焊接中，仅有部分特定区域与焊锡波接触。

由于PCB本身就是一种不良的热传导介质，因此焊接时它不会加热熔化邻近元器件和PCB 区域的焊点。

在焊接前也必须预先涂敷助焊剂。

与波峰焊相比，助焊剂仅涂覆在PCB下部的待焊接部位，而不是整个PCB。

另外选择性焊接仅适用于插装元件的焊接。

选择性焊接是一种全新的方法，彻底了解选择性焊接工艺和设备是成功焊接所必需的。

选择性焊接的流程典型的选择性焊接的工艺流程包括：助焊剂喷涂，PCB预热、浸焊和拖焊。

助焊剂涂布工艺在选择性焊接中，助焊剂涂布工序起着重要的作用。

焊接加热与焊接结束时，助焊剂应有足够的活性防止桥接的产生并防止PCB产生氧化。

助焊剂喷涂由X/Y机械手携带PCB通过助焊剂喷嘴上方，助焊剂喷涂到PCB待焊位置上。

助焊剂具有单嘴喷雾式、微孔喷射式、同步式多点/图形喷雾多种方式。

回流焊工序后的微波峰选焊，最重要的是焊剂准确喷涂。

微孔喷射式绝对不会弄污焊点之外的区域。

微点喷涂最小焊剂点图形直径大于2mm，所以喷涂沉积在PCB上的焊剂位置精度为±0.5mm，才能保证焊剂始终覆盖在被焊部位上面，喷涂焊剂量的公差由供应商提供，技术说明书应规定焊剂使用量，通常建议100%的安全公差范围。

预热工艺在选择性焊接工艺中的预热主要目的不是减少热应力，而是为了去除溶剂预干燥助焊剂，在进入焊锡波前，使得焊剂有正确的黏度。

在焊接时，预热所带的热量对焊接质量的影响不是关键因素，PCB材料厚度、器件封装规格及助焊剂类型决定预热温度的设置。

在选择性焊接中，对预热有不同的理论解释：有些工艺工程师认为PCB应在助焊剂喷涂前，进行预热；另一种观点认为不需要预热而直接进行焊接。

使用者可根据具体的情况来安排选择性焊接的工艺流程。

焊接工艺选择性焊接工艺有两种不同工艺：拖焊工艺和浸焊工艺。

阐述管道焊接和补漆的工艺流程和注意事项广州太古汇商业、酒店和文化中心工程大型空调水管道主要集中在空调制冷主机房、立管及天面，管径为DN1200、DN1100、DN800和DN400。

空调水管道DN350以上的焊口全部进行X射线探伤，合格级别为Ⅲ级。

焊口位置的补漆工艺，关乎构件日后是否锈蚀损耗。

因此，如何通过焊接施工过程的控制，提高空调管道焊接质量和补漆水平，减少由于焊口质量问题而进行的返工，是施工过程中的一大难题。

该工程施工特点主要有以下几点：1.焊接量大，单条焊口最长可达3.8m。

2.焊接残余应力和焊接残余变形影响大，有累加趋势3.焊接角度多样，有平焊、立焊，还有仰焊。

根据该工程以上的几个施工特点，结合现场实际，采用以下施工工艺对焊接变形、补漆进行控制：1.大型管道焊接工艺1.1焊接残余应力的影响1）对结构刚度的影响当外部荷载产生的应力与结构中某区域的残余应力叠加之和达到屈服点时，这一区域的材料就会产生局部塑性变形，丧失了进一步承受外部荷载的能力，造成结构的有效截面积减少，结构的刚度也随之减低。

