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产品设计与验证管理规定文件编号：1.范围本标准规定了对产品的设计的分类、依据、程序、设计各阶段的工作及要求和验证的方法等内容。
本标准适用于新产品的设计与验证。
2.职责2.1新产品的设计工作由公司办领导。
2.2技质科负责新产品的设计、验证工作。
2.3公司办负责设计过程中的组织与协调工作。
2.4技质科做好协助与配合工作。
2.5技质科负责样机的检验和试验工作3.设计分类3.1全新产品设计：根据样机、用户提供的性能参数及大致结构原理而进行设计。
3.2一般产品设计：在原有产品设计基础上为实现用户的特殊要求材料而进行设计。
4.设计依据设计依据主要包括以下一些内容：a)年度新产品开发计划及技术任务书；b)产品订货合同；c)产品技术协议；d)用户提供的资料等；e)其他法律、法规的要求。
5.设计主要程序5.1新产品设计的工作程序可分为如下三种类型：5.1.1三段设计程序内容a)方案设计；b)技术设计；c)工作图设计5.1.2二段设计程序内容a)扩大初步设计（包括方案设计、技术设计）b)工作图设计5.1.3一段设计程序内容一段设计也即工作图设计5.2结构复杂且技术不够成熟、批量较大的全新产品，宜采取三段设计。
结构简单且技术上比较成熟的一般产品，宜采用二段设计或一段设计。
5.3由技质科组织有关人员对设计院的产品进行分析，提出设计建议，报技术总经理批准。
5.4设计时应考虑到新产品及其制造过程中符合相关法律法规要求，尽量采用新材料、新技术，提高设计的合理性和技术先进性。
6.方案设计6.1技质科对设计的产品进行分析的理论计算，提出先进、合理、可行的结构和材料，以满足产品技术性能和经济指标，编制产品设计方案的初稿。
6.2技质科组织有关人员对产品初步设计方案进行评审，设计人员按修改意见对初步设计方案进行修改，修改方案报技术副总审批，作为下一阶段的设计依据。
6.3对未通过的原产品设计方案由设计人员重新设计，完成后重新履行评审手续。
模具管理制度XXXX-XX-XXXA 版本：A0目录1 目的 .......................................................................... - 3 -2 适用范围 ...................................................................... -3 -3 职责 .......................................................................... - 3 -3.1 研发中心 .................................................................. - 3 -3.2 产品中心 .................................................................. - 3 -3.3 项目管理中心 .............................................................. - 3 -3.4 采购部 .................................................................... - 3 -3.5 品质中心 .................................................................. - 3 -4 管理要求 ...................................................................... - 3 -4.1 开模申请 .................................................................. - 3 -4.2 供应商选择 ................................................................ - 4 -4.3 实施开模 .................................................................. - 4 -4.4 模具验收 .................................................................. - 4 -4.4.1 模具试模 .............................................................. - 4 -4.4.2 模具的验收 ............................................................ - 4 -4.4.3 返修或重新制作模具 .................................................... - 4 -4.5 模具的检查与保养 .......................................................... - 4 -4.6 模具的维修 ................................................................ - 4 -4.7 模具的报废 ................................................................ - 5 -5 记录保存 ...................................................................... - 5 -6 参考文件 ...................................................................... - 5 -7 相关记录 ...................................................................... - 5 -文件修改登记表模具管理制度1 目的为规范管理模具制作的申请、验收、维护、保养、维修、报废等过程，确保模具能满足生产及保证质量的要求，确保公司资产管理及利用的有效性，特制定本制度。
模具品检的岗位职责1. 岗位概述模具品检员（Mold Quality Inspector）主要负责对所制造的模具进行质量检验与测试，确保模具的合格性，以满足产品生产的要求。
模具品检员需要具备一定的模具制造和品检工作经验，熟悉模具加工工艺和相关标准规范，具备良好的观察力和判断力。
2. 岗位职责2.1 进行模具品质检验- 根据模具加工工艺要求，全面检查模具的外观、尺寸、结构和装配情况，确保模具的质量符合设计要求和标准规范。
- 针对模具的每个关键部件，进行细致的检查和测试，例如模具芯、模具腔、导柱、导套等，确保其精度和使用寿命达到要求。
- 检查和测试模具的冷却系统，确保冷却效果良好，以提高产品质量和生产效率。
- 进行模具部件的硬度测试、材料成分分析等，确保模具使用的材料符合质量要求。
- 进行模具的运行试验和调试，确保模具的稳定性和可靠性。
2.2 编写模具质量检验报告- 根据模具的检验情况，准确记录和整理检验数据和结果，编写模具质量检验报告。
- 在报告中对模具的质量问题和不良项进行详细描述和分析，提出改进和修复建议，以提高模具的质量和性能。
2.3 制定模具质量控制计划- 根据模具的具体情况和质量要求，制定模具质量控制计划，包括检验方案、测试方法、检验设备的选择等。
- 参与模具开发和改进的过程中，提供质量管理建议，确保模具设计和制造过程中的质量问题得到解决和改进。
2.4 参与模具质量问题的解决- 在模具制造过程中，及时发现和报告模具质量问题，并与相关部门合作解决问题，确保按时完成模具制造任务。
