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一、实训时间2023年X月X日至2023年X月X日二、实训目的本次金工实训的主要目的是让我们了解普通车床的工作原理、工作方式、结构特点以及各部件的用途，并通过实际操作掌握普通车床的基本操作技能。
此外，通过实训，提高我们的动手能力，培养我们的实践操作能力和工程意识。
三、实训内容1. 普通车床的基本结构及工作原理普通车床是一种常用的金属切削机床，主要用于加工轴类、盘类、套筒类等零件。
其主要组成部分包括：床身、主轴箱、挂轮箱、进给箱、溜板箱、刀架、尾座、丝杠、光杠、操纵杆等。
（1）床身：床身是车床的基础部件，起到支撑和安装其他部件的作用。
（2）主轴箱：主轴箱内装有主轴，主轴通过挂轮箱带动工件旋转。
（3）挂轮箱：挂轮箱内装有不同直径的齿轮，通过改变齿轮组合，实现工件的不同转速。
（4）进给箱：进给箱内装有进给齿轮，通过带动溜板箱，实现工件的进给运动。
（5）溜板箱：溜板箱内装有丝杠和光杠，通过带动丝杠和光杠，实现工件的纵向和横向进给。
（6）刀架：刀架用于安装刀具，实现对工件的切削。
（7）尾座：尾座用于安装工件，特别是在加工长轴类零件时。
（8）丝杠、光杠：丝杠和光杠分别用于纵向和横向进给。
（9）操纵杆：操纵杆用于控制车床的各个部件，实现各种操作。
2. 普通车床的基本操作（1）开机准备：检查车床各部件是否完好，加注润滑油，调整刀具位置，安装工件。
（2）启动车床：按下启动按钮，使车床运转。
（3）加工工件：根据加工要求，调整刀具位置，控制切削速度和进给量，进行切削加工。
（4）停车：完成加工后，关闭车床电源，卸下工件，清理机床。
四、实训过程及心得1. 实训过程在实训过程中，我们首先学习了普通车床的基本结构和工作原理，然后跟随老师进行实际操作。
在操作过程中，我们按照以下步骤进行：（1）开机准备：检查车床各部件是否完好，加注润滑油，调整刀具位置，安装工件。
（2）启动车床：按下启动按钮，使车床运转。
（3）加工工件：根据加工要求，调整刀具位置，控制切削速度和进给量，进行切削加工。
本次实验旨在通过对CA6140型普通车床的实训操作，使学生掌握车床的基本结构、工作原理和操作方法，提高学生的实际操作技能，培养其严谨的工作态度和团队协作精神。
二、实验内容1. 车床基本结构及工作原理- CA6140型普通车床主要由床身、主轴箱、进给箱、溜板箱、刀架、卡盘等部件组成。
- 主轴箱负责传递主运动动力，进给箱负责传递进给运动动力，溜板箱负责实现刀具的进给运动。
- 刀架用于安装刀具，卡盘用于装夹工件。
2. 车床操作方法- 了解各操纵手柄的作用和操作方法，如主轴变速、进给变速、刀架移动等。
- 掌握车床的安全操作规程，如开车前检查、开车过程中注意事项、紧急停车等。
3. 车削加工- 了解车刀的种类、形状、角度及选用原则。
- 学会正确装夹工件和刀具，掌握车削加工的基本操作方法，如车外圆、车端面、车台阶等。
- 掌握测量工具的使用方法，如游标卡尺、千分尺等，确保加工精度。
三、实验设备1. CA6140型普通车床一台2. 外圆车刀、端面车刀、台阶车刀等刀具3. 工件（如轴、套筒等）4. 游标卡尺、千分尺等测量工具1. 准备工作- 检查车床各部件是否完好，油液是否充足。
- 了解工件图纸，确定加工要求。
2. 装夹工件- 根据工件形状和尺寸，选择合适的卡盘和夹具。
- 将工件装夹在卡盘上，调整夹紧力，确保工件牢固。
3. 装夹刀具- 根据加工要求，选择合适的刀具。
- 将刀具装夹在刀架上，调整刀具位置和角度。
4. 调整车床- 根据加工要求，调整主轴转速、进给量等参数。
- 检查刀具与工件的相对位置，确保加工精度。
5. 车削加工- 启动车床，缓慢进给，进行车削加工。
