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金属切削原理与刀具金属切削是指通过刀具对金属材料进行加工削除的过程，是金属加工领域中常见且基础的一种加工方式。
人们在制造和加工各种金属制品的过程中，常常需要通过切削来将金属材料加工成所需的形状和尺寸。
本文将深入探讨金属切削的原理以及相关的刀具类型。
一、金属切削原理金属切削的原理是利用刀具对金属工件进行力学削除材料的过程。
主要原理可以归纳为以下几点：1. 刀具与工件的相互作用力：切削过程中，刀具施加在工件上的作用力可以分为切割力、摩擦力、压力等。
切割力使刀具沿着切削方向削除金属，摩擦力影响工件表面的质量，而压力则有助于防止振动和提高切削质量。
2. 刀具与工件的接触面积：切削过程中，刀具与工件的接触面积较小，集中在切削刃上。
通过提高切削刃的硬度和耐磨性，可以减少切削面的磨损，延长刀具的使用寿命。
3. 金属切削时的切削角度：切削角度是指刀具切削刃与工件表面法线之间的夹角。
合理选择切削角度可以使切削过程更加顺利，减少切削力和切削温度。
二、常见的刀具类型不同的金属切削需求需要选择不同类型的刀具。
以下将介绍几种常见的刀具类型及其特点：1. 钻头：用于钻孔加工的刀具，主要特点是具有较高的刚性和旋转精度。
根据孔径的大小，可以选择不同类型的钻头，如常规钻头、中心钻头和孔径加工钻头等。
2. 铣刀：用于面铣、端铣、槽铣等加工的刀具，形状像一把小锯齿，可通过旋转进行切削。
铣刀可分为平面铣刀、球头铣刀、棒铣刀等多种类型，适用于不同形状和尺寸的金属切削。
3. 刀片：用于车削加工的刀具，通常由硬质合金制成，具有较高的耐磨性。
刀片形状多样，如可直线切削的刀片、可拐弯切削的刀片等，适用于不同形状和尺寸的车削加工。
4. 锯片：用于锯切金属材料的刀具，常用于金属管、金属板的切割。
根据不同的锯片规格和齿型，可以实现不同精度和效率的锯切加工。
5. 切割刀具：包括切割刀片和切割车刀等，主要用于金属材料的切割和切断。
根据切割的需求和要求，选择合适的切割刀具可以提高加工效率和切割质量。
金属切削原理与刀具的应用1. 金属切削原理金属切削是通过机床上的刀具对金属工件进行切削、铣削、车削、钻孔等加工过程。
在金属切削过程中，刀具与工件之间的相对运动产生切削力，使刀具将工件上的金属材料去除，从而实现对工件的加工。
以下是金属切削的基本原理：1.切削速度：切削速度是指刀具切削工件的速度。
切削速度的选择应根据工件材料、刀具材质和切削类型等因素来确定。
高速切削可以提高生产效率，但也会对刀具和工件产生一定的热影响。
2.进给量：进给量是指刀具在单位时间内前进的距离。
进给量的选择取决于工件表面的粗糙度要求、切削力和刀具的耐久度等因素。
3.切削深度：切削深度是指刀具切削时的最大切削量。
切削深度的选择应根据工件材料的硬度、刀具的尺寸和工艺要求来确定。
4.切削力：切削力是指刀具对工件施加的力。
切削力的大小受到切削参数、刀具材质和刀具几何形状的影响。
2. 刀具的应用刀具是金属切削过程中起到切削作用的工具。
不同的工件和切削任务需要选择合适的刀具来进行加工。
以下是常见的刀具及其应用：1.钻头：钻头用于钻孔加工，适用于加工圆孔和柱形孔。
常见的钻头有直柄钻头和 Morse 锥柄钻头两种。
2.车刀：车刀用于车削加工，常用于加工圆柱形工件的外轮廓。
车刀有内刀和外刀之分，可以用于精细车削和粗车削等不同工艺要求。
3.铣刀：铣刀用于铣削加工，可以用于多种铣削操作，如平面铣削、立体铣削、开槽铣削等。
铣刀可分为立铣刀、面铣刀和球形铣刀等。
4.刨刀：刨刀用于刨削加工，可以进行铺刨、面刨和纵切削等操作。
刨刀可根据切削刃的数量和类型来分类，如单刃刨刀、多刃刨刀和筷子刨刀等。
5.刀片：刀片用于各种切削加工，如割断、倒角、切割等。
刀片的种类繁多，根据刀片的应用需求和加工材料的类型来选择合适的刀片。
