生产车间6S作业标准

6S执行标准一、1S整理：1.车间现场只留有生产及时所需用的物品、原料、工具设备。

用完及时归位，整理清扫工作现场。

2.不得随意丢弃、任意摆放的物品：2.1有用物：螺丝、导线、冷压、插针、铜导线、端子、导轨、横梁、安装板、缠绕管、扎带、拆包后的元器件、配件及其他辅料、作业工具、柜体、托盘、物料车、工具车、转运车、登高梯。

2.2不用物：拆下的包装盒、包装袋、废线头、废扎带、导线剥下的废皮、生活垃圾（饮料瓶、丢弃的食物及包装袋等）、作废图纸、生产作业剩余元器件及辅料（需及时退库）、损坏物品。

3.车间、仓库严禁吸烟。

4.损坏或需退回供方的物品，需摆放在“待处理区”时，应做好标识，标识内容包括：物品名称、数量、退回的供方、损坏或需退原因、经办人、记录日期等信息。

5.接收的进货物品暂放待检区，经检验，分配到各个仓库入库，大件元件若仓库放不下，可暂放待检区，但需有明确标识，清楚使用去处。

6. 工具车、登高梯非工作时需停放指定地点。

7.装配车间分配区域有：待处理区、不合格品区、待检区、生产作业区（5个组），辅料仓库、元器件仓库、螺丝自选区、抽屉装配区、剥线机区、质量检验中心、工具车停放处、登高梯停放处、空托盘摆放区、垃圾桶定点区。

8.钣金车间分配区域有：外协中转库、铜排加工中心、铜排仓库、模具加工中心、板材仓库、电焊加工区、下料加工区、数控加工区、柜体组装区、钣金成品待检区。

二、2S整顿：1.柜体应摆放整齐，要求沿线摆放纵横有列、横平竖直。

2.盛载物料的物料车、托盘应靠近待安装柜体纵横摆放整齐，上面的物料也应分类摆放有序。

物料车与柜体一列应纵列摆放，在两排柜体之间，应靠近一边柜体横列摆放，最大化空出通道。

3.空的托盘应堆放整齐，摆放指定位置上（装配车间以元件库栏杆边外，钣金车间以中转库栏杆边外），方便取用。

4.元件拆包不得在装配现场，应在指定地点拆完包装。

拆包时发现元件外观损坏，须及时上报，若隐瞒不报在装配现场发现损坏元件认为是员工保管、安装不当致使损坏，则视影响情况给予相应处罚。

生产现场6S管理规定1.0目的：为了提升产品品质，降低不良品的发生，减少浪费，降低成本，工厂环境清洁有序，得到客户认可，特制定本管理规定。

2.0适用范围：本规定适用于生产现场管理，凡生产现场物品物料及环境卫生等按照本规定要求执行3.0管理职责：3.0.1生产部负责本规定的制定，修改，并监督实施；3.0.2车间各班组负责按照规定内容做好各自的现场6S管理工作；3.0.3总经理负责本规定的发布之批准工作。

4.0工作程序推行现场6S，内容包括：整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全4.1整理：将作业现场有用的东西和没有用的东西进行区分，把没有用的东西清理作业现场，使之保持干净整齐。

4.2要求：4.2.1车间各班组下班后将搬运工具有序地按指定区域放置，合格品、不合格品、半成品、待检品、待加工品及工装夹具、工艺卡片有序地放置。

4.2.2工作台及设备电控箱上无破布、手套、废品工件。

4.2.3所有不动物品每周六进行彻底清扫，除去表面灰尘，及时将废品垃圾送到指定地点。

4.3整顿：把有用的东西按照规定位置进行合理的摆放整齐，明确地标识，以便于拿取方便。

4.4要求：____周转架、箱、车内工件摆放有序，车间周转架摆放高度应低于3层，做到周转架、箱、车摆放整齐有序，左右成行，原则为平行。

生产线附近只能放置真正需要的物品，不超过所规定的范围。

4.4.2各班组及维修班将维修工具集中放置。

车间工具箱内工具(如螺丝刀、钳子、油枪及上油工具、量具等)摆放整齐有序。

4.4.3车间各工序的工件严格按区域划分,进行存放(因场地窄应及时通知有关领导作临时处理)。

4.4.4车间半成品零部件等按《半成品、零部件管理规定》执行4.4.5车间所有清扫工具放在各班组指定位置。

4.4.6工件搬运时应轻拿轻放，任何操作者不允许以工件作支撑点操作，以防止磕碰疤现象的发生。

4.5清扫：清除现场内的脏污，并防止污染的发生。

4.6要求：每周六对全厂所有设备、车间地面、卫生间进行卫生检查，标准为无死角垃圾，设备无明显油污。

生产车间6s管理标准生产车间6S管理是指通过对车间日常环境、设备、工具、操作规范、人员管理等方面进行整理、整顿、清理、清洁、标准化和素质教育等全面管理活动，以优化车间现场管理，提高生产效率和品质水平，从而实现企业持续发展的目标。

