重型钢丝缠绕预应力剖分坎合结构概述

预应力钢丝缠绕机架坎合梁的整体性分析彭俊斌1, 2颜永年1, 2张人佶1, 2林峰1, 2(1. 清华大学机械工程系北京 100084；2. 清华大学先进成形教育部重点实验室北京 100084)摘要：分析了预应力钢丝缠绕机架坎合梁的承载原理和影响其承载能力的因素。

采用Patran/Marc有限元软件，分析了加载载荷和剖分界面抗剪系数对钢丝缠绕预应力机架中的坎合梁整体性的影响。

进行350 MN涡轮盘模锻液压机模型对比试验。

数值模拟和模型试验结果一致，表明当梁的剖分界面不采取坎合处理，完全靠自然摩擦保持其完整性时，机架在预紧状态能保持很好的完整性，但在合成状态，会产生错移；当剖分面经过坎合处理后，界面抗错移能力大大提高，机架在最大工作载荷下依然能够保持很好的完整性。

关键词：预应力坎合梁坎合系数中文分类号：TU3780 前言在20世纪70年代中后期，瑞典ASEA公司、前苏联和我国相继开展了钢丝或钢带缠绕预应力结构的研究。

钢丝缠绕预应力结构就是用高强度钢丝将上下梁和立柱缠绕、预紧，构成液压机的承载框架。

上世纪90年代利用钢丝缠绕预应力技术我国还自行设计制造了50 MN至400 MN板式换热器液压机130余台。

至今全国各种钢丝缠绕材料成形压机投放市场共达1 000台套左右。

在重型模锻液压机上，上下梁重量大、体积大，整体制造需要很强的铸锻能力，且质量风险大，成本高，在运输、吊装方面的难度也不可忽视。

为此清华大学机械系在设计350 MN航空涡轮盘模锻液压机和360 MN钢管垂直挤压机时，都对上下梁进行了剖分，采用预应力坎合梁的形式。

图1 钢丝预应力坎合机架钢丝缠绕预应力坎合梁机架是在原有缠绕结构的基础上演变出来的一种新式结构。

它是运用预应力坎合连接的新技术，将超大、超重且难于制造加工的上下梁分为4块，以降低其加工、制造、运输等难度。

例如：350 MN压机1：10模型结构如图1所示，将半圆梁分成1、2、3、4四块，1、2、3组成拱形梁，4则为小半圆梁。

预应力钢丝缠绕技术在建材液压机上的应用
一、预应力缠绕技术简介预应力技术是一种先进的机械结构技术，在制造中对
结构施加预紧载荷，使其特定部位产生预应力，这种应力与工作载荷引起的应力相反，可以抵消大部分或全部工作应力，从而大大提高结构的承载能力。

而采用预伸长钢丝预紧的则称为钢丝预应力结构。

有以下几个优点：
①疲劳强度好。

这是由于预紧件载荷波动小而获得高疲劳强度抗力，如钢丝预
应力缠绕的油缸和机架，均有15年以上寿命。

②承载能力提高。

预应力结构是一种多元结构，在整体结构的压力集中部位将
其剖分，然后再预紧为一个整体，由钢丝受力代替结构中应力集中部位受力，因而就更具有较高的可靠性，其安全系数比外预紧结构可低得很多，因此预应力缠绕结构和传统结构相比，重量大大减轻，从而降低了成本。

③无破裂危险，对于超高压容器来说，如钢丝缠绕的筒体，可以在很高压力下
长期运行，而不产生破裂，极大地提高了缸筒的使用寿命。

二、钢丝预应力油缸的应用
由于缸筒采用了预应力缠绕技术，使缸筒内压力可以大大提高，像德国9000t 液压机就可以采用三缸甚至二缸的驱动结构，当缸径为860时，三缸时主缸内压力为517kg/cm2，二缸时主缸内压力为775 kg/cm2，当然随之而来的是工作台厚度和框架设计的改变（容后再表）。