3. 刀具材料选择刀具材料选择是决定刀具性能的关键，不同的刀具材料有着不同的加工性能和适用范围。
以下是常见的刀具材料及其特点：1.高速钢（HSS）：高速钢具有良好的耐磨性和耐热性，适用于中等切削速度和较硬的工件材料。
金属切削原理讲义及刀具一、金属切削原理金属切削是指用刀具对金属材料进行切削加工的过程。
它是制造业中最常见的加工方法之一、金属切削原理主要涉及到力学、热学、材料学、机械设计等多个学科。
1.金属切削力学金属切削的力学主要涉及到塑性变形、弹性变形、剪切应力等方面。
在切削过程中，刀具通过施加剪切力对金属材料进行剪切。
金属在剪切区域受到的应力会导致金属发生塑性变形，形成切屑。
2.金属切削热学金属切削过程中，由于摩擦和变形的能量损耗，切削区域会产生高温。
这些热量会传导到刀具和切削区域，导致材料软化和刀具磨损。
因此，及时冷却切削区域和刀具是非常重要的，可以通过切削润滑剂和冷却剂来实现。
3.金属切削材料学金属切削材料学主要研究刀具材料和工件材料之间的相互作用。
选择合适的刀具材料和工件材料对于获得良好的切削效果至关重要。
刀具材料需要具有一定的硬度、耐磨性和耐冲击性，以适应切削过程中的高负荷和高速度。
而工件材料的硬度、强度和塑性等性质则会影响到切削加工的难易程度。
4.金属切削的刀具刀具是金属切削过程中的重要工具，它直接与工件接触，对工件进行加工。
不同的切削操作需要使用不同类型的刀具。
常见的金属切削刀具包括刀片、铣刀、车刀和钻头等。
-刀片：刀片是金属切削中最为常用的刀具，它可用于车削、铣削、镗削等工艺。
刀片一般由高速钢制成，也有使用硬质合金和陶瓷材料制造的高级刀片。
-铣刀：铣刀是一种用于铣削操作的刀具。
它主要用于在工件上形成平面、槽口和曲面等形状。
-车刀：车刀是用于车削加工的刀具，它通过旋转刀具将工件上的旋转刀具切削掉。
-钻头：钻头是用于钻孔加工的刀具，它通过旋转切削力将工件上的孔切削掉。
以上只是金属切削原理及刀具的简要介绍，金属切削涉及的知识和技术极为广泛和复杂，需要深入学习和实践才能掌握。
通过不断的学习和实践，我们可以了解金属切削的原理和技术，并且选择合适的刀具进行加工，提高加工效率和质量。
2.王明玉,杨炯.金属材料切削原理与刀具[M].湖南大学出版社,2024.。
金属切削原理与刀具的刀具径向载荷分析金属切削是工业加工中常见的一种加工方式，广泛应用于机械制造、汽车制造、航空航天等领域。
刀具作为金属切削的主要工具，在实际加工过程中承受着巨大的载荷。
一、金属切削原理金属切削是指利用刀具对金属工件进行切削加工，通过切削过程中产生的力将金属材料削除，实现工件的形状、尺寸和表面粗糙度的精确控制。
金属切削过程主要包括切削区的成型与变形以及金属材料的剥离。
切削区的成型与变形涉及刀具与工件间的相互作用，包括刀具的切削边与工件之间的相对运动和切削力的形成。
金属材料的剥离则是指切削过程中，利用刀具对工件进行局部剪切，使得金属材料在一定条件下从工件上剥离。
刀具径向载荷是指切削过程中刀具在径向方向所承受的力。
它对刀具的选用和加工效果具有重要影响。
二、刀具径向载荷的分析1. 切削力的来源在金属切削过程中，切削力主要来源于切削区的成型与变形。
当刀具与工件之间沿着切削方向产生相对运动时，切削边沿着工件表面切削金属材料，形成切屑。
在这个过程中，刀具与工件之间发生了相互作用，产生了切削力。
切削力的大小与多个因素相关，包括切削速度、切削深度、进给量、刀具材料和切削区温度等。
其中，切削深度和进给量对切削力的影响最为显著。
2. 刀具径向载荷的影响因素刀具径向载荷的大小受多个因素影响，主要包括切削力的大小和方向、刀具的几何形状、刀具材料和刀具的磨损情况等。
切削力的大小直接决定了刀具径向载荷的大小。
切削力越大，刀具在径向方向所承受的力也越大。
切削力的方向与工件表面之间的相对运动方向相反。
刀具的几何形状对径向载荷有着重要影响。
刀具的刃角、切削刃长度、后角等参数都会影响切削力的大小和方向，进而影响刀具的径向载荷。