2）对受压杆件稳定性的影响当外部载荷引起的压应力与残余应力中的压应力叠加之和达到屈服点，这一部分截面就丧失进一步承受外部载荷的能力。

这就削弱了构件有效截面积，并改变了有效截面面积的分布，减低了受压杆件的稳定性。

3）对静载强度的影响没有严重应力集中的焊接结构，只要材料具有一定的塑性变形能力，残余应力不影响结构的静载强度。

反之，如材料处于脆性状态，则拉伸残余应力和外部载荷应力叠加有可能使局部区域的应力首先达到断裂强度，导致构件早期破坏。

4）对疲劳强度的影响残余应力的存在使变载荷的应力循环发生偏移。

这种偏移，只改变其平均值，不改变其幅值。

结构的疲劳强度与应力循环的特征有关，当应力循环的平均值增加时，其极限幅值就降低，反之则提高。

因此，如应力集中存在着残余应力，疲劳强度将降低。

5）对焊件加工精度和尺度稳定性的影响把一部分材料从焊件上机械切除时，此处的残余应力也被释放。

汽车总装车间工艺流程汽车的总装配是整个汽车制造过程的最后阶段，汽车整车的质量最终是由总装配来保证的。

因为如果装配不当，即使所有零件的加工质量都合格也难以获得符合质量要求的产品；反之，若零件加工的质量不够高，却可以通过制定合理的装配方法，使产品质量合格。

由于汽车总装配所花费的劳动量很大、占用时间多、占用场地大，其对整车生产任务的完成、企业劳动生产率以及生产成本与资金周转、市场营销等均有直接影响。

因此，必须高度重视汽车整车的总装配工作。

1、总装配的主要工作内容1.1物流系统准备：（1）组织进外协件、外购件。

（2）必要的物资储备。

1.2制定生产计划进度1.3制定装配工艺规程：（1）划分装配单元。

（2）制定装配工艺流程。

（3）制定调整、检测标准。

（4）设计装配中的夹具及工位器具。

（5）通过调试确定保证精度的装配方法。

1.4装配的工作内容1）冲洗、点件：进人加装的零件必须先展开冲洗，以除去在生产、储藏、运输过程中所附着的油脂、污物、工件、灰尘等。

有关部件、总成在运转磨合后也应清洗。

清洗对于保证和提高装配质量、延长产品的使用寿命有着重要意义。

2）均衡处置：运转机件的均衡就是加装过程中的一项关键工作。

尤其就是那些输出功率低、运转平稳性建议低的机器，对其零、部件的均衡建议更为严苛。

旋转体机件的均衡存有静平衡和动平衡两种方法。

对于盘状旋转体零件，例如皮带轮、飞轮等，通常只展开静平衡；对于长度小的转动机件，例如曲轴、传动轴等，必须展开动平衡。

3）过盈连接：对于过盈连接件，在装配前应保持配合表面的清浩。

常用的过盈连接装配方法有压人法和热胀法两种。

压人法系在常温条件下以一定压力压人配合，会把配合表面微观不平度挤平，影响过盈量。

压人法适用于过盈量不大和要求不高的场合。

重要的、精密的机械以及过盈量较大的连接处常用热胀（或冷缩）法装配，即采用加热孔件或冷缩轴件的办法，使得缩小过盈量或达到有间隙后再进行装配。

4）螺纹连接：在汽车结构中广泛采用螺纹连接，对螺纹连接的要求是：（1）螺栓杆部不产生伸展变形，螺栓头部、螺母底面与被连接件碰触较好。

喷涂施工质量标准与技术要求(总4页)-CAL-FENGHAI.-(YICAI)-Company One1-CAL-本页仅作为文档封面，使用请直接删除喷涂施工质量标准与技术要求一、金属表面预处理的质量等级金属表面预处理的质量主要由两个因素决定：一是除锈等级（清洁度），二是表面粗糙度（亦称锚纹深度）。