- 观察加工过程，及时调整刀具位置和角度，确保加工质量。
6. 测量与检查- 使用游标卡尺、千分尺等测量工具，检查加工尺寸。
- 分析测量结果，找出误差原因，并采取措施进行改进。
7. 实验总结- 记录实验过程，分析实验结果，总结实验经验。
五、实验结果与分析1. 加工尺寸- 通过实验，掌握了车削加工的基本操作方法，加工出的工件尺寸符合要求。
一、实训目的通过本次实训，使学生掌握普通车床的基本操作，熟悉螺纹加工的原理和步骤，提高学生的实际操作技能，培养学生的动手能力和团队协作精神。
二、实训内容1. 普通车床的基本操作（1）认识普通车床的结构和各部分功能；（2）掌握普通车床的启动、停止、调速、进给等操作；（3）了解普通车床的安全操作规程。
2. 螺纹加工原理及步骤（1）螺纹加工原理；（2）螺纹加工步骤：车螺纹前对工件的要求、调整车床、开车、对刀、合上开合螺母、开始切削、退刀、停车检查。
3. 螺纹加工注意事项（1）刀具选择；（2）切削参数选择；（3）螺纹加工质量要求。
三、实训过程1. 实训准备（1）预习普通车床的基本操作和螺纹加工原理；（2）准备实训所需的工具和设备，如普通车床、螺纹刀具、工件等。
2. 实训步骤（1）认识普通车床的结构和各部分功能；（2）熟悉普通车床的操作规程，进行车床的基本操作练习；（3）调整车床，根据工件螺距或导程调整进给箱外手柄所示位置；（4）开车、对刀，确保螺距正确；（5）开始切削，注意切削参数的选择和切削深度的控制；（6）退刀、停车检查螺纹加工质量。
3. 实训总结在实训过程中，同学们认真操作，相互协作，完成了螺纹加工任务。
以下为部分实训总结：（1）通过本次实训，同学们对普通车床的基本操作有了更深入的了解，提高了实际操作技能；（2）掌握了螺纹加工的原理和步骤，熟悉了螺纹加工质量要求；（3）培养了学生的动手能力和团队协作精神，提高了综合素质。
四、实训心得1. 通过本次实训，我认识到理论知识与实际操作相结合的重要性。
在今后的学习和工作中，我将更加注重理论知识的积累，提高自己的实际操作能力。
2. 在实训过程中，我学会了与他人合作，共同解决问题。
这使我认识到团队协作的重要性，在今后的工作和生活中，我将努力培养自己的团队协作精神。
3. 实训让我深刻体会到安全操作的重要性。
在今后的工作中，我将严格遵守安全操作规程，确保自身和他人的安全。
一、实训目的本次普通车床实训旨在通过实际操作，使学生掌握普通车床的基本操作方法、加工工艺、安全规范等知识，提高学生的动手实践能力和职业素养。
通过实训，使学生能够熟练运用普通车床进行零件加工，为今后从事机械加工行业打下坚实基础。
二、实训环境实训地点：XX学院机械加工实训中心实训设备：CA6140型普通车床、刀架、卡盘、砂轮等实训指导教师：XXX三、实训内容1. 普通车床基础知识（1）普通车床的结构及功能（2）普通车床的传动系统及工作原理（3）普通车床的调整与维护2. 普通车床操作技能（1）普通车床的启动与停止（2）刀具的装夹与调整（3）工件的装夹与定位（4）切削用量及切削液的选择（5）普通车床的常见故障及排除方法3. 普通车床加工工艺（1）外圆车削（2）内孔车削（3）端面车削（4）螺纹车削（5）切断及切槽4. 普通车床安全操作规程（1）进入车间注意事项（2）操作前准备工作（3）操作中注意事项（4）操作后整理工作四、实训过程1. 理论学习在实训开始前，指导教师对普通车床基础知识、操作技能、加工工艺及安全操作规程进行了详细讲解，使学生充分了解普通车床的相关知识。
2. 实践操作（1）分组练习学生按照指导教师的要求，进行分组练习。
在练习过程中，指导教师巡回指导，纠正操作错误，确保学生正确掌握操作技能。
（2）独立操作学生在掌握基本操作技能后，进行独立操作。
在操作过程中，学生遇到问题及时向指导教师请教，确保操作的正确性。
