6S生产现场改善

生产现场6S管理规定1.0目的：为了提升产品品质，降低不良品的发生，减少浪费，降低成本，工厂环境清洁有序，得到客户认可，特制定本管理规定。

2.0适用范围：本规定适用于生产现场管理，凡生产现场物品物料及环境卫生等按照本规定要求执行3.0管理职责：3.0.1生产部负责本规定的制定，修改，并监督实施；3.0.2车间各班组负责按照规定内容做好各自的现场6S管理工作；3.0.3总经理负责本规定的发布之批准工作。

4.0工作程序推行现场6S，内容包括：整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全4.1整理：将作业现场有用的东西和没有用的东西进行区分，把没有用的东西清理作业现场，使之保持干净整齐。

4.2要求：4.2.1车间各班组下班后将搬运工具有序地按指定区域放置，合格品、不合格品、半成品、待检品、待加工品及工装夹具、工艺卡片有序地放置。

4.2.2工作台及设备电控箱上无破布、手套、废品工件。

4.2.3所有不动物品每周六进行彻底清扫，除去表面灰尘，及时将废品垃圾送到指定地点。

4.3整顿：把有用的东西按照规定位置进行合理的摆放整齐，明确地标识，以便于拿取方便。

4.4要求：____周转架、箱、车内工件摆放有序，车间周转架摆放高度应低于3层，做到周转架、箱、车摆放整齐有序，左右成行，原则为平行。

生产线附近只能放置真正需要的物品，不超过所规定的范围。

4.4.2各班组及维修班将维修工具集中放置。

车间工具箱内工具(如螺丝刀、钳子、油枪及上油工具、量具等)摆放整齐有序。

4.4.3车间各工序的工件严格按区域划分,进行存放(因场地窄应及时通知有关领导作临时处理)。

4.4.4车间半成品零部件等按《半成品、零部件管理规定》执行4.4.5车间所有清扫工具放在各班组指定位置。

4.4.6工件搬运时应轻拿轻放，任何操作者不允许以工件作支撑点操作，以防止磕碰疤现象的发生。

4.5清扫：清除现场内的脏污，并防止污染的发生。

4.6要求：每周六对全厂所有设备、车间地面、卫生间进行卫生检查，标准为无死角垃圾，设备无明显油污。

6s整改措施（文章一）：6S实施整改方案6S实施改善方案（一）、目的：为提高公司的现场管理水平和管理效益，创建良好的企业形象为彻底改善公司现场脏、乱、差、等现象，结合生产实际需要。

确保生产现场整洁.顺畅.安全为目的。

特制定以下方案一；（二）、6 S的基本内容；整理（SEIRI）——将工作场所的任何物品区分为有必要和没有必要的，除了有必要的留下来，其他的都消除掉。

目的：腾出空间，空间活用，防止误用，塑造清爽的工作场所。

整顿（SEITON）——把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标识。

目的：工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物品。

清扫（SEISO）——将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。

目的：稳定品质，减少工业伤害。

清洁（SEIKETSU）——将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化，经常保持环境外在美观的状态。

目的：创造明朗现场，维持上面3S成果。

素养（SHITSUKE）——每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神（也称习惯性）。

目的：培养有好习惯、遵守规则的员工，营造团队精神。

安全（SECURITY）——重视成员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防范于未然。

目的：建立起安全生产的环境，所有的工作应建立在安全的前提下。

用以下的简短语句来描述6S，也能方便记忆：整理：要与不要，一留一弃; 整顿：科学布局，取用快捷; 清扫：清除垃圾，美化环境; 清洁：形成制度，贯彻到底; 素养：养成习惯，以人为本; 安全：安全操作，生命第（一）、因前5个内容的日文罗马标注发音和后一项内容（安全）的英文单词都以“S”开头，所以简称6S现场管理。

（三）、“6S活动实施改善小组”组织架构及工作职责。

3.（1）、“6S活动实施改善小组”工作职责。

3.（2）、组长：负责此次6S改善工作的方案制定及部署监督等各项工作。

3.（3）、副组长：负责各项要求规定细则实施与推进并督促考核改进。

公司“6S”现场管理工作推进实施方案为进一步巩固及提高“5S”现场管理水平，保障公司正常的生产生活秩序与员工的人身安全，结合我公司在原“5S”现场管理工作中取得的成效与当前严峻形势，抓好安全工作是当务之急、必要之举。

