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船体装配工艺规范前言1 范围本规范规定了钢质船体建造的施工前准备、人员、工艺要求和工艺流程。
本规范适用于散货船、油轮、集装箱船、储油船的船体钢结构的建造，其它船舶可参考执行。
2 规范性引用文件Q/SWS60-001.2-2003船舶建造质量标准建造精度3 术语和定义下列术语和定义适用于本规范。
3.1零件单个的钢板或型材。
如：肋板、纵骨等。
3.2部件两个或两个以上零件装焊成的组合件。
如：带扶强材的肋板、带扶强材的平面舱壁。
3.3分段整个船体结构为了制造方便而分解成的若干个平面或立体的块。
而这些块又能组成一个完整的船体，这些块就叫分段。
3.4总段将几个相邻分段组成一个较大的块，该较大块称总段。
如：上层建筑总段。
3.5小组立将两个或两个以上零件组成的部件的生产过程。
如：拼T型材、肋板上装扶强材和开孔加强筋等。
3.6中组立将部件和部件加零件组成一个较大组合件的生产过程。
如：拼装成油柜等。
3.7大组立将零件和部件组成分段的生产过程。
3.8总组将几个相邻分段组成一个总段的生产过程。
3.9搭载在船坞内将分段和总段组成完整一艘船体的生产过程。
4 施工前准备4.1图纸资料：施工前有关图纸，零件明细表，焊接工艺和完工测量表等。
4.2材料：施工前查对零件的材质牌号，钢板厚度，型材尺寸等应与图纸相符合。
4.3工具：钢卷尺、线锤、水平橡皮管、油泵、花兰螺丝、铁楔、各种“马”、激光经纬仪、锤、氧乙炔割炬、电焊龙头、电焊面罩、角尺、角度尺。
5 人员装配工上岗前应进行专业知识和安全知识的培训。
并且考试合格。
能明了图纸内容和意图，能明了下料切割后零部件上所表达的文字、符号的内容含义。
熟悉有关的工艺和技术文件并能按要求施工。
6 工艺要求6.1小组立6.1.1 小组立工艺流程：6.1.2 小组立作业标准：对合线构件对划线（理论线或对合线偏移）＜1.5mm～2.0mm平整度＜4mm～6mm小零件对大零件垂直度＜2 mm标准极限平面板架： L＜±4mm ＜±6mmB＜±4mm ＜±6mm对角线差值： L1-L2＜4mm ＜8mm 6.2 中组立6.2.1中组立工艺流程：6.2.2 中组立作业标准：构件对合线（理论线或对合线）偏移＜1.5mm主要平面不平度＜4mm小零件对大零件垂直度＜2mm框架四角水平＜±8mm纵骨端面平面度＜±4mm（两对角线中点间距）≤2mm对合线临时支撑对合线油柜6.3大组立6.3.1货舱双层底大组立6.3.1.1 工艺流程：6.3.1.2装配作业标准：分段长： L ＜±4mm分段宽： B ＜±4mm分段高： H ＜±3mm分段方正度：＜4mm (内、外底板对角线差值) 分段扭曲度：＜±8mm （内底板四角水平）纵骨端平面度：＜±4mm内、外底板中心线偏差＜±3mm3mm内、外底板肋位线偏差＜±6.3.2.1货舱舭部分段工艺流程：曲面中心或平台典型分段纵骨散装:曲型分段纵骨散装肋板框中组立斜板外底舷侧6.3.2.2装配作业标准分段长： L ＜±4mm分段宽： B ＜±4mm内底高： H±3mm1舭部尖顶高：H±4mm2分段方正度：（测斜板）＜4mm分段扭曲度：（测斜板）＜±8mm纵骨端面度：＜±4mm6.3.3 货舱顶边水舱大组立6.3.3.1 货舱顶边水舱分段工艺流程临时支撑顶边舱甲板上甲板6.3.3.2 装配作业标准分段长： L ＜±4mm 分段宽： B ＜±4mm 分段高： H ＜±4mm分段方正度：（测上甲板） ＜4mm 分段扭曲度：（上甲班） ＜±8mm 纵骨端平面： ＜±4mm6.4.4 舷侧分段大组立 6.4.4.1 舷侧分段工艺流程斜边舱顶板肋板框肋骨舷侧板6.4.4.2 装配作业标准分段长： L ＜±4mm分段宽： B ＜±4mm分段高： H ＜±4mm分段方正度：（舷侧板）＜ 4mm纵骨端平面：＜±4mm6.4.5 机舱双层底大组立6.4.5.1 机舱双层底工艺流程立胎架，拼焊内底板，调中组立件舾装、盖外板、焊接假隔舱壁舷侧板6.4.5.2 装配作业标准分段长： L ＜±4mm分段宽： B ＜±4mm分段高： H ＜±4mm分段方正度：（内底板四角水平）＜±8mm（加测机座内底板水平）6.4.6 