采用钢丝预紧油缸的超高压供油有以下几个
好处：
①缸数减少，有利于活动工作台平稳加压。

从实践来看，基本消除了由于活动
工作台上升不平行造成需回程重新上升的现象；。

超大型挤压机安装工法完成单位名称：中国XXX冶集团机电公司主要完成人:1前言 (1)2工法特点 (1)3适用范围 (1)4工艺原理 (1)5工艺流程及操作要点 (3)6材料与设备 (23)7质量控制 (24)8 安全措施 (24)9环保措施 (25)10效益分析 (26)11 应用实例 (28)1前言本工法以内蒙古XX360MN垂直挤压机安装为载体，介绍了超大型挤压机安装流程、主要安装技术及安装操作要点。

360M.N垂直挤压机（超大型挤压机）是我国自主研发的也界最大的垂直挤压机组（双片牌坊组装的机架外形尺寸为：22500mmX7400mmX5000mm,总束2500吨），代表了当今设备研制技术的发展方向，它的设计制造建立在最新的液压机和重型设备技术基础上的。

360MN 垂直挤压机机架采用了结构优化技术、预应力坎合-剖分技术和预应力钢丝缠绕技术等多向先进技术进行设计，极大地降低了大型单件设备的制造、运输难度，但同时也增加了设备的组装、缠绕、吊装等的难度。

由于属国内首次安装此类型设备，没有安装规范、工法等技术资料可供参考，中国二十二冶集团机电公司在内蒙xx360MN垂直挤压机的安装工程中，采用新工艺、新技术，并制定了详细的安装工艺过程及安装技术方案保证了工程优质、高效完成。

我们在360MN垂直挤压机安装施工中，经过不断地施匚实践和改进提高，已经形成了一整套行之有效的施工方法利程序。

在应用本工法的清华40MN多向模锻压机、西安400MN模锻压机等项日中，施工质量、进度和投产后的使用效果均得到了业主的充分肯定和好评，并被评为“2009年河北省科技成果”，获得2010年唐山市科学技术二等奖。

2工法特点2.1超大型挤压机安装技术与传统挤压机安装技术相比，前者解决了封闭空间内重型设备的顶升、封闭空间内重型设备的翻转、大吨位设备的整体平移、封闭空间内大吨位大尺寸设备的吊装、大吨位螺栓的紧固等技术难题，为超大型挤压机的安装提供了切实可行的安装方案。

预应力钢丝缠绕厚壁缸筒三维模型和平面应力模型分析夏卫明;骆桂林;嵇宽斌【摘要】本文给出预应力钢丝缠绕有限元分析的三维模型和轴截面平面应力模型两种模拟方法.以80MPa内压的50MN预应力钢丝缠绕液压缸为算例进行有限元模拟,将钢丝层简化为六层圆筒,分别施加预应力和边界条件,两种模型均能得到相同的计算结果.但轴截面平面应力模型计算效率更高,结果更容易收敛.在求解方法处理上,将各钢丝层预应力按一个载荷步施加;将每层钢丝载荷工况定义为一个载荷步文件,后一载荷步文件删除前一载荷步载荷,采用载荷步文件法求解,按工况组合的方法将这些载荷步计算的结果叠加在一起;以及采用多载荷步方法计算.三种方法得到了相同的结果.%Two simulation methods including3D model andaxial section plane stress model have been conducted to finite analysis of pre-stressed steel wire wound cylinder.Taking the 50MN pre-stressed steel wire wound hydraulic cylinder with 80MPa inner pressure as an example,the finite element simulation has been completed.The steel wire layer has been simplified into six layers cylinder and has been executed prestressed force and boundary conditions respectively.The two models can get the same calculation result.But the axial section plane stress model is more efficient and easier to convergence.The solving method has been dealt with in the following steps.The pre-stress of each steel wire layer has been exerted as one load step.Each layer steel wire working load condition has been defined as one load step file,while the later load step file would delete the former file.By adoption of load step file method,the calculation results of these load steps have been overlapped as per combination of workingconditions.The multi-load step method has been also applied.The three methods have got the same results.【期刊名称】《锻压装备与制造技术》【年(卷),期】2017(052)002【总页数】4页(P37-40)【关键词】预应力;钢丝缠绕;液压缸;缸筒;切向应力;模拟【作者】夏卫明;骆桂林;嵇宽斌【作者单位】江苏国力锻压机床有限公司,江苏扬州225127;江苏国力锻压机床有限公司,江苏扬州225127;江苏国力锻压机床有限公司,江苏扬州225127【正文语种】中文【中图分类】TH137.51预应力钢丝缠绕厚壁缸筒具有承载能力强、抗疲劳强度高、无爆炸危险等优点，是超高压油缸和容器设计制造的关键技术。