使我公司在优化工作环境，提高工作效率的同时，不断增强公司的抵抗风险能力，经经理办公会议研究决定，在公司范围内推进“6S”现场管理工作，具体事宜安排如下：一、“6S”管理的基本含义：所谓“6S”管理，是指对生产、办公现场各要素不断的进行整理、整顿、清扫、清洁、强化安全管理工作，从而提升员工素养的活动。

整理（Seiri）：指经常组织清除、清理活动，定期处置不用的、与工作相制约的物品。

整顿（Seiton）：指经过整理，在最短的时间内就可找到所需物品。

清扫（Seiso）：指经常性的负责自己区域范围内卫生的清扫工作。

安全（Safety）：指及时消除安全隐患、排除险情，依据相关制度、作业规程等保障企业运行正常与员工的人身安全。

清洁（Seiketsu）：指保持整理、整顿、清扫、安全的标准化、规范化，每天都有明确的管理内容。

素养（Shitsuke）：指经过整理、整顿、清扫、安全、清洁之后真正提高员工自身素质和修养，最终养成良好的工作习惯和团队精神。

二、推进“6S”现场管理工作的意义与目的“6S”是企业现场各项管理的基础活动，有助于消除企业在办公、生产过程中可能面临的各类不良现象。

它能有效解决工作场所凌乱、无序的状况；能有效改善文件、档案以及物品的管理；能强化企业的安全管理，保障安全与稳定；能提高员工的人文素质与职业素养，从而达到各项工作程序化、标准化、简洁化，节约时间，提高效率的目的。

因此，“6S”管理对企业的发展与壮大是非常必要的。

三、设立领导组为使“6S”现场管理工作有效推进，建立长效机制，在原“5S”推进领导组的基础上，将重新调整并成立“6S”现场管理工作领导组，具体如下：组长：（公司经理）副组长：（企管科科长）（调度室主任）成员：领导组任务职责：1、负责“6S”现场管理实施方案的制定，各个实施环节的审定工作。

6S现场改善方案范文一、6S定义：整理整顿清扫清洁纪律持续二、适用范围：IQC全体员工三、目的及作用1、提高质量通过推行“6S”，给员工创造舒适的工作环境，通过经常性的清扫、点检，不断净化工作环境，避免人为失误，提高质量，使每一个员工都有质量意识。

2、成本减低通过推行“6S”，降低设备的故障率，减少各种资源的浪费，减低成本，提高企业的经济效益。

3、效率提高通过推行“6S”，工作能标准化和规范化，物品摆放有条理，减少查找时间，提高工作效率。

4、员工素质得到提升通过推行“6S”，员工素质得到提高，培养一种自律的工作习惯，人改变环境，环境改变人的思想观念。

对员工进行“6S”教育，使员工形成一种团队合作精神。

5、顾客满意度得到提高通过推行“6S”改善各个环节的不良陋习，工厂内、外部环境得到改善，大的品牌形象得到提升四、“6S”推行方针整顿现场、自主管理、全员参与五、“6S”推行目标塑造良好的工作环境，提高生产力，减少浪费，压缩生产周期，提高柔性生产水平，塑造公司良好形象。

六、“6S”推行组织及职责按照公司关于6S组织及职责档执行七、公司来料区域平面布局图1、改善前的平面布局图2、改善后的平面布局图注：斑马线指示图示改善后的优点：物料分区区域显眼的地方做好标识牌，可以一目了然的知道物料的存放位置避免检验时混料的出现（注：斑马线）符合ISO9001质量管理体系标准的要求八、来料检验作业指导书的摆放规范改善前状况例如：改善后的状况例如：改善优点不易混淆，便于查找符合公司关于档管理的有关规定九、检验工具存放规范检验使用的各种工具，包括(游标卡尺、刀片、螺丝刀等）要用专门的工具盒分类装好摆放整齐，并且要做好标识，特别是使用锋利的刀片时一定要装上刀架，以免划伤手等其他部位，不能用纸包上使用。