机舱上甲板（平台甲板）大组立6.4.6.1 机舱上甲板（平台甲板）分段工艺流程：6.4.6.2 装配作业标准分段长：＜±4mm分段宽：＜±4mm分段高：＜±4mm分段下口半宽 0～8mm纵横舱壁垂直度＜±3mm分段两端平面＜±3mm（板和纵向构建）6.4.7 槽形横舱壁大组立6.4.7.1 槽形舱壁分段工艺流程6.4.7.2 装配作业标准：宽度： B ＜±4mm高度： H ＜±4mm墩坐下口的直壁和斜壁距离 S ＜±3mm座墩下口四角水平＜±4mm座墩下口直线度＜3mm直壁面中点弯曲＜8mm槽形上端封扳平直度＜3mm完工后划中心线、低位对合水线、高位对合水线。
船体部分装配工艺流程英文回答：The assembly process for the hull of a ship involves several steps to ensure the proper construction and fitting of the various components. Here is an overview of the typical process:1. Preparation: Before the assembly begins, the shipyard must prepare the materials and tools required for the process. This includes ensuring that all the necessary components are available and in the correct specifications.2. Initial alignment: The first step in the assembly process is to align the keel and the stem of the ship. This is done using specialized equipment and techniques to ensure that the hull is properly aligned and symmetrical.3. Frame installation: Once the initial alignment is completed, the frames of the ship are installed. Theseframes provide the structural support for the hull and are usually made of steel or aluminum. They are carefully positioned and welded in place.4. Plating: After the frames are installed, the hull plating is attached. The plating is typically made of steel and is welded to the frames to form the outer shell of the ship. The plates are cut to size and shape, and then welded together to create a watertight structure.5. Internal structure: Alongside the plating, the internal structure of the ship is also installed. This includes bulkheads, decks, and other components that provide support and division within the ship. These components are also carefully aligned and welded in place.6. Fittings and equipment installation: Once the basic structure of the hull is complete, various