3. 总结与反思实训结束后，学生进行总结与反思，分析自己在实训过程中存在的问题，并提出改进措施。
五、实训成果1. 学生掌握了普通车床的基本操作方法、加工工艺、安全规范等知识。
2. 学生的动手实践能力得到提高，能够熟练运用普通车床进行零件加工。
3. 学生的职业素养得到提升，培养了良好的工作习惯和安全意识。
六、实训总结本次普通车床实训取得了圆满成功，达到了预期目标。
通过实训，学生不仅掌握了普通车床的相关知识，还提高了自己的动手实践能力和职业素养。
一、前言为了更好地将理论知识与实际操作相结合，提高自己的动手能力和实际操作技能，我在学校安排的实习期间，选择了普通车床作为实训对象。
通过这段时间的实训，我对普通车床的操作、调试、加工、装配、工艺规程拟订、设备维护、故障排除等方面有了较为全面的了解，以下是我对这次实训的总结。
二、实训目的与意义1. 目的（1）熟悉普通车床的结构、性能及操作方法；（2）掌握普通车床加工的基本工艺；（3）培养实际操作技能，提高动手能力；（4）了解生产现场，为今后就业打下基础。
2. 意义（1）提高自己的实际操作能力，为就业做好准备；（2）加深对机械制造工艺的理解，为今后从事相关工作奠定基础；（3）培养团队协作精神，提高自己的综合素质。
三、实训内容与过程1. 实训内容（1）普通车床的基本结构及性能；（2）普通车床的操作方法；（3）普通车床的加工工艺；（4）普通车床的装配、调试与维护；（5）普通车床的故障排除。
2. 实训过程（1）了解普通车床的基本结构及性能，掌握普通车床的操作方法；（2）根据加工要求，进行普通车床的加工工艺设计；（3）按照加工工艺，进行普通车床的装配、调试与维护；（4）在实际操作过程中，遇到故障，学会分析原因，排除故障；（5）总结实训过程中的心得体会，提高自己的实际操作技能。
四、实训成果与体会1. 成果（1）掌握了普通车床的基本结构、性能及操作方法；（2）熟悉了普通车床的加工工艺，能独立完成简单零件的加工；（3）了解了普通车床的装配、调试与维护，具备一定的设备维护能力；（4）学会了分析故障原因，排除故障，提高了自己的实际操作技能。
2. 体会（1）理论知识与实践操作相结合，才能更好地提高自己的实际操作能力；（2）培养自己的动手能力，是今后从事相关工作的重要基础；（3）遇到问题，要学会分析原因，寻求解决办法，提高自己的解决问题的能力；（4）实训过程中，要学会与人沟通、协作，提高自己的团队协作精神。
五、总结通过这次普通车床实训，我对普通车床有了更深入的了解，掌握了普通车床的操作、加工、装配、调试与维护等方面的技能。
一、实习背景与目的随着现代工业的不断发展，机械加工技术在制造业中占据着至关重要的地位。
为了提高自身的工程实践能力，我参加了普通车床的金工实习实训。
本次实习旨在通过实际操作，了解普通车床的结构与工作原理，掌握车削加工的基本技能，提高自己的动手能力和工程意识。
二、实习内容与过程（一）实习准备在实习开始前，我认真学习了普通车床的相关理论知识，包括机床的结构、工作原理、安全操作规程等。
同时，我还预习了实习指导书，了解了实习过程中的注意事项。
（二）实习过程1. 机床结构认识实习的第一步是认识普通车床的结构。
在老师的带领下，我了解了机床的各个组成部分，如主轴箱、进给箱、溜板箱、刀架、尾座等。
通过对机床结构的了解，我对车床的工作原理有了初步的认识。
2. 基本操作技能训练在掌握了机床结构后，我开始进行基本操作技能的训练。
主要包括以下内容：- 机床启动与停止：学会了正确启动和停止机床，确保操作安全。
- 转速、进给量、进给方向、光丝杠转换：掌握了调整机床转速、进给量、进给方向和光丝杠转换的方法。
- 车床手动进给：学会了手动进给，能够根据加工要求调整刀具与工件的相对位置。
3. 车削加工实践在掌握基本操作技能后，我开始进行车削加工实践。