6S管理与现场改善课程背景：以“整理（Seire）、整顿（Seition）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）、素养（Shitsuke）”为主要内容的“5S 管理”是企业现场管理绝对之基本，它着重于提升现场管理水平和提高人员的素养，充分整合了企业现场管理中的技术工具，成功地发展成为一种新的企业业绩与竞争力提高的管理模式，因此倍受众多企业的关注。

它来源于日本，并为日本企业迅速崛起、奠定了经济大国地位，发挥巨大作用。

随着5S管理的推进，安全（safety）有效的融入该体系中，形成了6S管理体系。

6S是基于如何提升效率，减少不增值活动而产生的，被不同行业、不同规模、不同性质的企业竞相引进的现代工厂管理制度。

随着世界经济的发展，6S已经成为工厂管理的一股新潮流，它同时也是生产现场管理的基石。

虽然6S管理的思路简单朴素，看似很容易推行，但如果没有经过系统的培训和指导，却很难抓住其中的关键，经常会出现不得要领的现象，无法发挥6S的巨大作用。

本课程从质量、成本、交货期和人、机、料、法等方面为企业提供管理思路﹑帮助生产经理切换管理视角﹑改善管理工具﹑最终提高工作绩效。

达到理论转化为实践，学以致用的培训目的。

课程收益：1. 解读、跟进世界级典范企业6S 管理的成功范例2. 帮您掌握6S 的跟本内涵及基本原理3. 掌握有效6S 推行方法和实施技巧4. 掌握推进6S 管理要点，从管理中获益5. 掌握实施6S 管理工具6. 提高员工素质，激发工作积极性，造就优秀企业文化7. 了解如何利用6S管理手段有效消除现场浪费课程提纲：课程导入：1.学员热身，建立学习团队2.介绍课程内容3.课程导入案例讨论第一部分：6S－卓越现场管理的基础1.工厂中常见的现场管理问题1.1.仪容不整的工作人员1.2.机器设备放置位置不合理1.3.机器设备保养不当1.4.原材料、半成品、成品、待修品、不合格品等随意摆放1.5.工夹具、量具放置不规范1.6.通道不明或被占1.7.工作场所脏污1.8.案例：某世界500强工厂的问题2.解决问题的良方－6S管理2.1.6S的定义及要求2.2.实行6S管理能给我们带来什么？2.3.6S的历史2.4.6S与其他管理系统（ISO、TPM、TQM）的关系2.5.6S的关键点及意义2.6.6S不仅仅是打扫卫生第二部分：6S实施方法与工具1.整理的推进重点1.1.整理的涵义和目的1.2.推进整理的要领1.3.红牌作战实战1.4.定点摄影实战1.5.推进整理的步骤2.整顿的推进重点2.1.整顿的涵义和目的2.2.整顿的重要作用2.3.推进整顿的要领2.4.目视管理实战2.5.定置管理实战2.6.推进整顿的步骤3.清扫的推进重点3.1.清扫的涵义和目的3.2.清扫的作用3.3.推行清扫的要领3.4.死角与污染源处理3.5.推进清扫的步骤4.清洁的推进4.1.清洁的涵义及其作用4.2.推进清洁的要领4.3.点检表的使用4.4.推进清洁的步骤5.修养推进的重点5.1.修养的涵义和目的5.2.推进修养的要领5.3.看板管理5.4.推进修养的步骤6.现场安全管理6.1.现场安全之河6.2.现场关全管理的3E原则6.3.基于行为的现场安全管理6.4.案例：ABC模型，如何影响下属的行为改变6.5.现场安全分析手段第三部分：系统化推进6S管理1.如何组建6S实施小组2.如何设立6S推广的阶段性目标和实施重点4.6S目标5.6S实施的几个着眼点6.如何完善6S推广的具体流程7.如何实施评比活动第四部分：现场改善之基本原则与方法1.现场中的七大管理浪费2.丰田式浪费发现法3.如何识别现场中的浪费4.消除浪费的基本原则－ECRS5.案例分析：制造流程的ECRS6.持续改善的基本工作思路：发现问题、分析问题、解决问题7.消除浪费的利器－IE工业工程手法第五部分：现场品质管理与改善1.工作品质定义及全面品质定义2.现场质量管理的要点3.品质保证体系的建立与维持4.生产现场的品质管理5.生产过程的品质控制6.现场品质管理的工具第六部分：现场效率提升与改善1.如何快速转产换模1.1.案例分析：洗发水制造部专线矩阵1.2.快速转产的概念与技术示范1.3.快速转产的工作流程与改善方案1.4.快速换模的各种方法与工具1.5.模具标准化的改善1.6.实战演练：发现快速转产的机会1.7.转产中普遍存在的问题及重点留意事项2.如何提升内部物流效率2.1.工厂布置合理性分析与改善2.2.生产线布置效率分析与改善2.3.如何缩短物流搬运的距离时间2.4.在制品控制——看板管理的应用2.5.实战演练：现场分析3.目视控制在现场效率改善上的应用第七部分：现场工作团队建设1.用规则来管理，用原则来领导2.有效的培育与开发下属因人而异的沟通，打造和谐团队讲师简介：Kevin Li曾先后在广州宝洁有限公司、香港得信咨询有限公司、深圳海格物流等，企业担任生产经理、高级咨询顾问、培训经理等职。