fittings and equipment are installed. This includes items such as pipes, valves, electrical systems, and machinery. These components are carefully integrated into the hull to ensure proper functioning and safety.7. Testing and inspection: After the assembly is complete, the ship undergoes rigorous testing andinspection to ensure that it meets all the necessary standards and regulations. This includes tests forstructural integrity, watertightness, and functionality of the installed systems.8. Finishing touches: Once the ship passes all thetests and inspections, it is ready for the final finishing touches. This includes painting, polishing, and any additional cosmetic work to make the ship aesthetically pleasing.中文回答：船体的装配工艺流程包括多个步骤，以确保各个部件的正确构造和安装。
船体分装配造工艺一、适用范围1．适用于各类类型的船舶的分段，与类似分段的结构件如挡浪板、舷墙、舱口围板、舵、雷达桅、起重桅、货舱口盖的建造。
二、工艺内容1．双层底分段的装配：双层底分段通常是指货舱的底部分段，其内底板又可分为平直的，舭部向下折角，舭部向上折角，与阶梯等四种，由于双层底分段的结构形式，通常建造方法有正身建造及反身建造。
1.1双层底分段的反身建造2.装配程序：以内底板为基准，制作胎架→内底板拼板→刨槽→焊接、局部矫正→划纵、横骨架线→安装纵、横骨架→（可使用分离装配法或者混合装配法）→焊接→矫正构架变形→（修顺构架底部型线）→装外板→焊接→装焊吊环→划出分段中心线及检验肋位线→检验与测量→脱胎吊出翻身→焊接外板上结构的部分角焊缝，同时进行内底板封底焊→火工矫正→完工测量→焊缝密性试验及透视→分段完工1.1.1双层底分段反身建造的胎架：因双层底的内底板是平面，但在制造上建分段胎架则要考虑甲板梁拱。
通常胎架的基准面是平面或者带梁拱，若考虑焊接变形的影响，要作相应的反变形措施：双层底分段反身建造，在胎架上焊接后的横向变形往往是两舷向外翘曲，纵向亦有两头向上翘曲的变形，故需在胎架上作出相应的反变形措施。
a、横向反变形Y计算：①当双层底半宽B≤7500mm，双层底高度H≤950mm时：Y=(2/1000～3/1000)×Bx式中：Bx为至中心线任意距离X=(2/1000～3/1000)×H②当双层底半宽B>7500mm，双层底高度>950mm，则X、Y值可取上式计算所得数值0.8倍。
b、纵向反变形计算：①当分段长度L≤6m可不放反变形。
②当分段长度L=6～12m时，则Y=（2/1000）×Lx式中：Lx为至1/2L处的任意距离，Y为分段胎架放反变形值③当分段长度L>12m时，则Y=（1.5/1000）×Lx假如胎架上不作反变形措施，则要求在分段制造中使用加强固定措施，把内底的周围与中部搭焊牢固。
船体曲面外板装配工艺流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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1. 材料准备。
根据图纸要求，准备所需的曲面外板、龙骨、肋骨等材料。
船舶建造工艺船体装配一、船体装配的概述船舶建造工艺中的船体装配是指将船体组件逐一安装并拼接，形成一个完整的船体结构的过程。