实习过程中，我加工了以下几种零件：- 外圆加工：掌握了车外圆的基本方法，学会了使用外圆车刀和内圆车刀。
- 端面加工：学会了车端面的方法，能够加工出平整的端面。
- 锥面加工：掌握了车锥面的方法，能够加工出不同锥度的锥面。
- 切槽、切断：学会了切槽和切断的方法，能够加工出不同形状的槽和切断面。
4. 安全操作与注意事项在实习过程中，我始终牢记安全操作规程，注意以下几点：- 穿戴好防护用品：在操作机床前，必须穿戴好防护用品，如安全帽、工作服、手套等。
- 严禁操作禁忌：严禁戴手套、手表等物品操作机床，严禁在机床运行时进行调试或维修。
- 注意观察机床状态：在操作机床时，要时刻注意观察机床状态，发现问题及时处理。
一、实训背景随着我国工业技术的飞速发展，制造业对机械加工人才的需求日益增长。
为了提高学生的动手能力和实践技能，我们学校组织了一次中学普通车床实训活动。
本次实训旨在让学生了解和掌握普通车床的基本操作和加工方法，培养学生的实际操作能力和创新思维。
二、实训目的1. 了解普通车床的结构和性能，掌握普通车床的基本操作方法。
2. 熟悉车刀的种类、用途和刃磨方法，掌握车削加工的基本技能。
3. 通过实训，提高学生的动手能力和实践技能，培养学生的团队协作精神。
三、实训内容1. 普通车床的结构与性能实训过程中，我们首先学习了普通车床的结构和性能。
普通车床主要由床身、主轴箱、进给箱、溜板箱、刀架、尾座、卡盘等部分组成。
床身是车床的基础，用于支撑其他部件；主轴箱用于安装主轴，驱动工件旋转；进给箱用于控制刀具的进给速度；溜板箱用于控制刀具的横向和纵向移动；刀架用于安装和夹持刀具；尾座用于安装工件；卡盘用于夹持工件。
2. 车刀的种类、用途和刃磨方法实训中，我们学习了车刀的种类、用途和刃磨方法。
车刀分为外圆车刀、端面车刀、螺纹车刀等。
不同种类的车刀适用于不同的加工场合。
此外，我们还学习了车刀的刃磨方法，包括刃磨角度、刃磨顺序等。
3. 车削加工的基本技能在实训过程中，我们掌握了车削加工的基本技能，包括：（1）工件装夹：根据工件形状和加工要求，选择合适的夹具，将工件牢固地安装在卡盘或顶尖上。
（2）刀具装夹：根据加工要求，选择合适的刀具，将其安装在刀架上。
（3）车削加工：根据工件形状和加工要求，调整刀具的切削参数，如切削深度、切削速度等，进行车削加工。
（4）工件检验：加工完成后，使用量具对工件进行检验，确保加工精度。
四、实训心得通过本次普通车床实训，我收获颇丰：1. 提高了动手能力：在实训过程中，我亲自动手操作车床，掌握了普通车床的基本操作方法，提高了自己的动手能力。
2. 增强了实践技能：实训过程中，我学会了车削加工的基本技能，为今后从事机械加工工作打下了基础。
一、实训目的本次金工实训的主要目的是让我了解并掌握普通车床的基本操作方法、安全规程以及车削加工的基本技能。
通过实训，我能够熟练地使用普通车床进行简单的车削加工，提高自己的动手能力和实践技能。
二、实训内容1. 普通车床的基本操作（1）熟悉车床结构：实训前，我首先了解了普通车床的结构组成，包括变速箱、主轴箱、挂轮箱、进给箱、溜板箱、刀架、尾座、床身、丝杠、光杠和操纵杆等部件。
（2）车床的启动和停止：掌握了车床的启动和停止方法，确保操作过程中的安全。
（3）车床转速、进给量、进给方向、光丝杠转换：了解了车床转速、进给量、进给方向和光丝杠转换等参数的调整方法，以满足不同加工需求。
（4）车床手动进给：掌握了车床手动进给的操作方法，使工件达到所需的尺寸。
2. 车削加工的基本操作（1）加工阶梯轴：按照图纸要求，加工出大圆直径20mm，长5mm，小圆直径15mm，长10mm的阶梯轴。
（2）加工键槽：利用立式升降铣床加工阶梯轴上的键槽。
三、实训步骤1. 熟悉车工基本概念及其加工范围：了解车工的定义、加工范围以及车床的类型。