世界最⼤10万吨模锻液压机落户苏州昆⼭解读世界最⼤10万吨模锻液压机落户苏州昆⼭中国⽬前最⼤的30000吨级模锻液压机，位于重庆市西南铝业集团有限公司，于1971年制造。

中国现有的⼤型锻压设备就锻压能⼒⽽⾔，仅相当于上世纪40年代德国和50年代初期美国、俄罗斯、法国所拥有的锻压设备能⼒，⽆法满⾜对⼤型航空模锻件产品⽣产的需要。

中国研制出全球最⼤的16500吨⾃由锻造油压机上海的世界最⼤⾃由锻造油压机进⼊调试阶段中国将建世界最⼤模锻压机可⽤于四代战机⽣产10⽉16⽇下午，记者从周市镇⾦秋经贸招商专场上获悉，与⼤飞机⼯程配套的⼤型模锻液压机项⽬——苏州昆仑先进制造技术装备有限公司正式落户周市镇。

该公司将联合清华⼤学等机构,整合各⽅资源，设计制造世界最⼤的10万吨⼤型模锻液压机。

这⼀项⽬标志着昆⼭市装备制造业发展掀开新的篇章，将改变世界航天航空业⼤型锻件⽣产格局。

据了解，苏州昆仑先进制造技术装备有限公司由市国科创投、爱博创投、启迪科技和清华⼤学颜永年教授等发起设⽴。

清华⼤学机械⼯程系长期从事装备制造技术研发，经过30多年的努⼒，以颜永年教授为带头⼈的研发团队，在⼤型模锻液压机的整体结构和技术⽅⾯取得了重⼤突破，研究成功了具有⾃主知识产权的预应⼒钢丝缠绕剖分/坎合技术等核⼼技术，已达到国际先进⽔平。

苏州昆仑先进制造技术装备有限公司将采⽤颜永年教授上述核⼼技术，从事重型机械装备的设计与制造。

到⽬前为⽌，世界范围内拥有4万吨级以上模锻液压机⽣产能⼒的国家只有美、俄、法3国。

颜永年教授研发的预应⼒钢丝缠绕剖分/坎合技术等核⼼技术，不仅是重型机械装备包括⼤型模锻液压机的核⼼技术，应⽤该项技术还成功设计了国家⼤型飞机⾃主研制所急需的8万吨模锻液压机等重⼤装备，使我国成为第四个具备4万吨级以上模锻压机⽣产能⼒的国家。

在昆建设实施的10万吨⼤型模锻液压机项⽬，将是国内最⼤的模锻液压机，将极⼤提升我国航空关键零部件的制造能⼒，使我国⼤型航空锻件的⽣产⽔平得到质的提升，并将改变世界航空⼤型锻件⽣产格局。