钢材表面除锈质量等级：（1）手工或动力工具除锈。

金属表面除锈质量等级定为二级，用St2、St3。

（2）喷射或抛射除锈。

金属表面除锈质量等级定为四级，用Sa1、Sa2、Sa2.5、Sa3表示。

（3）金属表面预处理方法的选择和质量要求。

主要根据设备和管道的材质、表面状况以及施工工艺要求进行选取和处理。

例如，管道工程施工中，现场防腐的钢管和管件，在防腐、涂漆及补口之前进行喷砂除锈处理，其除锈等级质量应达到《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB/T8923-2008中规定的Sa2.5级。

该标准分别在2008年、2009年、2011年对已涂覆过的钢材表面局部清除原有涂层后的处理；焊缝、边缘和其他区域的表面缺陷的处理；未涂覆过的钢材表面和全面清除原有涂层后的钢材表面的锈蚀等级和处理等级做了修订。

二、金属表面预处理技术要求1、金属表面预处理质量。

应达到工程要求的除锈质量等级及粗糙度。

2、施工时应首先将金属表面的污物、油和杂质清理干净，除去焊缝及其附近的毛刺焊渣、飞溅物、焊瘤等。

3、在新旧防腐层的搭接处施工，应清理旧防腐层，在新旧防腐层搭接位置做好接茬。

4、动力工具不能达到的地方，应用手动工具做补充清理。

5、用工具除锈时不应造成钢材表面损伤或使之变形，不得将钢材表面磨得过光或过于粗糙。

6、采用喷射或抛射除锈应视钢管表面的锈蚀情况及防腐层所要求的锚纹深度选用合适的磨料。

7、采用喷射或抛射除锈后的基体表面应呈均匀的粗糙面，除基体原始锈蚀或机械损伤造成的凹坑外，不应产生肉眼明显可见的凹坑和飞刺。

8、处理后的基体表面不宜含有氯离子等附着物。

第一节焊接施工方案及工艺措施(一) 焊接专业施工总体安排1、工程主要特点1.1 焊接作业主要特点本机组为1000MW超超临界机组，焊接工程量大（受监焊口数量）；中高合金焊口比例大；T/P91、T/P92焊口量相当大；结构焊接合金件较多，密封焊接量大，要求严格。

T/P92钢材在本机组的大量使用，这种钢材属马氏体热强钢，其焊接性较差，对焊接工艺要求极高。

1.2 热处理作业主要特点机组中需要经焊后热处理的焊口多，壁厚大，所涉及的部件的焊口遍布机组炉、机的各个部位，所以在焊接热处理的施工上一定要调度合理、施工过程有序、规范，做到机械、材料的利用率上升、耗损率下降，确保焊接工程的顺利施工。

2、焊接施工原则(1) 焊接时尽量减少热输出量和尽量减少填充金属；(2) 地面组合焊接应合理分配各个组对单元，并进行合理组对焊接；(3) 密集管排及中大径管道采用双人对称焊接；(4) 位于构件刚性最大的部位最后焊接；(5) 由中间向两侧对称焊接；(6) 结构焊接先焊短焊缝，后焊长焊缝；(7) 当存在焊接应力时，先焊拉应力区，后焊剪应力和压应力区；(8) 膜式壁焊接采用分段退焊法。

3、总体工程安排焊接专业独立管理，主要配合锅炉、汽机等专业焊接施工需求。

针对焊接专业特点，拟采取以下安排。

(1) 建立健全焊接质量管理机构，制定质检人员岗位责任制。

焊接、热处理施工按照公司质量体系文件规定的程序、有关规程规范、合同文件及监理的要求进行施工、检查验收。

(2) 焊接施工前，工程技术人员对焊接施工基础资料的前期准备，对现场焊接人员资质的认证和焊前考核，以及对现场将投入使用的焊接机械及热处理设备等的检查、校验及标定。