2. 学习卧式车床型号及结构组成：掌握卧式车床的型号、结构组成及各部件的用途。
3. 实训操作：按照实训要求，进行普通车床的操作和车削加工。
四、实训心得1. 安全第一：在实训过程中，我深刻体会到了安全的重要性。
严格遵守操作规程，确保自身和他人的安全。
2. 熟悉设备：通过实训，我对普通车床的结构、操作方法有了更深入的了解，为以后的实际工作打下了基础。
3. 提高动手能力：实训过程中，我学会了如何使用普通车床进行车削加工，提高了自己的动手能力。
4. 团队合作：在实训过程中，我与同学们相互协作，共同完成任务，增强了团队意识。
五、总结通过本次金工实训，我掌握了普通车床的基本操作方法、安全规程以及车削加工的基本技能。
在今后的学习和工作中，我会继续努力，不断提高自己的实践能力和综合素质。
一、实训目的本次普车实训旨在通过实际操作，使学生掌握普车的基本操作技能，熟悉车床的结构和工作原理，提高学生对机械加工工艺的理解和动手能力。
通过实训，使学生能够独立完成简单零件的加工，为后续的专业学习和实际工作打下坚实的基础。
二、实训时间2023年X月X日至2023年X月X日三、实训地点XX职业技术学院机械工程系实训室四、实训内容1. 车床操作基本技能训练- 车床的基本结构及工作原理- 车床的操作规程和安全注意事项- 车刀的选用、安装与刃磨- 车床的启动、停止和紧急停机操作2. 外圆车削训练- 直径的测量与标注- 车刀的安装与调整- 外圆车削的操作步骤- 外圆车削的质量要求3. 端面车削训练- 端面的测量与标注- 车刀的安装与调整- 端面车削的操作步骤- 端面车削的质量要求4. 螺纹车削训练- 螺纹的基本知识- 螺纹车刀的选用与安装- 螺纹车削的操作步骤- 螺纹车削的质量要求5. 复合加工训练- 复合加工的基本概念- 复合加工的操作步骤- 复合加工的质量要求五、实训过程1. 理论学习- 认真学习车床的基本原理、操作规程和安全注意事项。
- 理解车刀的选用、安装与刃磨方法。
- 掌握外圆、端面和螺纹的加工方法及质量要求。
2. 实践操作- 在教师的指导下，进行车床操作基本技能训练。
- 独立完成外圆、端面和螺纹的加工任务。
- 在实训过程中，注意观察加工过程中的现象，分析问题，及时调整操作。
3. 质量检查- 完成加工任务后，对零件进行尺寸、形状、表面粗糙度等质量检查。
- 对不合格的零件进行返工，直至达到要求。
六、实训结果1. 理论知识掌握情况- 学生对车床的基本原理、操作规程和安全注意事项有了较为全面的了解。
- 学生掌握了车刀的选用、安装与刃磨方法。
2. 操作技能提高情况- 学生能够独立完成外圆、端面和螺纹的加工任务。
- 学生的加工质量得到了显著提高。
3. 团队合作意识- 学生在实训过程中，能够互相帮助，共同完成实训任务。
一、实训背景随着我国制造业的快速发展，机械加工技术人才的需求日益增长。
为了提高学生的实践操作能力，培养具备一定机械加工技能的应用型人才，我校机械工程系组织开展了普车实训课程。
本次实训旨在让学生掌握普通车床的基本操作方法，熟悉车削加工的基本工艺，提高学生的动手能力和实际操作技能。
二、实训内容1. 普通车床的基本操作（1）机床的启动与停止（2）刀具的装夹与调整（3）工件的装夹与定位（4）车削加工的基本操作2. 车削加工工艺（1）车削加工的分类及特点（2）车削加工的切削用量选择（3）车削加工的切削液选用（4）车削加工的质量控制3. 车削加工的安全操作规程（1）机床操作人员的安全防护（2）工件与刀具的安全装夹（3）操作过程中的安全注意事项三、实训过程1. 理论学习在实训开始前，我们学习了普通车床的基本原理、操作方法、安全规程等相关理论知识，为实训操作奠定了基础。
2. 实践操作在实训过程中，我们按照以下步骤进行操作：（1）准备阶段：熟悉机床结构，了解操作规程，检查刀具、工件、夹具等是否齐全。