- 针对模具制造过程中的常见问题，提出解决方案并进行实施，以提高模具生产质量和效率。
2.5 完善模具质量管理体系- 参与制定和完善模具质量管理体系，包括质量标准、工艺流程、检验规范等，提高模具制造的可控性和一致性。
- 建立模具质量档案和统计分析系统，及时分析和总结模具的质量问题和故障原因，提出改进措施，以提高模具的寿命和使用效果。
江西立维卫浴有限公司□绝密□机密文件号LW-PZ-S-042 页数共3页,第1页编制部门品质管理部生效日期以批准日期为标准文件主题新产品开发与验收操作流程版号 A编制人审核人人力资源部审核批准人编制日期审核日期审核日期批准日期主送品管部、生产部、模具开发抄送物控部、人力资源部1、目的：对新产品开发验收全过程实施控制，确保产品满足现生产要求和顾客的有关要求。
2、范围：本流程运用于本公司陶瓷新产品开发验收的全过程控制。
3、职责3.1市场部负责产品外型和尺寸，以及产品图片的设计与提供。
3.2品管部负责制定新产品图纸尺寸、生产工艺文件的制作。
以及新产品试验结果的验收、小批量生产的检验，以及确认相关配件等。
3.3 模具房负责种模的制做，按照《陶瓷新产品设计输入标准》要求，开发新产品、树脂模的翻制和整改。
3.3 生产部、成型车间负责新产品试浆过程技术问题的跟进，新产品生产情况的评估。
3.4 物控部负责各种包装物，配套件的订购。
4、运作程序：4.1 模具房按市场部要求或自身设计的规格完成种模制作后，书面通知成型车间接收种模。
4.2 成型车间接到移交通知后，需尽快安排试浆人员开始进行试注浆。
试浆人员每天要按要求填写《种模试浆记录表》，对出现的问题能自行处理的马上处理，不能自行处理的马上反馈相关部门处理，成型车间应派专人负责跟进。
4.3 试注浆产品必须填写《新产品试验跟踪记录表》，并按表格要求的流程进行操作：从试浆、半检、喷釉、烧成、分级等，整个循环操作过程由成型车间派专人负责跟进，发现问题及时与模具设计师反馈，模具设计者应及时进行整改。
4.4 新产品试烧成品后，由品管部按《陶瓷新产品设计输入标准》及相关要求进行全面检验、测试。
同时通知相关部门一起进行鉴定、验收，并出《新产品设计验证、确认初审报告》。
并由成型车间提供《种模试浆记录表》和《新产品试验跟踪记录表》。
江西立维卫浴有限公司文件号LW-PZ-S-042 页数共3页,第2页编制部门品质管理部生效日期以批准日期为标准文件主题新产品开发验收操作流程版号 A4.5 种模验收由成型车间和品管部负责，树脂模班长参与。
模具检测方法与步骤模具检测是指对制造出来的模具进行质量检验的过程。
通过模具检测，可以确保模具的精度和功能达到设计要求，提高产品质量，并确保生产过程的稳定性。
下面是模具检测的常见方法和步骤的详细介绍。
一、模具检测方法：1.外观检测：主要是通过肉眼检查模具的表面和外形，检查是否有明显的凹凸、气泡、破损、机械伤害等缺陷。
通常可以使用放大镜和显微镜等工具进行观察，以尽可能准确地捕捉细微的外观缺陷。
2.尺寸检测：尺寸检测是模具检测的重点。
主要通过测量模具的长度、宽度、高度、直径、孔径等关键尺寸，与设计图纸进行比对，以确定模具的精度是否满足要求。
常用的尺寸检测工具有千分尺、游标卡尺、量规等。
3.耐久性检测：耐久性检测主要是通过模具进行一定次数的连续模压或注射成型，观察模具在使用过程中是否会产生疲劳、变形、断裂等现象，以评估模具的寿命和可靠性。
4.材料组织检测：通过显微镜等工具观察模具材料的组织结构，检测是否存在杂质、缺陷、过烧等问题，以确保材料的质量符合要求。
5.功能性检测：功能性检测是指对模具所制造的产品进行实际使用测试，检测产品在使用过程中是否符合设计要求和性能指标。
常见的功能性检测有产品装配测试、产品运行测试、产品可靠性测试等。
二、模具检测步骤：1.预检：模具检测前，需要进行预检过程。
首先对模具进行外观检查，检查是否有明显的损坏、破损、裂纹等。
然后对模具进行清洁，确保无杂质和腐蚀物。
最后，对模具的所有机械部件进行润滑处理。