一个全面的现场改善，需从那些方面着手呢？第一，从物流中求改善。

据专家对上千家工厂物流成本的研究和分析发现，降低企业物流10％的费用相当于企业销售额增加17％。

这就要求将6S中的整理提升到一个高度来看，尽可能通过降低库存，增加作业空间、减少物料因锈蚀破损带来的浪费。

具体地讲，就是要讲究物流采购的六适原则：适时、适量、适质、适市、适地。

适时，就是建立交货的准时供应体制，防止增加库存（库存过多会占用空间，需要人来管理、盘点、搬运）或延误交货期；适量，要求完善物料在库管理办法，要做到物料的先进先出，帐目相符，找货易，尾数、退料管理规范，边废料处理科学，使仓库作业量化，效率高、责任明确；适质，就是要重新审视工厂布局（布局涉及到搬运距离）、搬运工具使用的合理性（关系到搬运时间、成本问题）、操作正确性（影响到货损及成品品质），来改善物料的装卸搬运问题，从而尽可能地降低原料成本、人工成本不断上升给企业造成的影响；适市，就是要注意掌握物料价格随市场和季节的变化而出现的波动；适地，就是在选择供应商时要考虑其远近对运输成本、质量沟通和交货期的影响。

第二，从作业效率中求改善。

在6S的“整顿”中，我们知道要将必要的物品规范放置并做标识。

而如果我们在设计物品的存放地点和选择存放物品的器具时，充分考虑到提高搬运灵活性，就会加快这类必须但却无序的搬运速度。

如果我们改善工作的布置使物料、工具更方便拿取,如办公桌上的三层文件架可以提高台面的空间利用率,又如将传统的工具摆放成一条直线改为以人人为中心的弧形摆放,就能节省组装生产的时间。

另外，在实际生产中,个人作业任务不够明确或宽余时间过多,工艺上存在不合理的瓶颈工序,流程中前后人员的搭配失调、频繁转产、物料信息和生产计划偏差、设备故障等都会阻碍作业效率,影响交货期。

这些都是作业效率中需要引起注意的问题。

第三,改善产品品质。

品质是企业生存的关键,而品质改善也是企业管理的核心所在。

求品质稳定一定要求人员稳定,因为素养再高的员工,总有一个熟悉工作的过程,企业想一开始就从他们身上取得稳定品质是几乎不可能的,而当他们达到熟练操作的程度时,企业肯定已付出了一定的代价。

6s现场提升保障措施概述6S管理是一种追求高效、卫生、联合、节约、整齐、严谨的现场管理方法，该管理模式通过现场改善、标准化、坚持和培训，使得工作现场的环境更加整洁、组织有序、工艺标准化、素质强化，从而提高生产效率、提升品质和改善员工工作环境，提高员工的参与度和认同度。