刀具材料是另一个影响刀具径向载荷的因素。
不同材料的刀具具有不同的硬度、强度和刚度等特性，不同材料的刀具在切削过程中对切削力的抵抗能力也不同。
刀具的磨损情况也会对刀具径向载荷产生影响。
刀具表面的磨损会导致切削力的增加，从而使刀具在径向方向所承受的载荷增大。
机械制造技术第二章金属切削原理与刀具金属切削原理与刀具是机械制造技术中的重要内容，对于金属加工和切削加工工艺的理解和掌握具有重要的意义。
在这篇文章中，我们将简要介绍金属切削原理与刀具的基本概念和关键技术。
金属切削原理是指利用刀具对金属材料进行加工的方式和规律。
在金属切削过程中，刀具与工件相互作用，通过相对运动，将工件的多余材料消除，从而达到加工工件的目的。
金属切削原理主要包括切削速度、进给量、切削厚度等方面的内容。
首先，切削速度是指刀具与工件相对运动速度的大小。
切削速度的选择需要根据金属材料的种类、工件的尺寸、刀具材料的硬度等因素来考虑。
切削速度的合理选择可以提高切削效率，并减少切削过程中的热量积累。
进给量是指刀具在单位时间内移动的长度。
进给量的选择不仅会影响加工效率，还会影响加工表面的质量和刀具的使用寿命。
进给量过大会导致切削力过大，造成刀具磨损加剧，同时也会影响工件表面质量。
进给量过小则会降低加工效率。
切削厚度是指在单位时间内工件被切割下来的厚度。
切削厚度的选择需要考虑刀具的强度，以及切削力对刀具和工件的影响。
合理选择切削厚度可以提高切削效率，同时还可以减少切削过程对刀具和工件的损伤。
刀具是进行金属切削加工的工具，它的种类繁多，根据不同的加工要求，可以选择不同类型的刀具。
常见的刀具种类包括麻花钻、铰刀、车刀、铣刀等。
刀具材料是选择刀具时需要考虑的一个重要因素。
刀具材料的选择需要根据切削材料的种类和硬度、刀具的工作条件等因素来确定。
常用的刀具材料包括硬质合金、高速钢、陶瓷刀具等。
刀具的几何参数也是进行金属切削加工时需要注意的问题。
刀具的几何参数包括刃角、前角、后角、主偏角等。
这些参数的选择会直接影响切削过程中的刀具磨损和加工表面质量。
总之，金属切削原理与刀具是机械制造技术中的重要内容。
通过对金属切削原理的理解，可以优化切削工艺，提高切削效率和产品质量。
同时，合理选择和使用刀具，也是确保金属加工工艺顺利进行的关键因素。
金属切削原理及刀具
金属切削是指利用刀具对金属材料进行加工的一种方法，而刀具作为金属切削
的重要工具，其选择和使用对加工质量和效率有着至关重要的影响。
本文将从金属切削的原理和刀具的选择与使用两个方面进行探讨。
首先，我们来了解一下金属切削的原理。
金属切削是通过刀具对金属材料进行
切削，从而使其形状、尺寸和表面质量发生变化的加工方法。
在切削过程中，刀具对工件施加一定的切削力，使金属材料产生塑性变形或者断裂，并将其削除，从而达到加工的目的。
切削过程中，刀具要克服金属材料的抗力，使其发生塑性变形或者断裂，因此刀具的材料、形状和刃口的几何参数都会对切削过程产生影响。
其次，我们来探讨一下刀具的选择与使用。
刀具的选择应根据加工材料的种类、形状和尺寸、加工工艺要求以及加工设备的性能等因素进行综合考虑。
对于不同的加工材料，需要选择不同材质的刀具，如对于铸铁材料，可选择硬质合金刀具；对于不锈钢材料，可选择涂层刀具等。
此外，刀具的形状和刃口的几何参数也需要根据具体的加工要求进行选择，如切削速度较高时，可选择刃口较尖的刀具，以减小切削力和切削温度。
在刀具的使用过程中，需要根据加工工艺要求和刀具的磨损情况进行及时调整和更换，以保证加工质量和效率。
综上所述，金属切削是一种重要的金属加工方法，而刀具作为金属切削的重要
工具，其选择和使用对加工质量和效率有着至关重要的影响。
因此，在进行金属切削加工时，需要充分了解金属切削的原理，并根据加工材料和工艺要求选择合适的刀具，并合理使用和维护刀具，以确保加工质量和效率。