船体装配是船舶建造中非常重要的一环，它关系到船舶的整体强度、稳定性和性能，对船舶的使用寿命和航行安全起着关键的作用。
船体装配工艺通常涉及到以下几个方面：1.部件准备：将各个船体组件按照图纸要求进行切割、冲孔、打标等加工准备工作。
2.装配顺序：根据工艺要求，按照一定的装配顺序进行船体的组装。
3.安装位置：根据船体布局，将各个组件按照设计要求的位置进行安装。
4.焊接工艺：进行组件之间的连接，常用的焊接方法包括电弧焊、气体保护焊等。
5.验收和调试：对装配完成的船体进行验收和调试，确保船体的质量和性能达到设计要求。
二、船体装配的工艺流程1. 部件准备在船体装配过程中，首先需要对各个船体组件进行准备工作。
这些组件通常是由钢板经过切割、冲孔、打标等工艺加工而成。
在准备过程中，需要做好以下几个方面的工作：•钢板切割：根据图纸要求，用切割设备将钢板切割成对应的形状和尺寸。
•冲孔：根据图纸和设计要求，在钢板上进行冲孔加工，以便后续的组装和连接。
•打标：在每个钢板上打上相应的标记，以便在组装过程中能够准确地找到对应的位置。
2. 装配顺序在船体装配过程中，需要按照一定的顺序进行组装。
一般来说，首先会将底板和侧板进行组装，然后再安装甲板和上层结构。
在装配的过程中，需要注意以下几个要点：•确定安装顺序：在进行船体装配时，需要按照一定的安装顺序进行，以保证装配的合理性和高效性。
•严格控制尺寸：在组装过程中，要严格控制各个组件的尺寸，以保证整体结构的稳定性和完整性。
•检查和调整：在组装过程中，需要进行不断的检查和调整，确保各个组件的安装位置和连接质量符合要求。
3. 安装位置在进行船体组装时，需要根据设计要求将各个组件安装到相应的位置上。
安装位置包括以下几个方面：•对齐和定位：在安装过程中，要保证各个组件的对齐和定位准确，以确保整体结构的平衡和稳定。
第一章读图、识图一、船体设计中的基本绘图规则1、图纸幅面出施工图样时国标规定了五种基本幅面即A0、A1、A2、A3、A4。
目前常见的图纸多以A1、A3为主文件类以A4为主。
2、图样比例 2.1船体图样在用计算机绘制时一般优先采用下表规定的比例比例种类采用的比例与实物相同11 放大的比例21、2.51 缩小的比例12、12.5、15、110、125、150、175 1100、1200、1250 2.2 比例的标注比例的标注为150、21等。
同一图样中各图形采用的比例相同则将比例标注在标题栏内各图形的比例不一致则将主要视图的比例标注在标题栏内其它图形的比例标注在各图名称线的下方。
注意图样在绘制时按11绘制打印时将根据图纸的幅面进行比例调整。
3、图样明细栏3.1 明细栏的格式明细栏放置在标题栏上方或单独放在一张图纸中其格式如下序号件号规格数量材料单件总计单件总计特殊处理附注长度mm 重量kg 其中“特殊处理”包括板加工、机加工、端部削斜等。
4、图线 4.1 图线的形式及应用范围序号名称型式宽度应用范围1 粗实线b0.41.2mm A、板材、骨材剖面简化线B、设备、部件可见轮廓线总布置图除外C、名称线2 细实线ltb/3 A、可见轮廓线B、尺寸线和尺寸界线C、型线D、基线E、引出线和指引线F、接缝线G、剖面线H、规格线 3 粗虚线 b A、不可见板材简化线不包括规定采用轨道线表示的情况4 细虚线ltb/3 A、不可见轮廓线B、不可见次要构件肋骨、横梁、纵骨、扶强材等的简化线5 粗点划线b A、可见主要构件强肋骨、舷侧纵桁、舱壁桁材等的简化线B、钢索、绳索、链索的简化线 6 细点划线ltb/3 A、中心线B、可见次要构件的简化线C、开口对角线D、转圆线E、液舱范围线F、折角线7 粗双点划线b A、不可见主要构件强肋骨、舷侧纵桁、强横梁、甲板纵桁、舱壁桁材等8 细双点划线ltb/3 A、非本图构件可见轮廓线B、假想构件可见轮廓线C、肋板边线D、工艺开口线9 轨道线b A、主船体结构图内不可见水密板材简化线肋骨型线图、分段划分图等除外密闭舱壁10 折断线ltb/3 A、构件断裂边界线11 斜栅线ltb/3 A、分段界线分段划分图除外4.2 图线粗细的选择应根据图形的大小、复杂程度及图样的类型而定。
《船体加工与装配》课程标准【课程名称】船体加工与装配【适用专业】船舶工程技术1.前言1.1 课程性质本课程是高等职业院校船舶工程技术、船舶检验专业的一门专业核心课程，在整个专业教学体系中处在重要的、基础的地位。