2.设定检测方案：根据模具的设计要求和功能需求，制定相应的检测方案。
确定要进行的检测项目、检测方法和检测工具等。
3.外观检测：使用放大镜、显微镜等工具，对模具的整体外观进行检查。
观察是否有明显的凹凸、气泡、破损、机械伤害等缺陷。
4.尺寸检测：根据模具的设计图纸，使用相应的量具进行尺寸检测。
将测量结果与设计要求进行比对，判断模具的尺寸精度是否符合要求。
5.耐久性检测：根据模具的使用要求，进行一定次数的连续模压或注射成型，观察模具在使用过程中是否会产生疲劳、变形、断裂等现象。
技术协议附件三模具设计制造及验收技术要求1．大体技术条件1.1.模具设计的大体技术条件1.1.1.工法图设计和模具结构设计必需按用户确认的《钣金件模具设计标准》及提供的《冲压设备技术参数》和冲压生产布线要求。
用户将对冲压工艺方案、冲压设备选用情形、模具结构方案进行认可性会签。
1.1.2.所需卖方开发模具的零件：W=2490车身的驾驶室总成（包括仪表板总成和流水槽）、需要制作弯曲成形类模具的型材和前保险杠总成等与驾驶室同时过油漆线的零件。
1.1.3.按A级标准开发模具的钣金件是：全数外覆盖件（包括：左/右车门外板、前保险杠、顶盖、左/右后侧围外板、左/右前柱外板和后围外板等）、大型或复杂钣金件（包括：后围内板、左/右车门内板、左/右边围内板、地板鼓包等）、t≥的厚板料钣金件（包括：左/右前纵梁、左右后纵梁等）；其余钣金件、滚压件和型材按B级标准开发模具。
1.1.4.卖方提供给用户的模具冲出制件的材料利用率必需达到车门为70%，地板为90%，平均为80%以上。
如卖方在冲压工艺要领图设计时，如有发觉材料利用率不能达到要求时，应进行CAE分析，提供出科学准确的材料利用率数据供用户确认。
1.1.5.模具工作部份的材料选用原那么及热处置要求：1.1.6.模具的安装应方便快捷，中大型模具采纳托杆快速定位，应能利用快速安装夹紧装置。
1.1.7.所有模具应考虑得手工操作的平安合理性（如：良好的视野，足够的操作空间和操作区域），便于操作、维修、搬运与寄存，坯件的送进掏出方便，坯件的定位靠得住，废料的排出平安通畅；模具的零部件应考虑防松、防崩、防脱落、防冲击等方法；活动零部件应有平安方法，应有行程限位器、寄存限位器、平安块、防护板、防护罩等。
1.1.8.模具的导柱均安装在下模座上，模具的起重和翻转应在设计时考虑。
1.1.9.模具的气动接头采纳快换接头，接头的安放位置及尺寸规格与压机匹配，并应备有堵塞和换向阀及调压阀；接头插座的顺序排列为定位装置升起、下降、托料装置升起、下降。
机械结构工程师的职责（精选17篇）机械结构工程师的职责篇1职责：1、负责公司产品结构设计相关工作。
2、研发新产品，进行详细结构设计及评审。
产品尺寸的确认及改善方法是制定。
3、模具试模跟进，物料成型、涂装、组装等跟进，现场解决各种突发事件。
4、对验证部门提出的实验、外观、组装性等问题进行分析、解决及验证。
对手板进行手工加工，验证改善方案的正确性。
5、试产组装跟进并现场解决组装问题。
6、研发和生产过程的相关技术和流程文档输出。
岗位要求：1、机械相关专业本科及以上学历，3年以上机械结构与注塑开模产品设计工作经验，有小型可运动复杂产品的机械结构设计经验优先。
2、熟悉机械结构动作原理、机械加工工艺，产品表面的处理要求;基础知识扎实，思路清晰，对产品开发流程熟悉。
3、熟练使用绘图软件; 熟悉钣金、胶件、传动设计，对塑胶件、钣金件模具有一定了解;4、对消费类电子产品需要进行的各种实验标准和方法有清晰的了解，并能够提前规避可能出现的问题或提出多种解决方案。
5、善于沟通，工作细心，责任心强，工作主动性强，具有较强的独立解决问题的能力和团队精神。
机械结构工程师的职责篇2职责1. 线架与爬行器机械系统结构设计;根据产品设计要求，完成机械结构零部件设计、动力元器件及传感器选型;2. 负责项目可实现性的评审，完成符合功能性能要求和质量标准的设计任务;3. 负责完成设计资料;包含：(零部件图、装配工艺流程、BOM表、包装)，并参与生产技术支持;4. 设计文档编制、归档和产品生命周期中技术文件的维护;5. 配合、参与设计开发各个阶段的评审工作;6. 参与生产导入和产品生命周期维护;7. 参与机械设计规范与设计开发标准文件的编制;8. 领导安排的其它相关结构设计方面的工作。