金属切削原理及刀具§1切削运动和切削用量刀具从毛坯上切除多余金属，从而获得在行状上、尺寸精度上和表面质量都合乎预定要求的加工，称为金属切削加工。
在切削加工过程中，刀具与工件相互接触且存在着相互运动，这种相互运动的过程称为金属切削过程。
在切削过程中，将产生各种物理现象及其变化，这些都是金属加工原理所要研究的内容。
一．切削运动1）主运动切削时直接切除工件上的金属层，使之转变为切屑的运动，称为主运动。
通常，主运动的速度最高，消耗的功率最大。
主运动可以由工件完成，也可以由刀具完成。
车削时工件的旋转运动是主运动。
一种切削加工方法其主运动只有一个。
2）进给运动不断地将多余金属投入切削，以保证切削连续进行的运动，称为进给运动。
进给运动的速度较低，消耗的功率较小。
车削的时候，车刀的纵向移动和横向移动都属于进给运动。
一种切削加工方法其进给运动不限于一个。
在切削过程中，被切金属层不断地被切削而转变为切屑，从而加工出所需要地工件表面。
在工件表面形成的过程中，工件上有三个不断变化着的表面。
（1）已加工表面切削后在工件上形成的新表面。
（2）待加工表面即将被切除的表面。
（3）加工表面切削刃正在切削着的表面。
二．切削用量切削用量是衡量切削运动和切削力大小的参数。
它包括三个要素：切削速度、进给量、切削深度。
切削用量的大小，反映单位时间内的金属切除量。
它是衡量生产率的重要参数之一。
1．切削速度即主运动的线速度，即m/s。
其中，为工件待加工表面直径，n为工件转速；由于刀刃上各点相对于工件的旋转半径不同，因而刀刃上各点的切削速度也不相同。
计算时，应以最大速度为准。
2．进给量当主运动旋转一周时，刀具（或工件）沿进给方向上的位移量。
车削时，工件旋转一周，刀具沿进给方向的位移量。
显然，进给量的大小反映着进给速度的大小关系为：3．切削深度工件上已加工表面与待加工表面之间的垂直距离。
车削时，车削深度是待加工表面直径与已加工表面直径差的一半，即，其中，为工件已加工表面直径。
涂层技术对刀具磨损的影响及其发展趋势陈君（G机械091 220911104）（淮海工学院连云港222005）摘要：磨损是影响生产效率、加工成本和加工质量的重要问题，所以为了解决这一问题涂层技术的发展就尤为重要。
涂层技术起源于上个世纪的五、六十年代；特别是近30年来，刀具涂层技术迅速发展，使得涂层刀具得到了广泛应用。
随着涂层技术迅速发展，它已成为解决刀具磨损的有效方法并且在很大程度上影响刀具的寿命。
所以说对刀具进行涂层是机械加工行业前进道路上的一大变革。
关键词：涂层技术刀具磨损发展趋势The Influence of Tool Wear and Its Development Trend forCoating TechnologyCHEN Jun(Huaihai Institute of Techology,Lianyungang,222005)Abstract：Wear is the important impact for the production efficiency, processing cost and processing quality of the important problem, so in order to solve this problem the development of coating technology, is important. Coating technology originated in the last century 5, 6 s; Especially for nearly 30 years, the cutting tool coating technology rapid development, make coated tools to a wide range of applications. With the rapid development of coating technology, it has