解析机械结构预应力坎合连接的原理【摘要】本文针对重型机械中大型零件的制造、加工、运输的问题，提出了预应力坎合连接的方法。

指出了预应力坎合连接与普通机械加工摩擦的区别，从仿生学的原理揭示多峰坎合连接的原理。

通过预应力坎合原理加工的元件具有一定的承载力。

文章提出了三种预应力坎合方式的连接方法。

通过实验表明在预应力的作用下可以有效的提高零件的抗错移能力。

本文介绍了预应力坎合连接在实际中的应用。

【关键词】预应力；坎合连接；机械结构在重型机械领域中，大型零件净重可以达到数百吨，甚至更大。

零部件的生产水平是市场核心竞争力的一种表现，是国家实力一种象征。

用传统的制作方法锻造出来的零件承载能力比较低。

而且质量有一定的风险，在加工零件的过程中产生成本比较低。

在运输中也存在一定的难度。

采用坎合的制造理念可以很好的解决这些问题，剖分后的连接问题时制造中的关键。

因此找到正确的连接方法是制造中的核心问题。

一些著名的专家提出了应用预应力坎合间接方法来解决剖分后的连接问题，文章对这种方法进行了研究，阐述了预应力与机械连接方式的与普通连接方式的区别。

从仿生学的角度分析了多峰坎合的结构原理，并通过坎合系数的实验进行分析，为实际应用提供理论基础。

1 预应力坎合连接预应力坎合连接能够提高零件抗错移能力，这种连接方式可以通过多峰结构互联嵌入实现。

小尺度多峰结构抗错移的能力是有限的。

在机械加工中运用的比较少，这种方式是普通的机械的表面摩擦力。

大尺度多峰结构嵌入的结构就是所谓的机械抗剪结构。

可以产生很大的抗错移能力。

预应力比较集中，在超负荷的情况下容易产生裂纹对零件产生破坏作用。

在零件的设计过程中要采用多封的设计结构。

这种设计结构在承受错移的时候，可将单个较大预应力分散成较少的集中区，提高机械的承载能力，通过合理的设计，可以增加零件的抗错移能力，满足工程的需要。

2 多峰结构的仿生学原理在自然界中有很多东西都是采用嵌入式的结构。

如蔓藤植物的生长过程。

坎合连接在重型机械中的应用阐述随着我国当前社会经济的不断发展，对一些超大型机械设备的需求量也越来越大，这些机械设备的零件不仅体型巨大同时，其重量也是不可小觑，对这类超大型机械设备零件的制造是我国迈入工业大国行列的重要标志，是我国的核心竞争力的一种体现。

而在使用传统整体制造的方法进行设计时，最终得到的设备零件，其质量得不到保证，同时在成本上也是让人难以接受。

因此如何实现对整体机械设备的剖分和组合以及在对机械设备剖分后的连接问题，是我们必须要解决的核心问题。

利用清华大学颜永年教授提出的预应力坎合连接法来解决这一问题有着很好的效果，本文将对这以技术理念进行阐述，希望能对今后的实际运用有所帮助。

1.什么是坎合连接通过与固态物体表面的某一尺度结构进行直接接触，所产生的机械阻挡以及伴随的高接触应力，会引起同尺度接触双方的接触表面局部区域出现一定理化性态变化，从而形成多尺度机械阻挡和粘着效应，进而产生抗错移力，这一现象就是坎合连接。

坎合连接现象其实在我们的生活中十分的见，例如日常生活中较为常见的植物：爬墙虎，其就是利用此特性牢牢将自己吸附在墙上或者是其它地方，再例如我们常见的动物壁虎也是如此，在壁虎的脚爪地步分布有200万根柔韧性极强的绒毛，这些绒毛在在壁虎爬墙的过程中与墙面形成互锁，壁虎正是利用这种连接力在前面上自由的行走。

在我们的实际运用中我们也是离不开这种连接力例如我们常用的尼龙搭扣也是根据遮掩的原理进行设计。

通过计算的方式我们可以更加准确的发现：接触点的应力要远大于工程中的应力和与弹性模量的比值。

我们假设刺针和纤毛的接触的半径为0.001cm，质量为1g，刺针的弹性模量为2.1×104kg/cm2，根据公式σ0=3m/2π[2E/3（1-μ2）mR]2/3（μ为泊松比：泊松比是指材料在单向受拉或受压时，横向正应变与轴向正应变的绝对值的比值，也叫横向变形系数，它是反映材料横向变形的弹性常数）在根据公式σ0/E=13.8%。

预应力钢结构简介摘要：本文简述了预应力结构的原理、作用、施加预应力方法、工程应用分类、经济性比较等，特别重点分析了预应力门架的影响经济性的各种参数。

一、预应力结构原理何谓预应力？预应力就是工程结构在承受荷载前、或在承受部分使用荷载时，人为地给结构施加了一种力，使其在使用阶段的受力性能得到改善。

这种技术即谓之预应力技术。

我们祖先最早发明了预应力技术，如：1. 木桶打箍：预加环向压力，以消除使用阶段或水产生的外张拉力；a ）水张力b ）预压力图1 木桶打箍2. 木锯张紧索：用于固定据条；3. 弓弦：用于引发发射弹力；4. 帐篷：边索施加预应力，使帐篷布撑开、固定，并能承受一定荷载；5. 雨伞：用减少两组铰接撑杆一端的距离，使上复板层受张力而张开，并能承受一定风荷载。

a ）未打开b ）打开图2 雨伞二、预应力的作用 1. 增加承载力①对于受拉构件，先加压力；（用高强材料代替低强度材料）FFA-A图3 预应力组合拉杆示意图1-高强钢索(f =∞)；2-槽钢；3-盖板；4-缀板②对于受弯构件，先使它反向弯曲；（用曲线配筋，使之作用与原弯曲图相反）M 1m a x =ql 82=0M ·T e=2max M eT ·-28ql图4 对受弯构件施加预应力③对于受压构件，减少无支长度，提高φ值。

a)b)图5 对受压构件施加预应力2. 较少结构挠度①梁、刚构反向预应力，可减少挠度；v F a)b)T 图6 预应力减少梁的挠度②索网的反向索预应力，可减少正向索使用阶段的挠度。