一、整理（Seiri）整理是指清除车间中无用、多余和陈旧的物品，保留工作所需的物品，确保车间环境整洁有序。

具体操作包括：1.对车间中的物品进行分类整理，将无用和多余的物品清理出车间。

2.对分类整理后的物品进行标记、分类，保留必要的物品。

3.为保留的物品制订存放标准，确保物品存放有序、方便取用。

二、整顿（Seiton）整顿是指对车间中的物品进行有序排列，使其易于找到和使用。

具体操作包括：1.对保留的物品按照一定的规则进行有序排列，如按照工序、频率或者使用者分类。

2.制定物品的存放位置和编号，确保每一类物品都有固定的存放位置。

3.为不同物品制订使用规范，确保物品的正确使用和保养。

三、清理（Seiso）清理是指对车间进行日常的清洁工作，保持车间环境的整洁和卫生。

具体操作包括：1.制定清洁计划，明确清洁的频率和责任人。

2.对车间进行定期的扫除、擦拭和清洗，确保车间的干净整洁。

3.对设备、工具和仪器进行定期的保养和检查，确保其正常运行和安全使用。

四、清洁（Seiketsu）清洁是指对车间进行标准化，确保生产环境的整洁和有序。

具体操作包括：1.制定车间环境的标准，包括地面、墙壁、设备、工具等各个方面的标准。

2.进行标准化巡检，对车间环境进行定期的检查和评估。

3.制定整改措施，并跟踪整改情况，确保车间环境始终保持在标准化水平。

五、标准化（Standardize）标准化是指制定各项操作规范和标准，确保工作按照标准进行，提高工作效率和质量。

具体操作包括：1.制定操作规程和作业指导书，明确每一项工作的操作流程和要求。

2.制定质量标准和质量检验规程，明确产品的质量要求和检验方法。

3.进行培训和教育，确保员工按照标准进行工作，并掌握标准化的方法和要求。

车间6S管理是一种以整理、整顿、清洁、清理、安全、素养为主要内容的生产现场管理方法，旨在提高生产效率、降低生产成本、提高产品质量和工作环境的整洁程度。

以下是车间6S管理的标准：
1.整理：清除无用物品和多余物品，只保留必需品。

2.整顿：按照流程和使用频率，对生产现场的物品进行分类、标识、归位，确保物品易于使用、易于管理。

3.清洁：对生产现场进行彻底的清洁，包括设备、工具、地面、墙壁等方面，确保生产现场干净整洁。

4.清理：建立清洁、整理、整顿的标准和规范，确保6S管理的持续性和稳定性。

5.安全：加强安全意识和安全管理，确保生产现场的安全和稳定。

6.素养：建立良好的6S管理习惯和文化，确保6S管理的长期有效性。

车间6S管理的标准可以根据不同的生产现场和生产需求进行调整和优化，但以上标准是通用的。

通过实施车间6S管理，可以改善生产现场的环境和工作效率，提高员工的工作积极性和责任感，促进企业的可持续发展。

"6S"是一种工业管理方法，通常用于改善工作环境、提高工作效率和确保工作场所的安全。

"6S"包括以下六个步骤，每个步骤都以"S"字母开头：
1. 整理(Seiri 整理)：
确保车间内只有必需的物品，移除不必要的物品，减少杂乱。

2. 整顿(Seiton 整顿)：
安排物品的有序存放，确保工作场所井然有序，提高工作效率。

3. 清扫(Seiso 清扫)：
定期清理和维护车间，确保工作环境整洁，减少灰尘和杂物。

4. 标准化(Seiketsu 标准化)：
制定并强制执行一套标准，确保整个车间保持一致的工作标准。

5. 维护(Shitsuke 维护)：
确保所有工作人员都遵循和贯彻执行上述5S标准，持续改进和保持高效的工作环境。

6. 安全(Safety 安全)：
强调在整个过程中始终注重安全，确保员工和工作环境的安全。

对于洁净车间，实施6S管理方法可以提高生产效率、减少浪费、改善工作条件，确保产品质量和员工安全。