任职要求1. 机械类本科及以上学历;2. 熟悉机械传动原理，熟悉常用工程材料特性及其性能等;3. 熟练应用Pro/E，Auto CAD，Solidwords等设计软件;4. 5年以上机械设计经验;熟练钣金，机架，机械传动结构设计，有仿真、模拟经验;熟知产品结构开发设计流程，独立完成设计;5. 熟悉激光，数冲，机加工，折弯，焊接工艺;表面处理工艺和热处理工艺;有生产、加工、安装调试技术支持及产品装配的工作经验;6. 责任心强，善于沟通，工作严谨，极积主动。
产品开发各阶段的验证要求
产品开发各阶段的验证要求如下：
1.EVT阶段：针对工程原型机的验证，对象是一大块开发板，或是
很多块开发板，关键是要有足够时间和样品。
这一阶段的重点是尽可能多的发现设计问题，以便及早修正，或者说设计可行性的验证。
同时检查是否有规格被遗漏。
2.DVT阶段：这一阶段应该至少是可以看到产品雏形了，电路板已
经达到目标尺寸，或者至少是可以放进一个完整的壳体。
这一阶段主要验证整机功能的完整性和设计的正确性，并可作出结论，这个产品可以拿去生产了。
这一阶段的另一个目标是产品拿到该拿的测试报告。
这一阶段由研发部门和品保部门共同来完成，检验研发交出的成果。
3.PVT阶段：处理对象应该是设计完成的产品，也就是设计的验证
工作可以告一段落。
注塑成型品是产品设计的生产终端产物，在没有生产出来之前历经了诸多方面的研究和改进，就算是投产之后，仍然因为产品组装的问题有设计变更的需要，因此如何保证所要生产的产品一开始就能考虑到其在各生产环节中的将要发生的问题，并着手准备和至力解决，预防为主，彻底解决产品的设计问题，唯有如此方能顺利进行投产。
这里忽略市场接单问题，直接讨论产品的开发和生产的注意事项。
一、产品的设计开发1、工程部门依客人提供的样品或图纸作出模具开发分析，主要内容为做模流分析，分析产品的成型特点、装配特点，勾画出产品的模具设计技术方案。
2、依moldflow效果画出模具图。
3、召集模具制作工程、跟模工程、品质工程、注塑成型工艺工程等相关部门评审模具制作的相关注意意向，初步确定和解决PFMEA.4、评审时围绕以下议题展开研讨：1）模具的浇道结构是否和理，是否有利于走胶的平衡、有利于加工和调机，是否有利于节约原材料，是否与其他结构相冲突，排气是否合理，等等！2）P/L面的分布，包括主分型面和镶件孔位等分型面的评审。
3）模具的运水是否足够，如何和合理的均匀分布模具温度。
4）顶出、滑块、抽芯、绞牙机构的评审，顶针的排布是否合理，滑块、抽芯、等活动镶件是否合理，是否有利于加工和生产。
5）排气的开设是否合理，主要表面排气、镶件排气、孔排气等。
6）导向、定位、撑头等机构的评审7）蚀纹、电镀、雕刻等标识的评审8）重要外观、功能、尺寸、等品质的评审，如预测不能做到，要考虑与客人审请让步放宽的必要。
上述的工作内容只有具备一定规模的配套公司才可做得到，小公司一般很难执行。
一般有以下情况：1、大公司有评审动作和过程，但由于分工得过于细致，或单样工种的技术单一，在跟踪上会打折扣或跟不到位，产生脱节现象。
发生问题后相互推诿，踢皮球，结果大大延缓交期。
1）工程工程与设计开发的矛盾。
在开发初期，很多未定型的设计技术方案没有公开讨论，出图或决定后评审时多次更改，浪费人力及时间。
( 应小范围内公开讨论，以最短时间确定技术方案，推进设计时间)2）设计评审完成后，将设计技术方案付之使施时工程工程与工模制造的矛盾。
在工模拆分制造的过程中，会因会这样那样的原因造成误时，有出图遗误、机加工失误等原因，此类原因较大的一般肉眼可识别，但较精密的东西往往在试模之后才能发现。
而发现后维修的沟通直接影响了模具的质量和进度。
（工程工程要有一个能准确的判断和清楚地指出模具修改技术方案的工程师，这是个复合型的人才，要有一定的实际操作经验和变通的思想。