become a effective method to solve the tool wear and significantly impact on the life of cutting tools. So say to coating is of tool machine processing industry on the road of advance a big change.Key words：Coating technology Tool wear Development trend0 前言人类社会已经迈入21世纪,科学技术得到了前所未有的发展。
在机械加工中金属切削技术是其重要组成部分，并且随着科技的发展越发显示出它在机械加工中的核心地位。
目前，切削加工约占整个机械加工工作量的95%。
加强金属切削技术的研究，提高金属切削技术的水平对提高一个国家机械制造技术水平、产品的性能和质量以及市场竞争力都有十分重要的意义。
1 涂层技术的简介现代的表面涂层技术是在传统刀具的基础上，应用材料科学、机械学、电子学、物理学、化学等科学原理对表层的性能进行改善，使得涂层后与未涂层相比较有较好的性能的改善。
对于刀具表面涂层主要有化学气相沉积(CVD)技术和物理气相沉积(PVD)技术。
CVD主要是在高温下的气相反应，是无电涂层。
PVD是利用物理过程实现物质转移，将原子或分子由源转移到基材表面上的过程。
2 涂层刀具的优越性刀具是机床实现切削加工的直接执行者，没有刀具，机床就无法工作。
现代金属切削对刀具的要求是高切削速度、大进给量、高可靠性、长寿命、高精度和良好的切削性能。
涂层刀具的出现，使刀具的切削性能有了重大突破，它将刀具基体与硬质薄膜表层相结合，由于基体保持了良好的韧性和较高的强度，硬质薄膜表层又具有高耐磨性和低摩擦系数，从而使刀具的性能大大提高。
自上世纪涂层刀具问世以来，化学气相沉积(CVD)技术和物理气相沉积(PVD)技术相继得到发展，为刀具性能的提高开创了历史的新篇章，这是机械加工行业前进道路上的一大变革。
涂层刀具与未涂层刀具相比，具有显著的优越性：它可以提高加工效率及其精度，延长刀具使用寿命，从而保证加工工件的质量，达到降低加工成本的目的。
特别是近30年来，刀具涂层技术迅速发展，使得涂层刀具得到了广泛应用，其主要有一下几个优势：（1）由于表面涂层材料具有很高的硬度和耐磨性，且耐高温。
故与未涂层刀具相比，涂层刀具允许采用较高的切削速度，从而提高了切削加工效率；或能在相同的切削速度下，提高刀具寿命。
（2）由于涂层材料与被加工材料之间的摩擦系数小，故涂层刀具的切削力小于未涂层刀具。
（3）用涂层刀具加工，零件的已加工表面质量好。
（4）由于涂层刀具的综合性能良好，故涂层硬质合金刀片有较好的通用性，一种涂层硬质合金牌号的刀片具有较宽的使用范围。
3 刀具的磨损特点在低速和中速范围，高速钢刀具产生磨粒磨损、粘结磨损和相变磨损，硬质合金刀具产生磨粒磨损和粘结磨损，超过中速产生扩散磨损、氧化磨损，在高速时产生塑性破坏。
磨粒磨损主要是由工件材料中的硬质点在切削加工时如同“磨粒”对刀具表面作用使得切削刃面磨损；粘结磨损是由于刀面上存在着微观不平度，在一定的温度下刀具前面粘附积屑瘤，刀面硬度降低与工件材料粘结的现象；相变磨损是在高速切削时，由于温度升高，是刀具材料产生相变从而使硬度降低的现象。
4 涂层刀具的性能及应用涂层刀具随着工业的高速发展已经在加工中占有很重要的一席。
主要运用于硬质合金和高速钢，能在很大程度上提高拿到局的寿命和耐用度。
除了迎着合金和高速钢，涂层技术还广泛应用与其他方面，比如说：钨钢铣刀涂层，金刚石刀具等。
4.1 涂层高速钢的性能及应用涂层高速钢是用物理气相沉积(PVD)工艺在高速钢刀具表面涂覆TiN或TiC等保护层。
它能较大地提高刀具的使用寿命和劳动生产率，可用于铣刀、钻头、铰刀、拉刀、齿轮刀具等。