在具体的洁净车间环境中，可以根据6S原则制定一套符合洁净环境要求的具体标准，包括但不限于：
➢确保工作台面整洁，不留下不必要的物品；
➢设立明确的垃圾分类和处置规定；
➢定期进行车间清洁，清理灰尘和杂物；
➢制定洁净车间的工作标准和程序；
➢提供必要的防护设备，并确保员工遵循安全规定；
➢制定预防交叉感染的措施，如穿戴洁净服。

这些标准可以根据具体的洁净车间需求进行定制。

在实施过程中，培训员工并建立一套持续改进的机制是非常关键的。

6s车间标准
1. 6s车间标准是指在生产车间进行整理、整顿、清扫、清洁、标准化和素养的管理方法，旨在提高生产效率、减少浪费、改善工作环境。

2. 整理：将工作场所的物品摆放整齐，确保易于取用和归还，避免混乱和浪费时间。

3. 整顿：对生产设备和工具进行检查和维护，确保其正常运行，减少故障和停机时间。

4. 清扫：保持工作场所的清洁，清除垃圾和杂物，防止积尘和细菌滋生。

5. 清洁：定期进行设备和工作台的清洁，保持生产环境卫生，减少交叉污染和安全隐患。

6. 标准化：建立工作标准和流程，确保员工按照规定的方法进行工作，提高生产质量和效率。

7. 素养：培养员工的良好习惯和态度，提高工作责任感和团队合作意识。

8. 6s车间标准需要全员参与，持续改进，不断提高生产效率和品质水平。

生产车间现场6s标准管理制度一、总则1.1 为了维护生产车间现场秩序，提高生产效率，保证产品质量，降低成本，提高员工工作环境，依据公司相关规章制度，制定本6S标准管理制度。

1.2 本制度适用于生产车间现场的管理工作。

1.3 本制度所称6S是指：整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）、素养（Shitsuke）和安全（Security）。

二、整理（Seiri）2.1 生产车间内的工作场所、设备、工具、材料等物品要进行分类，区分必要与不必要的物品。

2.2 不必要的物品应及时清理出工作场所，避免占用空间，影响生产。

2.3 工作场所内只保留必要的物品，保持工作场所的整洁和宽敞。

2.4 生产车间内的物品要有明确标识，区分物品的名称、用途、数量等信息。

三、整顿（Seiton）3.1 生产车间内的物品要按规定的位置摆放，保持整齐有序。

3.2 设备、工具、材料等物品要摆放合理，便于使用和取用。

3.3 生产车间内的物品摆放要遵循“先进先出”的原则，确保物品的新旧程度和有效期限。

3.4 生产车间内的物品摆放要考虑安全因素，避免摆放易燃易爆、有毒有害等物品。

四、清扫（Seiso）4.1 生产车间内要保持地面干净、整洁，无杂物、油污、铁屑等。

4.2 设备、工具、材料等物品要定期清扫、保养，保持其正常运行和使用寿命。

4.3 生产车间内的废弃物要及时清理，避免影响生产和环境。

4.4 生产车间内的通道要保持畅通，无任何障碍物，确保生产和员工安全。

五、清洁（Seiketsu）5.1 生产车间内要保持环境整洁，设备、工具、材料等物品要保持干净、完好。

5.2 生产车间内的卫生要定期进行检查和评定，确保卫生状况良好。

5.3 生产车间内的安全设施要齐全，消防器材要定期检查和维护。

5.4 生产车间内的员工要养成良好的卫生习惯，保持个人卫生和工作环境的整洁。

六、素养（Shitsuke）6.1 生产车间内的员工要遵守公司的各项规章制度，服从管理。

1.目的为能对人、机、料、法、环进行科学地配合与调配，对从输入到输出的全过程进行有效地运筹，控制和激励，使其具有自我调节能力，始终保持协调和有序的良好状态，发挥其综合效能，达到优质、低耗、安全、有序，高效文明生产目的。