(3) 焊接施工前，建立二级焊条库，库内设置的烘干箱、恒温箱数量满足工程使用、并配备除湿器、电暖器、空调等设施。

地面铺设防潮材料，保持库内温湿度在标准范围内。

(4) 本工程受热面管子全部采用GTAW或GTAW+SMAW方法焊接，视管子规格和位置难易程度并结合焊接工艺评定决定使用哪一种焊接方法。

喷涂、滚涂、弹涂施工工艺标准1范围本工艺标准适用于一般工业与民用建筑的墙面喷涂、滚涂、弹涂施工。

2施工准备1 材料及主要机具：2.1.1 水泥：325号及其以上的普通水泥、矿渣水泥、火山灰水泥。

一个工程所用水泥应采用同一批产品，并应一次备齐。

白水泥应根据设计要求选用。

2.1.2 细骨料：采用各种小八厘的下脚料，粒径在2mm左右的白云石屑、松香石屑等；也可使用中粗砂，其含泥量应不大于3%。

2.1.3 颜料：应选用耐光、耐碱性好的颜料，如氧化铁红、氧化铁黄、群青、赭石等，一个工程所用的颜料应采用同一厂家、同一牌号、同一批量生产的产品，并应一次备齐。

2.1.4 107胶：含固量10%～12%，pH值7～8，相对密度1.05；有机硅：含固量30%，pH值13，相对密度1.23。

2.1.5 木制分格条：根据设计要求的宽度，提前做好备用。

2.1.6 黄蜡布、黑胶布：根据需要准备。

2.1.7 主要机具：应备有小型机械搅拌桶，空压机1～2台（排气量0.6m3/mm，工作压力60～80N/cm3）、耐压胶管（可用3/8″氧气管）、接头、喷斗等，还有压浆罐、3mm振动筛、输浆胶管、胶管接头、喷枪。

滚涂所用的各种花纹的橡胶滚、疏松刮板。

弹涂所用的弹涂器。

还有窗纱、料桶、灰勺、计量天平、木抹子、铁抹子、粉线包、分格条、黄蜡布、黑胶布、木靠尺、方尺、大杠、水刷子、排笔等。

2.2 作业条件：2.2.1 门窗必须按设计位置及标高提前安装好，并检查是否安装牢固，洞口四周的缝隙堵抹是否符合要求。

2.2.2 墙面基层及防水节点应处理完毕，完成雨水管卡、设备容墙管道等安装预埋工作，并将洞口用水泥砂浆抹平，堵实、晾干。

2.2.3 脚手架最好选用双排外架子，或活动吊篮，墙面不得留设脚手眼；脚手架立杆距墙不少于50cm，排木距墙不少于20cm，脚手架步高最好与外墙分格条的高度相适宜。