本课程基于现代造船模式和船体制造工艺流程，以船体钢料加工、船体部件装焊、船体分段装焊、船台装焊为重点，理实结合，教学做一体，完成工作任务模块→学习项目的教学。
通过本课程的学习，使学生在熟悉船体建造各工艺阶段的基本内容、原理和工艺过程的基础上，具备船体构件加工、船体装配与焊接的操作能力，具备编制船体建造工艺图册与文件的能力，具备从事船舶生产的组织与管理能力。
同时，培养学生具有认真细致、精益求精的工作作风，吃苦耐劳、实事求是的工作态度，使学生具备将来在造船、修船企业继续发展的职业能力。
1.2 设计思路本课程根据船舶工程技术、船舶检验专业人才培养方案确定的培养目标和职业能力要求，由学校专任教师、行业和企业专家共同确定课程目标。
本课程是基于船体加工与装配的完整工作过程，即钢材预处理→船体构件加工→船体部件装焊→船体分段装焊→船体总装，来组织课程内容。
变学科型课程体系为任务引领性课程体系，紧紧围绕完成工作任务的需要来选择课程内容。
以实船为载体，按照实船建造的工艺流程开展系列项目训练，让学生在完成项目任务的过程中获得知识积累、技能训练和素质养成，最终获得相关职业活动所需要的知识和技能。
本课程参考学时为48学时。
7、课程目标2.1 知识目标了解钢材预处理及船体构件加工的工艺过程与方法；掌握船体结构预装焊的工艺装备内容和胎架设计方法；掌握船体部件、分段的施工工艺和制造方法；理解船体总装的方式、设施及船台装焊工艺；掌握分段、船体总装焊接变形的原因及预防措施；掌握船体建造过程中常用测量工具的使用与测量方法。
2.2 能力目标能对船体构件进行边缘加工及成形加工；能进行钢材除锈、防护及矫正。
能准备船体结构预装焊的工艺装备并能进行胎架的设计与制造；能制定船体部件、分段和总段的装配与焊接工艺，并具备船体装配与焊接的操作能力；能编制船台装配与焊接工艺规程，并能进行船台装焊工作；能制定分段、船体总装焊接变形的预防措施，并能对分段及船体总装焊接变形进行处理；能较熟练地运用测量工具在构件加工、分段装配、船台装配过程中进行有关测量工作。
第七章 船体部件及片段装配船体建造的工艺，首先是将船体划分为艏艉区、机舱区、前后货舱区、船艏区和上层建筑区。
各个区根据制造场地的生产要素，再划分为若干个总段。
而总段根据制造的经济性再分解为分段。
分段肢解了片段和部件制造单元。
从制造工艺上将肢解程序逆向还原成为整个船体。
由小而大组合的各个过程，我们称之为拼板，部件装配，分段安装及船台船坞搭载。
船体部件单元制造对提高船体产品质量，缩短造船周期都起着非常重要的作用。
部件单元制造主要指如下内容：拼板装配、“T ”型材装配、肋板框架装配、围壁板装配及舱壁板装配等。
第一节 拼板及铺板拼板及铺板。
拼板，指在非分段制造胎架上进行，而铺板是指在分段胎架上进行。
拼板，在专用平台上进行，且须就地翻身封底焊；有的在滑动传动支架上进行拼装，用FCB 法单面焊双面成形。
而铺板则在分段胎架上进行，且须与胎架定位固定，二面焊接，又不在同一工位完成，如底板分段的外板，半立体分段的平台板，甲板板，纵、横舱壁板及正造分段的外板等都属于铺板。
1、拼板。
有三种形式：一种是在平面分段流水线上的拼板，采用FCB 法装焊；另一种是在通用平台上采用埋弧自动焊的拼板；再一种是在空心平台上采用自动焊和CO 2混合焊的拼板。
⑴ 平面分段装焊流水线上拼装工位拼板1）拼板状态：有不带端接缝拼板如示图7－1；有带“十”字端接头拼板如示图7－2；有带“丁”字端接头拼板如示图7－3。
法熄弧板引弧板端接缝纵向焊缝引弧板纵向焊缝端接缝示图7－1 示图7－2 示图7－3 2）拼板操作①排板。
根据拼板图，按零件序号的左右（1’/S ）、零件的厚度规格和材质牌号对照排列。
②定位。
依据工件零件的距边缘100mm 的精度检测线间距尺度拉拢二板；并保证列板端100mm 精度检测线在同一直线上的要求，进行板间焊接定位（见示图7－4）。
定位工具为CO 2半自动焊机。
定位长度为50mm ，定位高度为≤5mm ，定位间距为500mm ，引弧点应在焊道内（见示图7－5）。
③工件焊道二端安装引、熄弧板。
引弧端的引弧板为二块组合型；而熄弧端安装弹性熄弧板。
引、熄弧板的厚度与拼板厚度基本相同或小于板厚1～2mm 。