（2）装夹刀具：根据加工要求，正确装夹刀具，调整刀具位置。
（3）装夹工件：根据加工要求，选择合适的夹具，将工件装夹牢固。
（4）车削加工：按照加工工艺，进行车削加工，注意切削用量、切削液的选择。
（5）加工后检查：检查工件尺寸、形状、表面质量等，确保加工质量。
四、实训成果1. 掌握了普通车床的基本操作方法，熟悉了车削加工的基本工艺。
2. 增强了安全意识，掌握了车削加工的安全操作规程。
3. 提高了动手能力和实际操作技能，为今后从事机械加工工作打下了基础。
五、实训心得1. 通过本次实训，我深刻认识到理论与实践相结合的重要性。
在理论学习的基础上，实际操作让我更加熟悉了车削加工的过程。
2. 在实训过程中，我学会了如何正确装夹刀具、工件，调整切削用量，选择合适的切削液，确保加工质量。
3. 安全意识是进行机械加工操作的前提。
在实训过程中，我严格遵守安全操作规程，避免了安全事故的发生。
普通车床实训内容实训课题一车床操纵练习一、技能训练要求1、了解车工实习的任务及文明生产和安全操作的基本知识。
2、熟悉车床型号、规格和各部分的名称、功用和车床各种运动的操作方法。
3、掌握车床各附件的功能。
4、了解车床维护和保养的有关知识。
二、实训内容安排2、实习内容①、手动操纵练习Ⅰ、按主轴箱铭牌调整变速手柄位置，依次练习变速Ⅱ、按进给箱铭牌调整手柄位置Ⅲ、溜板箱操纵手柄的操纵方法Ⅳ、练习床鞍、中滑板进退刀动作Ⅴ、尾座和套筒前后移动和锁紧Ⅵ、开合螺母的操作Ⅶ、刀架的操作ⅧⅨ②、机动操纵练习Ⅰ、车床的起动、停止操作Ⅱ、主轴箱的变速操作（转速同低至高逐档试运转）Ⅲ、自动进给操作（床鞍、中滑板的自动进给；变换进给速度和方向）Ⅳ、在丝杠低速运转条件下,控制开合螺母,进行由丝杠带动床鞍的移动练习③、日常车身清洁3、操作车床的注意事项①、在未了解机床性能前,不得扳动手柄和操作机构②、开车前注意检查所有的防护罩③、变换速度一定要先停车,否则会损坏变速齿轮④、变速手柄推不进时,可用手将卡盘转过一角度后,再推动变速手柄⑤、为了安全操作,转速不得超过320r/min⑥、不允许利用正反转紧急停车，以免打坏齿轮⑦、严禁用手去刹住转动的卡盘⑧、卡盘转动时，头不能离卡盘太近，以免出现安全问题⑨、变换进给量时，进给方向选择手柄和基本螺距选择手柄必须在主轴停转后变换位置，进给速度选择手柄和螺距、进给量选择盘可以让主辆瞬间转动实训课题二车外圆和端面一、技能训练要求1、掌握车刀的种类、用途和安装方法2、掌握工件的装夹方法3、掌握钢直尺和卡钳和使用方法4、掌握粗车、精车时切削用量的选择方法5、初步掌握车外圆、车端面的方法②、车刀的安装方法A、刀尖应与工件轴线等高B、车刀刀杆应与工件轴线垂直C、刀杆伸出刀架不宜过长，一般为刀杆厚度的1.5~2倍D、刀杆垫片应平整，尽量用厚垫片，以减少垫片数量E、车刀位置调整好后应固紧③、工件的安装方法A、擦净卡盘爪，用卡盘手柄张开卡盘爪，将工件在卡爪间放正，调整工件长度，轻轻夹紧工件B、开机，使主轴低速旋转检查工件有无偏摆，若有偏摆，应停车后轻敲工件纠正。
用卡盘手柄夹紧工件C、移动车刀至车削行程的最左端，用手转动卡盘，检查是否与刀架相撞④、钢直尺和卡钳的使用方法钢直尺是最简单和长度量具，可直接测量工件尺寸，常用的规格是150mm，由于钢直尺最小刻度值为0.5mm，因此测量时误差较大，只能用于精度较低的零件尺寸或检查毛坯尺寸等。
钢直尺与卡钳配合使用能间接测量工件的外径和孔径尺寸。
⑤、切削用量的选择2、实习内容①、车削端面的步骤A、安装工件、安装刀具B、起动车床，使工件旋转，慢慢转动溜板的手柄，使刀尖轻轻地碰到端面，退到离开工件外圆5mm的位置C、进行粗车。