2.2.4 根据施工需要提前准备好相应的机械，并接通电源提前试机。

冲焊涂总工艺引言：冲焊涂总工艺是一种常用的工艺方法，用于加工金属材料，尤其是在电子制造业中广泛应用。

本文将详细介绍冲焊涂总工艺的基本原理、工艺流程以及应用领域。

一、冲焊涂总工艺的基本原理冲焊涂总工艺是通过将金属材料加热至高温状态，使其表面产生一层熔融金属液，然后通过冲击或涂覆的方式，将金属液与基材进行结合。

冲焊涂总工艺的基本原理是利用金属材料的熔点低于基材的熔点，通过加热和冷却的过程，使金属液与基材形成牢固的结合。

二、冲焊涂总工艺的工艺流程1. 准备工作：包括选择合适的金属材料和基材，清洗表面以去除杂质，进行预热处理等。

2. 加热金属材料：将金属材料加热至高温状态，使其达到熔点以上，形成熔融金属液。

3. 冲击或涂覆：根据需要，采用冲击或涂覆的方式，将熔融金属液与基材进行结合。

4. 冷却处理：在结合完成后，对工件进行冷却处理，使金属液与基材形成牢固的结合，并增强其力学性能。

5. 后处理：对冷却后的工件进行清洁、修整等后处理工作，以提高工件的质量和外观。

三、冲焊涂总工艺的应用领域1. 电子制造业：冲焊涂总工艺在电子制造业中广泛应用，用于电子元器件的制造和组装，如电路板、连接器等的焊接和涂覆。

2. 汽车制造业：冲焊涂总工艺在汽车制造业中也有重要应用，用于汽车零部件的连接和修复，如发动机零件、车身结构等的焊接和涂覆。

3. 机械加工业：冲焊涂总工艺在机械加工业中常用于金属材料的连接和修复，如轴承、齿轮等的焊接和涂覆。

4. 航空航天业：冲焊涂总工艺在航空航天业中也有广泛的应用，用于航空发动机零部件、飞行器结构等的焊接和涂覆。

结论：冲焊涂总工艺是一种重要的金属加工工艺，通过加热和冷却的过程，使金属材料与基材形成牢固的结合。

它在电子制造、汽车制造、机械加工和航空航天等领域都有广泛的应用。

冲焊涂总工艺的应用可以提高产品的质量和性能，促进工业的发展。

因此，深入研究和应用冲焊涂总工艺具有重要的意义。

一、涂裱工程材料质量要求:必须符合公司使用要求和设计要求以及国家对该产品标准的有关规定。

二、乳胶漆工程施工工艺要点与检验方法及质量验收要求（一）墙(顶)面基础施工要点及质量要求：1.对原墙局部空鼓、开裂、油污等(空鼓铲除至密实处,开裂剔除到无裂处,油污、泛碱、析盐、分别用溶液清洗,最后使用东易专用石膏压实抹平)处理。

2.对原墙面整体质量较差,如平整度误差较大、空鼓或开裂较多较大等等除无报价明细要求外,须与客户沟通(说明不能保证施工后墙面质量)。

进行铲除后,用东易专用石膏抹实找平,再满贴玻璃纤维网格布,布与布的搭接要大于100--150㎜（注意：客户同意后一定要让客户签字确认）。

3.如遇原墙结构不稳定的,如非承重墙(旧墙)、外墙内保温、沙质墙等除无报价明细要求外,须与客户沟通(说明不能保证施工工程质量)满贴石膏板处理,以保证施工质量,同时并让客户签字确认。

4.对原墙问题的基体处理完后,需对整体阴角弹线并用石膏找方；阳角用靠尺和石膏找直、找正；局部不平整用石膏刮找平。

5.基层表面的灰尘、油污垢、砂浆、溅沫等等应先清理干净,用石膏找补，待找补的石膏干燥后,整体基层刷一遍界面剂。

6.披刮公司专用墙泥(高级墙泥或标准墙泥)做到密实牢固,平整光洁,除有设计和客户特殊要求外,一般整体只披刮2遍,局部修补一遍。

7.腻子披刮两遍后用砂纸打磨用力均匀,然后用靠尺查找，局部用墙泥找补抹平，尔后再用砂纸打平。

检验方法及质量要求:※观察、手摸、靠尺、内外角尺。

※做到表面平整、细致、光滑、线角顺直、无砂痕、砂眼、磨透（露底）等。

(二)涂饰施工要点及质量要求:1.对于水性漆涂料加水量的多少，应根据不同漆的要求和不同施工方法要求将漆充分搅拌(试刷时无明显刷痕为准)并根据使用量一次调配完成且在规定时间内用完.2.基体或基层含水率不得大于10%.3.涂饰施工的三种方法要点:①滚筒法施工要点:滚涂前对所有成品或半成品进行有效保护,施工环境无飞扬的灰尘,保持良好的通风。