同直线度检验线检验线定位运行方向始端终端示图7－4 示图7－5A、引弧板，由二块与拼板等厚的板组成。
单块板的规格为150×300×t与拼板连接一端开坡口，留根深度h=t12，H=h+（t2－t1）。
板厚差≥4mm时，在板厚一侧须开L=4×（t2－t1）的大坡口（见示图7－6A）。
B、熄弧板采用弹性板，外形为300×300×t，与拼板连接处开Y型坡口，留根Σ板厚，二弹性槽间的熄弧板顺延拼板缝道中心进行刨槽，刨槽长度为150mm。
（见示图7－6B）示图7－6A 示图7－6BC、引、熄弧板的中心线应与拼板焊道中心保持同一直线，其底面与拼板底面平齐。
D、熄弧板的二弹性槽间的中间部分不进行定位焊。
3）拼板定位焊顺序定位焊是由熄弧端向引弧端单向进行。
在熄弧终端500mm范围内不得进行任何定位焊4）缝道清理及尺度检测5）“十”字端焊缝或“丁”字端焊缝的焊接，必须在纵缝FCB法完成后，刨平交叉处的焊缝，再施行端头双面翻身自动焊。
⑵平台工位、胎架工位采用埋弧自动焊拼板1）拼板状态：带参差不齐的“T”字和“丁”字端接头拼板（见示图7－7）。
示图7－7引弧板梳状马33111212带“丁”字接头的拼板2）拼板操作：A、按拼板草图的零件进行摊板操作。
B、核对零件尺寸、材质、坡口型式、边端余量、精度检测线及构架安装位置线是否与施工图纸相吻合。
C、散板拉拢。
先保证纵缝的直线度和端边的垂直度。
至于端边缝道的间隙应服从纵缝的直线度和端边的垂直度。
D、拼板外形正足端缘应在同一直线上，曲面外缘应光滑和顺。
E、板缝定位焊顺序是先定长纵缝，后定短纵缝，再定短端缝，后定长端缝。
而焊接的顺序正好与定位焊的顺序相反。
即先焊短端缝，后焊长端缝，最后焊纵焊缝。
定位焊的起点从“T”型或“丁”接头处开始，向焊缝的自由端结束。
使之在“T”字或“丁”接头处不至于起拱起凸臌。
3）胎架工位上拼板，其反面应有梳状模板加强。
模板安装于拼板的反面，间距为1000mm。
“T”字形和“丁”字形处的模板，应与焊缝成45°设置二道。
模板距交叉点100mm（见示图7－7）。
4）焊缝终端应设100×100毫米的引、熄弧板。
该板的厚度同拼板母材厚度，引、熄弧板的中间刨削引弧槽和熄弧槽。
2、铺板。
铺板往往作为分段的基面。
正造底部分段的外板，反造平台或甲板分段的甲板板，侧造舷部分段的外板，都是由散板铺就的基面。
铺板有如下的特点：一是板件均应在胎架上铺设；二是板件具有弯曲面；三是板件铺设后具有一定的型线；四是板件铺设后，就作为分段制造的基面。
⑴铺板状态：有不带端接头的半宽型底部分段铺板如示图7－8；有不带端接头的全宽型底部分段铺板如示图7－9；有带“丁”字端接头的舷部外板铺板如示图7－10等。
示图7－8 示图7－9 示图7－10⑵铺板操作1）铺板准备铺板前将开好坡口的板材进行打磨，以清除铁锈及氧化物，然后校对板材的编号、分段号以及材质等无误。
检验板件的首尾方向、肋骨号、纵向边缘直线度。
2）一般胎架铺板操作①将板材基准端的边缘对齐，使每张板件的精度检测线对准吻合。
用花蓝螺丝紧固，对于薄板可用撬杠撬紧，保证CO2焊接间隙6±2mm的要求。
板材中心应对准胎板焊道孔的断缝线。
②正面（构架面）安装CO2门形马板，马板距离500mm弯曲部分可适当加密。
③板件二端安装引、熄弧板。
并在其中间刨削引、熄弧槽。
④板件二端与胎架不密帖时，应采用压铁或花蓝拉紧后与胎架密帖，并用耳板与胎架紧固。
“丁”字端接头处应用弧形梳状马板加强。
⑤铺板结束后修整焊接工艺坡口，并提交焊接。
3）双斜切胎架铺板操作双斜切胎架目前以二种结构形式出现：一种是角钢支柱式，另一种是可调式座标胎架。
不论哪一种，胎架与外板都是点接触。
外板的上下傍路线定位就不像胎板式那样方便和准确，特别板件移位拉动时没有固定的相对实体。
极易滑动。
故铺板作下列陈述。
①依据座标式胎架图，作出x、y角尺座标，并在x轴上每隔一米距离标出A1、B2、C3、D4、E5、F6、G7、H8……等分格；再在y轴上每隔一米距离标出1、2、3、4、5……等分格，这些等分格就是座标胎架支柱的位置。
②根据分段外板定位数据表。
在胎架区的地面上标出外板的“行”与“列”板的傍路标点。
以y轴的1F、2F、3F、4F、5F等作为板列的傍路，x轴的数据作为板行的首、尾端标点。