涂层高速钢刀具前、后刀面的磨损与未涂层刀具明显不同：涂层刀具前刀面月牙洼窄而深，边界呈锯齿状；后刀面在磨损过程中会出现负倒棱和后刀面月牙洼。
在试验条件下，涂层一般可使车刀寿命延长2～10倍，涂层插齿刀和滚齿刀耐用度一般可比未涂层刀具延长2～2.5倍；并且根据下图可知：涂层能明显减缓刀具磨损速度，提高刀具耐用度。
需要注意的是：重磨前刀面后，当刀具磨损以后刀面磨损为主时，涂层刀具寿命稍低于未涂层刀具；但是高速钢刀具大多采用低速切削重磨前刀面，因此涂层高速钢刀具有较好的经济效益。
4.2 涂层硬质合金的性能及应用涂层硬质合金是通过化学气相沉积(CVD)等方法，在硬质合金刀片的表面上涂覆耐磨的TiC或TiN、HfN、Al2O3等薄层形成涂层硬质合金。
涂层材料具有极高的硬度和耐磨性,使涂层硬质合金能以较高的切削速度进行切削，从而提高了加工效率。
涂层硬质合金刀片一般都制成可转位刀片使用，在工业发达国家中涂层刀片的使用比例已达到一半以上。
涂层硬质合金刀具中，陶瓷涂层是一重要发展方向。
它在拥有与硬质合金材料相近的强韧性的同时，耐磨性是未涂层刀具的几倍至十几倍，并且使加工效率显著提高。
这种刀具的涂层方法仍以化学气相沉积法(CVD)和物理气相沉积法(PVD)为主，但存在着比较突出的问题是只在刀具表面涂覆，而且涂层与基体间的界面结合强度低，涂层容易剥落，这样就使涂层不能做得太厚，一旦涂层被磨掉，刀具就会迅速磨损；而且此种涂层刀具还不具有重磨性。
这些问题在很大程度上限制了涂层刀具的寿命。
有关资料表明，在硬质合金粉末表面涂层制备刀具能较好的解决这一问题：由于溶胶中胶粒尺寸很小，具有很强烈的吸附能力，可以形成结构致密、与基体结合牢固的陶瓷涂层。
这种方法变传统的宏观涂层为微观涂层，突破了原有的刀具涂层的局限，解决了用一般陶瓷涂层的容易剥落和不重磨性的问题，表现出良好的综合切削性能，大大的提高了刀具的耐磨性和寿命。
4.3 其他涂层刀具的性能及应用除了涂层硬质合金和涂层高速钢之外还有涂层立铣刀、金刚石涂层立铣刀等。
涂层的铣刀的主要有钨钢铣刀。
钨钢铣刀运用比较广泛。
它的细颗粒碳化钨的韧性很高，被涂覆后的耐磨性很高；主要适合加工淬火钢、不锈钢、淬硬不锈钢、镍合金、钛合金、铸铁、玻璃纤维复合材料等。
由于电极材料硬度很高，使立铣刀的刀尖磨损很快，难以实现高效加工，可以通过金刚石涂层立铣刀来实现，能大幅度提高刀具的耐用度和寿命。
4.4 使用涂层刀具的注意事项使用涂层刀具时应注意，由于涂层刀具的前、后刀面磨损具有一定特殊性，因此在确定刀具的磨钝标准时，涂层刀具的磨钝标准应比未涂层刀具小得多。
这一方面可使涂层刀具增加重磨次数，充分发挥涂层作用，另一方面可避免崩刃、勒刀等现象的发生。
否则涂层刀具刀刃容易发生损坏，造成刀具报废。
5结论现在，涂层高速钢刀具和涂层硬质合金刀具已占全部刀具使用总量的一半以上。
特别是西方工业发达国家使用的涂层刀具占可转位刀片的比例已由1978年的26%上升到2005年的90%。
在现代柔性自动化加工系统中，由于设备昂贵、自动化程度和灵活性要求高，对刀具提出了一系列新要求，如：高切削速度、大进给量、高可靠性、长寿命、高精度等。
这些要求是的对刀具材料与结构提出了新的要求。
由于涂层刀具具有表面硬度高、耐磨性好、化学性能稳定、耐热耐氧化、摩擦因数小和热导率低等特性，切削时可比未涂层刀具提高刀具寿命3～5 倍以上，提高切削速度20%～70%，提高加工精度0.5～1 级，降低刀具消耗费用20%～50%。
特别是PVD,由于其工艺温度低于CVD，不会影响刀具基体的性能，且工艺方案的变化灵活，且其应用日益广泛。
这些也就是这几年来涂层刀具为什么无论是在技术上还是数量上都得到快速发展的原因。
所以现在应该大力开发和研究涂层刀具，在原有的刀具表面使用这种技术来提高切削加工刀具的耐磨性，这样可以大大地降低刀具的磨损程度来提高刀具的寿命，达到节约成本的目的。
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