冲压焊接工艺流程冲压焊接工艺流程是指通过冲压和焊接两种工艺的结合来完成零部件的生产过程。

下面将详细介绍一下冲压焊接工艺流程：第一步：设计和制作冲压模具。

首先需要根据产品的设计要求进行冲压模具的设计，并制作出相应的模具。

第二步：材料准备。

在冲压焊接工艺流程中，需要选择合适的材料，并按照产品的尺寸要求将材料切割成适当大小的片材。

第三步：冲压。

使用冲压模具将材料片冲压成所需的形状和尺寸。

这一步主要是利用冲压模具的压力，使材料片受到挤压和变形，从而获得所需形状。

冲压过程中需要注意控制冲压速度和压力，以确保产品的质量。

第四步：焊接。

将经过冲压的零部件进行焊接。

焊接方式可以根据产品的要求选择，常见的有点焊和焊接。

在焊接过程中，需要注意保持焊接设备的稳定性，确保焊接的牢固性和质量。

第五步：工艺整理。

在完成冲压和焊接之后，需要对零部件进行整理和处理。

这一步主要包括去除焊接残渣，打磨产品表面等，以提高产品的外观和质量。

第六步：检验和包装。

对冲压焊接完成的产品进行质量检验，并根据产品的要求进行包装。

质量检验主要包括外观检查、尺寸测量、焊接强度测试等，确保产品符合设计要求。

冲压焊接工艺流程的特点是生产效率高、产品质量好、生产成本低。

通过冲压工艺可以快速和准确地将材料加工成所需的形状和尺寸，而焊接工艺则能够使加工成型的零部件具有良好的连接性和牢固性。

因此，冲压焊接工艺在汽车、机械、家电等行业中得到了广泛应用。

总结起来，冲压焊接工艺流程包括模具设计和制作、材料准备、冲压、焊接、工艺整理、检验和包装等步骤。

通过这些步骤的有序组合，可以生产出高质量和符合设计要求的零部件。

冲压焊接工艺流程的应用促进了工业生产的发展，提高了生产效率和产品质量，为经济建设做出了重要贡献。

整车设计过程中的未然防止概述摘要：整车设计过程是一个价值形成的复杂过程，需要采取未然防止的设计预防方法，对整车开发过程中可能发生的潜在质量问题进行规避，以提升整车设计质量和开发效率，降低开发成本，增加顾客对新产品的满意度。

关键词：设计质量；未然防止；变化点；FMEA；过程；中图分类号：F253.3 文献标识码：A1前言产品质量是设计出来的，曾有调查数据显示产品的设计质量问题约占70%[1]，更加说明了产品设计过程的重要性。

设计预防是进行整车开发非常关键的第一步[2]，又叫未然防止。

为确保整车开发项目的质量满足顾客需求，本文基于预防思想及整车产品质量管理理论，阐述了整车设计过程中的未然防止活动的的开展思路。

2未然防止未然防止是采用一定的手段或方法对产品设计过程中可能会发生但有还未发生过的问题或失效模式进行提前预防或规避的一种设计预防方法。

未然防止不同于再发防止，旨在识别并消除潜在不合格的原因。

未然防止活动按阶段开展，包括准备、设计&评审、工程保证三个阶段，分别体现着整车设计开发中的概念、数据和实物质量，整车开发未然防止流程如图1所示。

图1 整车开发未然防止流程3未然防止流程3.1准备阶段本阶段主要是识别未然防止的载体，确定设计预防的重点工作内容，并明确具体的实施方案和计划，保证产品设计质量目标的达成和顾客满意。

（1）优先级评估：在设计之初，需要根据过往车型的市场投诉、设计质量问题（含已解决和未解决）及其他经验数据，确定优先级较高的系统和零部件，为后续开展未然防止相关工作识别有针对性的载体。

（2）变化点把握：应充分识别出与过往设计的不同之处，或是新设计、新材料、新结构、新供应商的“四新件”，同时也应关注4M的变更，以有效应对变化点所带来的不可预料的失效模式，此项内容经常由于未引起足够的重视而在整车设计阶段产生诸多意想不到的问题点。

（3）系统构成图：把握整车开发的平台、系统和子系统之间的结构及相互关系，提前识别系统相关性影响，根据系统构成图制定合理的未然防止活动计划和方案。