2.范围适用于各作业现场，包括车间、仓库、厂区、办公室、宿舍等3.定义6S指“整理”“整顿”“清扫”“清洁”“素养”和“安全”。

3.1 整理:将必要物品同不必要的物品区分开来，并将不必要的物品清除，可理解为：收拾处于混乱状态的东西，使之有条理、有秩序，去除不需要的东西。

3.2 整顿:将必要的物品定位、定量的放置好，便于拿取，排除“寻找”的浪费，提高效率。

可理解为：使人、机、料、法、环处于最合理，最有效的位置和状态。

3.3 清扫:彻底清理工作、生活场所的垃圾，污垢和异物，清扫是一种检查。

可理解为：时常打扫工作现场。

3.4 清洁:反复进行整理、整顿、清扫、彻底保持卫生无危害的清洁环境。

可理解为：每时每刻都保持工作现场、宿舍区域的整洁，有秩序，维持整理、整顿、清扫的成果。

3.5 素养:遵守规定，养成习惯。

可理解为：养成良好的工作和行为习惯。

3.6 安全：发现安全隐患并予以及时消除或争取有效预防措施。

4.职责4.1总经办：督导6S运行及对其有效性进行评估。

4.2 6S委员会：主导6S活动，提供6S活动指导，抽查各部门6S的执行情况并给出评比意见。

4.3各部门经理：监督本部门员工按6S要求执行，以及定期每天6S检查4.4各部门6S专员：按期检查本车间所属员工对6S要求的执行情况，以及定期每天6S检查4.5各部门员工：按6S要求做好本部门本岗位的6S工作。

5.规范引用文件N/A6.术语和定义6.1 6S定义整理: 将工作场所的任何物品区分为有必要与没有必要的,除了有必要的留下来以外,其它的都清除或放置在其它地方.它往往是5S的第一步整顿: 把留下来的必要用的物品定点定位放置,并放置整齐,必要时加以标识.它是提高效率的基础.清理: 将工作场所及工作用的设备清扫干净,保持工作场所干净,亮丽清洁: 检查和维持整理/整顿/清洁后的成果素养: 每位成员养成良好的习惯,并遵守规则做事.培养主动积极的精神.安全: 人身不受到伤害，财产不受到损失6.2 6S工作具体做法和示例6.3区域划分办公区;指公司办公区域现场区;指公司生产车间区域，以及外围环境区域7.作业内容7.1设备：外观整洁，各配件完整，机身无油渍、锈蚀等污物，按要求进行日常保养，保证运行状态良好.7.2环境：墙面除统一规划的专栏区外，不得任意涂抹，不得随意张贴，不得有任何污渍。

1.目的为能对人、机、料、法、环进行科学地配合与调配，对从输入到输出的全过程进行有效地运筹，控制和激励，使其具有自我调节能力，始终保持协调和有序的良好状态，发挥其综合效能，达到优质、低耗、安全、有序，高效文明生产目的。

2.范围适用于各作业现场，包括车间、仓库、厂区、办公室、宿舍等3.定义6S指“整理”“整顿”“清扫”“清洁”“素养”和“安全”。

3.1整理:将必要物品同不必要的物品区分开来，并将不必要的物品清除，可理解为：收拾处于3.23.33.43.53.64.职责4.14.26S4.34.46S检查4.55.N/A6.6.16S整理:整顿:清理:清洁:检查和维持整理/整顿/清洁后的成果素养:每位成员养成良好的习惯,并遵守规则做事.培养主动积极的精神.安全:人身不受到伤害，财产不受到损失员组成。

）7.8.2巡查1)每周由6S专员对公司办公区和现场区进行检查，每人每周至少10个问题点。

2）每月对全公司范围内，每个部门进行综合检查，具体参考《6S现场巡回检查表》、《6S办公室检查表》进行打分。

并进行分数排名。

3）发现问题可对责任单位提出并要求其改善，并可用相机拍照出缺陷，在邮件上以幻灯片形式予以公布。

将6S纳入ISO基础知识培训内容，按《人力资源控制程序》对员工进行培训，各组长在例会中对员工要加强6S宣导和监督1)6S小组组长每月将6S汇总表在公告栏公布。

2)每月将评分结果综合，办公区和现场去分开评比，对上一个表现最优秀的小组和进步最快的小组颁发“6S优秀奖”和“6S进步奖”红色锦旗一面，以表彰他们的优秀表现。

、3)6S评比结果将成为年终“优秀团队”“优秀个人”评比的重要指标之一。