见示图7－11及数据表。
（举例）示图7－11③依据铺板草图，调节分段支柱座标的高度。
④铺板定位。
选择弯曲度最大的板件作为铺板的基准面。
吊装前先在下傍路1F首、尾标点附近各立一角钢，其高稍高出相应座标，该角钢作为铺板基准面的定位“靠山“。
基准面板件准确定位后，首尾二端，须用拉撑杆与地面连结固定。
⑤依次吊装铺设相邻的其他列板。
每张铺板的四角都应用线锤荡对地面上的对应标点，然后才进行铺板间的定位。
⑥列板周边固定。
焊缝修整，连接马板，边端引、熄弧板安装等同其他铺板要求相同。
第二节部件装配船体分段的总量中，有20%是由零件预先组成部件，部件的装焊有利于充分利用生产场地，有利于提高产品质量，有利于提高生产效率，有利于缩短建造周期等优势。
部件内容包括T型材部件，肋板，桁材部件，肋骨框架部件，舱壁，围壁部件，隔舱槽型部件及舱室平台部件等等。
部件的划分和制造内容，均在分段零件明细表中的零件编码（母材和子材）按图面编成一组部件，极易判别。
1、T型材部件装配⑴装配方法首先进行理料，把每组部件的母材和子材集中在一起。
将母材预先进行拼板。
尔后选择场地，设置搁垫，核对零件的尺寸，材质及表面质量。
⑵示图对合线母材子材示图7－12⑶操作1）母材腹板进行拼板和焊接。
拼板的依据是“对合线”。
拼装要求同拼板相同。
2）拼装双面焊接后进行矫正和型线的光顺。
（用拉线法检验对合线的直线度）3）安装T型材的子材面板零件。
注意点是：面板二端伸出或缩进的数值，其二是面板与腹板的角度值，并在其二端或其他适当的位置，加装角度保证支撑物，其三是面板的合中度或单面伸出值（如L2值）。
4）火工矫正矫正的依据是“对合线”，三件腹板零件的对合线应在一直线上。
腹板平整度矫正的依据是一米以上长度的直尺，竖放移动过程中间空隙或一端翘起的空隙不超过精度规定的要求；部件扭曲矫正的依据是二对角粉线的交叉点不密贴值不超过规定的要求。
2、肘板、桁材部件装配⑴装配方法部装场地应清除垃圾及马脚凸出物。
应把每组部件的母材和子材合堆放置。
检查母材上子材安装位置线是否齐全，直条是否清晰。
⑵示图，肋板示图7—13，桁材示图7—14。
示图7—13 示图7—14⑶操作1）核对肋板的纵骨缺口的间距是否与图纸相符。
核对子材安装位置线与纵骨缺口相对位置是否与节点形式相符合。
2）子材的理论面与安装位置线相吻合。
子材二端与分段纵骨缺口的空隙必须相等。
3）子材安装必须垂直于肋板或桁板，定位焊在外理论面。
4）火工矫正基本同T型部件。
3、肋骨框架部件装配凡是运输船舶，如散装货轮、油轮、集装箱船或LNG冷液船舶，乃至中小型船舶的艏艉部立体分段都存在为数不少的肋骨框架。
肋骨框架是保证分段的外型，它的面幅较大，但刚性较弱，在焊接和工艺搬运过程中，极易变形。
故在制造过程要求需要较高的制作工艺。
⑴装配方法首先需要正规的钢平台，在平台上能划制肋骨框架的线型，其次钢平台应平整，能使肋骨框架装焊和矫正，第三须要有一定的空间，便于拼装料和框架的装焊翻身。
⑵示图：货舱底边舱空心肋板框架，见示图7—15，及顶边舱肋板框架见示图7－16。
对合线对合线示图7—15 示图7－16⑶操作1）按板排零件摊板，零件序号吻合，板件外缘线重合度和顺。
2）零件接缝定位焊，接缝二端安装引、熄弧板，并提主焊缝焊接。
3）根据子材零件的安装位置线，安装互相对应的扶强材，扶强材二端与纵骨缺口的对准尺寸，必须应与节点结构形式相一致。
4）子材与子材的角接及子材与母材的角接应互为垂直，定位焊不得包角。
5）矫正同肋板部件。
4、舱壁与内外围板部件装配舱壁与围壁的特点是板薄。
构架并不复杂。
不须很高的装焊技术。
但应有注意如下要求：⑴拼板采用双面自动焊。
⑵扶强材安装位置线的划制每档间距须加放1mm的热效收缩值。
⑶扶强材的焊接应使用CO2保护焊。
⑷扶强材焊接前壁板的上、下口须用型钢作连续加强，见示图7－17。
⑸装焊完工后须翻身进行火工矫正，矫正的范围仅在上、下口600mm范围内，舱壁的中间部分待分段安装后矫正。
17示图7－5、隔舱槽型部件装配纵横舱壁的槽型部件最为常见，结构最合理，受力状况最理想。
为了缩短舱壁分段的建造周期，最大限度地发挥生产要素，将槽形舱壁肢解成单一槽型，然后再在专用胎架上拼装成分段。