）3）其实很多工厂将试模这一块划为生产，进而在模具的试做过程中产生了很多无谓沟通摩擦。
A 首先是跨部门的作业，在程序上无论是作试模的报告还是简单的样板递交，都缓迟了一步。
如果是本部门，试做直接由工程工程经管，则在运作的时间和模具状况的知情上都优越于其它情况。
B 试模作业交由生产部门管，生产部门成立生产技术组织，专门处理生产的技术性问题。
在此情况下，需要生技部门确立正确的模具试做规范和方向，以确保模具开发能有保证的质量。
这种情况如果工程部不能很好的处理模具试做中存在的问题，则该部的试做质量和效果将不能体现。
C 试模的工作直接给生产部经管，没有专门的技术人员，由生产领班直接试做。
由于生产领班的技术和知识面的原因，往往导致模具的试做不能真实的反映模具的状况。
因而最终模具的质量不能得到很好的保证，大量投产时模具问题突现，最终影响了成本。
模具的质量好坏不是靠试模来决定的，但通过试模可以确定一套模具是否符合设计的要求，模具的制作到试做这一阶段广义上来讲已经算完成，剩下的是如何通过验证的结果来进行进一步的改进和微修，以达到产品的要求。
在跟进处理模具的方法上没有统一的规范，只有大致的方向，缩小沟通或过渡的范围，统一跟进，制定出统一可行的作业规范，要注塑部门傻瓜式作业，由指定品保人员监督完成即可。
那这样的效果就是经管者的成功，同时也是经营者的成功。
工程部：跟进模具制作，试做、订证、样板确认，并定制工程资料、作业规范。
（成型方向（成型基本叁数），作业方法及作业要求，包装要求）品质部：依工程提供的规范监督和查验，过程控制。
同时与客户保持连络，保证统一的规范。
生产部: 依规范作业，同时为保证产品的质量认真的维护机器设备和模具保养，认真培训工人的操作技能。
上述的作业内容在不同的公司有着不同的处理方式，一般而言，大的有一定规模的公司都会有详细的分工。
详细分工的优点在于各司其职，能在近短的时间内完成预定的任务。
其潜在的问题是沟通上由于过细的区分产生知识或技术断层，令到跨部门沟通时不太畅顺。
同时加大了人力物力的投入。
一定程度上增加了成本的投入。
小企业一般是少数的几个人包办，这样的效果会很直接，更多的时候会很顺畅的推进工程的进度，但承担该工程的人会很大的压力，因此在操作的过程中需配备一定的人员才能更好的保证产品的质量。
我个人认为，在模具设计和模具制造这一块，设计工程师和制作师傅配合跟踪直至完成是最快捷最有成效的办法。
设计---工程跟踪---制模---工程跟踪，三位一体，运作的效果会更明显。
二、模具试做检验。
一）.目的:1.考核模具的性能和注塑件的质量。
2.及时发现并找出成型过程中的问题,保障生产过程顺利进行，以免造成无谓浪费。
3.找出最佳的成型工艺参数范围,为以后批量生产奠定成型基础。
确保产品的质量达到设计目的或客户的要求.二）试模前的准备工作:1. 了解有关资料：最好能取得模具的设计图面，详予分析，并要求模具技师和工程工程师参加试模工作。
2. 检查机械配合动作：要注意模具外观有否刮伤，缺件及松动等现象。
滑板动作是否顺畅。
水道及气管接头有无泄漏。
模具结构特殊的话要有顶针保护开关、或限位装置、模具的定位装置、电热插头等是否完整。
3. 选择适合的试模机器:3.0.锁模力：產品透影面的最低要求鎖模力，以機器鎖模力的70% 为基准。
长×宽（cm）×0.155（平方英寸in2）×各塑料锁模力系数（ton/in2）常用：ABS、PMMA、 2.5-4.0 ton/in2 HIPS 、P S 1.0-2.0 ton/in2P C、POM 、 3.0-5.0 ton/in2 GPPS(薄壁) 3.0-4.0 ton/in2TPU、PP、PE、1.5-2.5 ton/in2 POM 2.0-5.0 ton/in23.1.射胶量:产品重量的30%～75%最合适.3.2.导柱的宽度:装上模具并能安全的锁紧.3.3.最大的开模行程:能方便取出产品和水口。
4. 原料准备:4.1 依不同原料特性做正确的烘烤。