3. 调节振动特征①增加单体刚度，提高自振频率；②使索结构振动线性化，便于计算控制；③局部施加预应力，可改变整个结构振动特性，如结构振动控制中的钢弦控制方法。

4. 改变结构受力特性①可使拉索承受压力；（预应力的损失）②可使受纯弯曲变成压弯；③可使轴心受压变成偏心受压。

5. 使结构成形对索网与张力结构，不加预应力，就不能构成形状固定的结构。

机械结构预应力坎合连接的原理【摘要】在重型机械中存在很多的问题，如：超大超重型的配件的运输、装配、加工以及制造等等，对此本文提出了相应的预应力坎合连接的具体方法。

在重型机械领域之中，预应力坎合连接是其中进行剖分之后形成的组合技术。

本文从接触力学以及仿生学的角度中对多峰坎合的连接原理进行了分析。

可以利用预应力来对剖分子件进行坎合处理，以此形成一个具备相应承载力的整体部件，将此原理作为基础，提出预应力坎合连接的三种工程应用方法。

【关键词】重型机械；预应力；仿生学；接触力学；坎合连接在重型机械领域中，超大、超重型的零件质量能够达到数百吨，可能还会更大，这些关键零件国产化的水平能够展现出我国的核心竞争力，也象征着我国的实力。

传统的制造方法就是整体制造，必须要具备高水平的超重型铸造水平，同时，还有大量的质量风险，成本也较高，吊装与运输商业存在相当大的难度。

利用剖分——组合这种设计、制造思想就能够对这些问题进行解决，在这种设计思想中，剖分之后的连接就是其中非常关键的问题，想要使剖分——连接这种方法得以实现就必须要找到一个科学、有效的连接方法，这个问题在其中也非常关键。

1.预应力坎合连接技术预应力坎合连接技术中，所具备的抗错移能力基本上是由多峰结构相互嵌入形成的。

小尺度嵌入的多峰结构只具备有限的抗错移能力，在对机械进行设计的时候很少得到运用，这种情况也就是所谓的普通机的加工表面自然摩擦。

大尺度嵌入的多峰结构，也就是机械抗剪结构，这种结构的抗剪、抗错移的能力较强，缺点就是应力容易出现集中现象，在疲劳载荷的情况下容易出现裂纹，对部件造成一定的破坏。

所以，当前大量研究人员都想要从上述两种嵌入结构中找到一个更加合理、更加科学的抗错移结构。

这种结构与多峰结构具有相同的特征，不同之处就是这种结构的多峰尺度在上述两种结构之间，也就是0.5mm到3mm之间。

这种尺度类型的多峰结构在对错移力进行承受的过程中，能够将较大的应力分散到多个小型的应力集中部位，以此来使连接部位的抗疲劳性得到提升，同时合理的进行设计，使这种嵌入尺度的多峰结构所具备的抗错移能力得到提升，以此来使工程的需求得到满足。

Value Engineering0引言预应力钢丝缠绕厚壁筒（图1）是预应力高压超高压容器的核心部件和关键结构[1]，预应力钢丝缠绕技术是预应力压力容器最常用的技术之一。

早在20世纪40年代Newite 和Comslock [2]分就分别给出了筒体的等、变张力缠绕的理论分析。

从目前已发表的文章看，国内外一些学者对预应力高压容器的强度、疲劳寿命等问题越来越重视，进行了很多理论研究，而影响容器这些方面的主要因素之一就是预应力钢丝缠绕应力和应变的控制程度，但报道该方面的文献不多。

由于缠绕钢丝层的结构和受力状态相当复杂，公式繁琐且误差较大，有限元模拟在该方面变现出它的优越性。

因此，本文应用叠加原理通过ANSYS 工况组合给出了预应力钢丝缠绕厚壁筒等剪缠绕过程仿真计算模型，对钢丝层随缠绕过程其应力和应变的变化规律进行了分析，为预应力缠绕厚壁筒在理论分析和工程应用提供依据和模拟手段。