现代管理理论认为，6S管理是现代化生产管理技术的基本组成部分之一，是公司规范管理和企业文化建设的重要手段。

6S管理模式的原则1. 整理整理就是要把不必要的东西清理掉，不要什么都留着，不要挂在墙上，也不要放在桌子上，让每一个物品都有一个有效的位置。

2. 整顿整顿就是将已归纳的物品归纳到一个合适的处所中，例如资料就放在文件柜中，装笔的小盒子就放在桌上，方便日常使用。

3. 清扫清扫就是每日的保持工作场所的清洁卫生，让每一个人都能分享一个舒适而干净的工作环境，保持精益求精的工作状态。

4. 清洁清洁就是用专业的仪器对生产设备进行清洁和保养，发现异常，及时提示进一步的维护，从而减少生产事故的发生。

5. 安全安全首先要保障工作人员的人身安全，例如，每次使用设备前应对设备进行安全检查，对每一个不安全的因素进行评估，并开展必要的风险控制。

6. 纪律纪律是6S的基础，必要的纪律支持着工作流程，有利于员工的集中精神，保障生产环境的和谐性。

提升现场保障的措施1. 现场安全管理1.建立现场安全管理体系，规范现场工作，减少作业安全事故的发生。

2.加强培训，提高工作人员的安全意识和自我保护能力。

3.设置有效的现场安全警示标识。

2. 现场环境管理1.设置现场环境要求，包括洁净、整齐和安全卫生等要求，避免产生环境问题。

2.保持现场整洁卫生，避免环境卫生不整洁导致人员健康问题。

3.建立垃圾分类管理制度，保证环保的持续开展。

3. 现场资质及管理1.对现场工作人员进行业务培训，提高工作人员的专业素质和能力。

2.加强工作人员按照标准进行任务管理，避免因人为失误导致的失误问题。

6S管理制度在生产现场中的应用效果随着现代工业的发展，生产现场的管理变得越来越重要。

为了提高生产效率和质量，许多企业开始引入6S管理制度。

6S管理制度是一种以整理、整顿、清扫、清洁、素养和安全为核心的管理方法，旨在改善生产现场的工作环境，提高工作效率和员工的工作满意度。

首先，整理是6S管理制度的第一步。

通过整理，生产现场可以清除不必要的物品和设备，使工作区域更加整洁和有序。

这有助于减少工作中的混乱和错误，提高工作效率。

此外，整理还可以帮助员工更好地管理和维护设备，延长设备的使用寿命。

其次，整顿是6S管理制度的第二步。

通过整顿，生产现场可以建立一套标准化的工作流程和操作方法。

这有助于减少工作中的浪费和低效率。

例如，通过标准化的工作流程，员工可以更快地完成任务，减少等待时间和生产周期。

清扫是6S管理制度的第三步。

通过定期清扫生产现场，可以保持工作区域的整洁和卫生。

这不仅有助于提高员工的工作满意度，还可以减少工作中的事故和错误。

此外，清扫还可以帮助员工更好地发现和解决潜在的问题，提高生产质量和效率。

清洁是6S管理制度的第四步。

通过定期清洁设备和工作区域，可以保持设备的正常运行和工作环境的良好状态。

这有助于减少设备故障和停机时间，提高生产效率和质量。

此外，清洁还可以改善员工的工作环境，提高工作满意度和团队合作精神。

素养是6S管理制度的第五步。

通过培养员工的素养，可以提高员工的工作技能和职业素养。

这有助于提高员工的工作效率和质量，减少工作中的错误和事故。

此外，素养还可以培养员工的团队合作能力和创新精神，促进企业的持续发展。

最后，安全是6S管理制度的最后一步。

通过建立安全意识和安全管理制度，可以保障员工的人身安全和工作环境的安全。

这有助于减少工作中的事故和伤害，提高员工的工作满意度和生产效率。

此外，安全还可以提高企业的声誉和形象，增强企业的竞争力。

综上所述，6S管理制度在生产现场中的应用效果是显著的。

通过整理、整顿、清扫、清洁、素养和安全的步骤，可以改善生产现场的工作环境，提高工作效率和员工的工作满意度。