4.2 试模与将来量产尽可能采用同样的原料。
三）安装模具:1 装模时注意在锁上所有夹模板及开模前吊钩不要取下，以免夹模板松动或断裂导致模具掉落。
2 模具装妥后应再仔细检查模具各部份的机械动作，如滑块、顶针、绞牙结构及限制开关等之动作是否确实。
3 注意检查射嘴与模具是否对准。
4 检查合模动作，此时应将关模压力调低，在手动及低速的合模动作中注意看及听是否有任何不顺畅动作及异常声音等现象。
5 参照模具运水图接通运水,注意检查运水的组数要与产品的结构一致,防止产品部分过热影响试模效果.6 依据要求所用原料性能及模具大小选用适当的模温机将模具温度提高至生产时所须的温度。
待模温提高后再次检视各部份的动作.因钢材因热膨胀之后可能会引起卡模现象，故须注意各部的滑动，以免有拉伤及烧伤的情况产生。
四）开锁模及低压保护1 将关模速度及关模压力调低，且将安全扣杆及顶出行程定好，再调校正常关模及关模速度.2 在保证合模速度的前提下，低压合模压力应设定尽可能低，只要能可靠抵消合模之磨擦阻力（模板与大柱子之磨擦阻力，动定模接触后导柱导套磨擦阻力，斜导柱滑块之磨擦阻力，还有动模板与支撑部件之磨擦阻力等等）即可。
3 要设置充分的低压保护行程（应大于产品的尺寸，有机械手时应大于机械手的夹具尺寸），太大的低压保护行程会影响低压保护压力低压保护时间的准确设置，所以要设置合理。
4 要测算低压保护开始结束实际时间后把低压时间设置成略大于实际时间（余量1秒以下，以保证在有异物时及时停止合模动作信号输出），低压保护的原理就是在一定的低压时间内，电脑无法采样到高压信号，电脑则判定模腔内有异物，此时电脑原则上应停止合模信号输出，同时报警并输出开模信号。
5 先定下所需锁模力后依比例设置合模高压压力，锁模力不同的机台系统压力是一样的，运用此机理可通过设置高压压力准确预设合模力。
6 把高压行程位置先设定偏大，此时依经验逐步减小高压行程位置，直到无法起高压或曲臂无法伸直时（直压力或曲臂机，再略微调大高压行程，使锁模力能够可靠实现。
以保证低压保护的可靠实现！（锁模的过程一般分为三段或者说四段,大致是快-----慢-----高压.）快速锁模: 根据模具的结构,看是平板的,或者说有滑块的,不同的模具先设定快速锁模时的压力/速度/位置,在不影响效率的情况下,设定合适的压力/速度/位置.要注意既让模具顺畅又能体现是快速锁模为原则。
低压---慢速: 这个部分是最重要的在点动状态下,将压力设置为0,速度放慢,位置置0,因为机器本身都有一个"底压",虽然压力为0,模具还是会合起来,在模具合起来之后,因为位置为0,起不了高压,这时根据主面板显示的模座位置,将低压位置改成面板显示的数值，这就是转高压的锁模位置。
高压: 一般来讲,要根据产品的投影面积和材料的性能来设定锁模高压的.（高压一定意义上就是模具的锁模力，其设定的意义也是为了保护模具，避免模具一开始就受到超高压的锁模压力损伤模具的表面，以延长模具的使用寿命。
）设置适当的数值后,需要再次调整低压保护,按上一步,重新更正低压锁模的位置、压力、及速度。
以但保证确实有效.五）在作第一模射出前请再查对以下各项：5.1 加料行程有否过长或不足。
5.2 注射压力是否太高或太低。
保压力及设置为0。
背压压力以手动熔胶有熔胶溢出，同时能够计量为准。
5.3 充模速度有否太快或太慢。
5.4 加工周期是否太长或太短。
注:根据产品形状和模具结构,第一模具不能涨模。
同时防止成品短射、断裂、变形、毛边甚至伤及模具。
参考同类产品的周期适当延长设定周期,若加工周期太短，顶针将顶穿成品或剥环挤伤成品。
这类情况可能会耗费两三个小时才能取出成品。
若加工周期太长，则模芯的细弱部位可能因胶料缩紧而断掉。
事先做的充份考虑及时的措施可帮助避免严重并昂贵的损失。
原则上需先验证产品走胶是否平衡，然后再检查相关的其它问题。
5.5 查看料筒内的塑料料是否正确无误，及是否依规定烘烤（试模与生产若用不同的原料很可能得出不同的结果）。
5.6 料管的清理务求彻底，以防降解胶料或杂料射入模内，因为降解胶料及杂料可能会将模具卡死。