移动小滑板或床鞍控制吃刀量，摇动中滑板手柄进给到中心位置D、进行精车起动自动横向进给，在离中心5mm处，关闭自动进给，慢慢转动横向进给手柄进到中心位置②、车外圆操作步骤A、选择主轴转速和进给量，调整有关手柄位置B、对刀，移动刀架，使车刀刀尖接触工件表面，对零点时必须开车C、对完刀后，用刻度盘调整切削深度。
在用刻度盘调整切深时，应了解中滑板刻度盘的刻度值，就是每转过一小格时车刀的横向切削深度值。
然后根据切深，计算出需要转过和格数。
C6136车床中滑板刻度盘的刻度值每一小格为0.04mm，一圈为5mm（直径的变动量）D、试切。
检查切削深度是否准确。
横向进刀注：如果刻度盘手柄摇过了头，或试切后发现尺寸太小而须退刀时，为了消除丝杆和螺母之间的间隙，应反转半周左右，再转至所需的刻度值上E、纵向手动进车外圆F、测量外圆尺寸G、倒角。
选择450车刀，然后移动床鞍至工件外圆和端面相交处进行倒角（1×450是指倒角在外圆上的轴向长度为1mm）实训课题三车削台阶一、技能训练要求1、掌握车削台阶工件的方法2、掌握游标卡尺的使用、读数方法和维护保养3、懂得安全操作规程二、实训内容安排2、实习内容车台阶的步骤①、三爪卡盘夹住工件外圆长15mm左右，并夹紧。
②、粗车平面及外圆Φ75mm长35mm，Φ80mm长16mm和Φ92mm外圆（留精车余量）。
③、精车平面、外圆mm长35mm、mm长16mm至尺寸要求，并倒角1×450。
④、调头夹住Φ75mm外圆，粗、精车平面及外圆mm至尺寸要求，并控制平行度，使总长达到尺寸要求。
⑤、倒角1×450。
⑥、检查质量后取下工件。
三、操作练习1、工量具准备：卡盘板手、刀架扳手、工件、900车刀一把，垫片、游标卡尺。
2、练习内容：车台阶，并复习车外圆和车端面的方法。
实训课题四车槽与切断一、技术训练要求1、了解切断刀和车槽刀的组成部分及其主要角度2、掌握刀具的装夹方法3、掌握车槽、切断的方法二、实训内容安排2、实习内容车槽的步骤①、用三爪卡盘采用一夹一顶的装夹方法夹住工件。
②、用车槽刀从右至左粗、精车各条矩形沟槽尺寸要求（直径留1mm精车余量，槽宽留0.5mm精车余量），深度用中滑板刻度盘控制。
③、检查质量合格后取下工件。
三、操作练习1、工量具准备：卡盘扳手、刀架扳手、工件、车槽刀、垫片、顶尖、游标卡尺2、实习内容：车槽3、实习教学方法：先集中演示后分散练习，个别问题个别解决，对于具有普遍性的问题要集中指导解决。
实训课题五车削外圆锥面一、技能训练要求1、理解圆锥的常用术语及定义2、掌握转动小滑板车圆锥车圆锥体的方法3、根据工件的锥度，会计算小滑板的旋转角度4、掌握锥度检查的方法二、实习内容安排2、实习内容手动进给车锥体的步骤①、三爪卡盘夹住工件，长度在15mm左右。
②、粗、精车平面、总长及外圆直径至尺寸要求。
③、小滑板转过半角（a/2），车锥度C。
④、检查合格后取下工件。
三、操作练习1、工量具准备：卡盘扳手、刀架扳手、工件、900车刀、垫片、游标卡尺、φ8内六角扳手、万能角度尺（缺）2、练习内容：车削圆锥面3、实习教学方法：先集中演示后分散练习，个别问题个别解决，对于具有普遍性的问题要集中指导解决。
实训课题六孔加工一、教学基本要求：（1）了解钻头和内孔车刀（镗刀）的几何角度及其对切削的影响。
（2）初步掌握内孔车削和测量的方法。
三、实训内容1、钻头与镗刀的装夹练习2、车削阶台孔（1）准备坯料（2）件1阶台孔的车削步骤a、用三爪自定心卡盘垫铜片夹持D40处，找正夹牢b、用D20麻花钻钻孔，孔深为55mmc、用D25扩孔钻扩孔，深度为35mmd、粗车D30、D25台阶孔，各留2mm精车余量e、进一步找正装夹，精车D30、D25至尺寸f、孔口倒角C1.5（3）件2的车削步骤a、用三爪自定心卡盘夹住坯料外圆，车端面、车D60外圆至卡盘处b、外圆端部倒角C1.5c、调头找正夹牢，车端面截总长至尺寸d、车D60至接刀处，外圆倒角C1.5e、用D20麻花钻钻D20通孔f、用D35麻花钻扩孔，深度为50mmg、粗车D40、D25台阶孔，各留2mm精车余量h、车退刀槽3小.5至尺寸i、进一步夹牢，精车D40、D25，与一件进行配合检验j、孔口倒角D1.5四、注意事项1、用麻花钻钻孔时，最好先钻出中心孔，供麻花钻定位用。
2、钻孔起钻时进给量要小，待钻头切削部分都进入工件后才能以正常进给量进行钻削。
3、钻通孔，当钻头将要钻穿工件时进给量一定要小，否则钻头易被工件卡死。
4、镗孔时要注意中滑板进退刀方向与车外圆时相反。
5、镗平底孔时，刀尖一定要对准工件中心，否则底孔中心会出现小凸台。
6、镗盲孔时，当纵进给将要车至孔深时，应停止机动进给，改用手动进给车至孔底。
7、车削内、外圆柱面配合件时，轴应车至靠近下偏差尺寸，孔应车至靠近上偏差尺寸，才易满足配合要求。
实训课题七车螺纹一、教学基本要求（1）熟悉螺纹的种类及主要参数。
（2）掌握螺纹车刀主要角度的作用及对加工的影响（3）能对螺纹车刀进行正确的刃磨合装夹。
（4）初步掌握螺纹车削方法及测量方法螺纹的车削步骤（1）了解需加工螺纹的种类（公制、英制等）。
（2）确定螺纹的参数。
（3）根据参数计算出螺纹内、外径的公称尺寸（注意公差）（4）确定所需的螺纹刀具及几何角度。
（5）进行刀具的装夹。
（6）选定加工螺纹的传递路线（传递方式）。
（7）根据螺纹参数（螺距）确定机床各手柄的相应位置及挂轮对数。
（8）确定何种方法进行操作：提刀法或正反车法。
（9）根据阶梯进刀的原则，计算确定进刀深度。
同时选择一种适合的进刀方法如直进法、斜进法或左右切削法。
（10）开启机床进行试刀切削，检查被加工螺纹螺距是否正确。
（11）车削螺纹（12）检测螺纹。
三、实训内容1、刃磨安装螺纹车刀练习2、交换齿轮及各传动箱手柄位置的调整练习3、车削螺纹练习（1）件1车削步骤a、采用一夹一顶装夹方法装夹工件，夹住φ50外圆处。
b、车M36及M20外径至尺寸，倒角C2、C1.5成形。
c、车两处退刀槽6X2至尺寸。
d、粗车、精车M36成形。
e、粗车、精车M20LH成形。
（2）、件2车削步骤a、用三爪卡盘夹持工件，车端面、车外圆至卡盘处。
b、调头夹持已车削部分。
车端面，粗车、精车φ28至尺寸，端部倒角C1成形。
c、调头夹持φ28外圆，车端面截总长至尺寸。
钻中心孔。
d、采用一夹一顶装夹，车M36、M27两段螺纹外径至尺寸，车4X2退刀槽，倒角。
e、粗车、精车M36X2成形。
f、粗车、精车M27成形。
4、废品产生原因及预防措施a、乱牙车刀刀尖未在原螺旋槽内，结果产生第二条螺旋线，使原有螺纹破坏。
原因：丝杆螺距与工件螺距不成整倍数，也即丝杠转一转，工件不是整数转，就不能使用开合螺母，要开倒顺车来车削。
b、齿形不正确车刀600未装正，产生歪斜，或车刀刀尖磨损，齿底太浅。
前者应重新装刀，再对准原来螺旋线（俗称对刀），后者必须修磨车刀。
c、螺纹表面不光洁或扎刀车刀刃磨不良或太钝，中小滑板镶条松动，光刀余量太少，或未加切削液。
四、注意事项1、装夹螺纹车刀时，刀尖（或横向切削刃）必须与工件轴线等高，车刀两侧刃夹角平分线与工件轴线垂直。
2、中滑板、小滑板的塞铁应适当地调紧一些。
3、攻螺纹时必须加注充分的削液。
4、高速车削螺纹一定要思想集中，胆大心细、眼准手快。
5、车螺纹时若中途磨刀，装刀时必须重新调整刀具位置，以防乱扣。
实训课题八综合考核一、实习教学要求1、掌握常用车刀刃磨和安装方法。
2、掌握有外圆、内孔、圆锥面及螺纹组成的综合类零件的车削方法。
二、讲解与示范三、实习内容车削螺纹销轴车削步骤：1、用三爪卡盘夹持工件，伸出长度不少于70mm，车端面、车外圆至卡盘处。
2、调头夹持已切削部分，找正夹牢。
车端面，钻中心孔。
3、采用一夹一顶装夹方法装夹工件，粗车、精车φ20、M18外圆至尺寸。
4、车两处退刀槽至尺寸，并保证32、35长度合格。