1预应力钢丝缠绕厚壁筒计算模型的建立1.1简化的有限元计算模型的建立及材料模型的选取在绕丝容器的设计理论中，一共有等张力、等剪力和等切力[5]三种设计原则，其中采用等张力缠绕设计的钢丝层与层之间初张力相同，而采用等剪力和等切力缠绕设计的则各不相同，本文所分析的容器按照等剪力原则设计，钢丝层结构为截面积为1mm ×6mm 的扁钢丝110层。

为了便于建模分析，本文将整个钢丝层分为11个钢丝台阶。

由于钢丝台阶的厚度只有10mm ，划分实体模型只能分得较小，而其高压容器中径2310mm ，故产生数量巨大的单元，使计算非常的繁复，难以实现，或者计算结果同真实结果存在很大的差异。

故在建模时将钢丝层简化为薄壳形式。

预应力绕丝厚壁圆筒是轴对称模型，采用1/8模型进行简化，不影响分析结果，可以大大减少计算量。

芯筒采用实体单元划分，建立实体单元（solid95）和板壳单元（shell63）组合的预应力钢丝缠绕厚壁筒组合模型。

最终建立的有限元模型如图2所示。

重型设备钢丝预应力缠绕组合钢丝及缠绕组件的技术要求1钢丝技术要求1.1 缠绕用钢丝表面应光滑，不得有裂纹、锈蚀、划伤等影响使用的缺陷。

1.2 缠绕用钢丝的尺寸、外形、重量及允许偏差应符合YB/T 4292的规定。

1.3 缠绕用钢丝的技术要求应符合YB/T 4292的规定，特殊的要求由供方与顾客协商，并在订货合同中标明。

1.4 缠绕用钢丝必须有质量证明书，保证钢丝符合规定的技术要求。

1.5 所选用的钢丝应经检验合格后方可使用，检验规则应符合YB/T 4292的规定。

1.6 每盘钢丝的重量应合理，需要考虑缠绕设备、缠绕组件、缠绕工艺等条件。

1.7 缠绕用钢丝应在干燥、通风处保存，避免接触盐雾、酸性气体、水、氧化剂等。

2 缠绕组件的技术要求2.1 一般要求2.1.1 缠绕组件可以采用铸件、锻件、铆焊件，组件的表面及内在质量、外形、尺寸及允许偏差应符合设计技术要求。

2.1.2 缠绕组件的各结合部位一般需要进行机加工，加工精度应符合图纸要求。

2.1.3 本标准中规定的技术要求与设计要求不相符时，按设计要求执行。

2.2 缠绕前组件的技术要求2.2.1 各组件经检验合格后方可进行组对、缠绕。

2.2.2 缠绕组件组对前各结合部位（如坎合面、钢丝垫板、销孔、销等）、与钢丝接触部位需清理干净，不得有油渍等。

2.2.3 缠绕组件的尺寸精度应达到设计技术要求。

2.2.4 安装钢丝预应力缠绕机器人的组件，必须保证机器人轨道连续、平整。

2.2.5 缠绕组件组对宜在相应的缠绕施工设备上进行。

重量大于200吨的组件应使用垫块（板）支撑；重量小于200吨的组件可使用施工设备上的缠绕平台支撑。

垫（块）板或缠绕平台应进行必要的理论计算，以确定承载重量和变形量；一般来说，垫（块）板或缠绕平台在缠绕过程中的变形量不大于1/1000mm或整体变形量不大于3mm。

垫（块）板或缠绕平台与组件接触部位应涂抹润滑剂，以减少磨损。

2.2.6 缠绕前缠绕组件上的钢丝槽必须进行清洗，涂覆防锈漆。

世界最大10万吨模锻液压机落户苏州昆山中国目前最大的30000吨级模锻液压机，位于重庆市西南铝业集团有限公司，于1971年制造。

中国现有的大型锻压设备就锻压能力而言，仅相当于上世纪40年代德国和50年代初期美国、俄罗斯、法国所拥有的锻压设备能力，无法满足对大型航空模锻件产品生产的需要。

中国研制出全球最大的16500吨自由锻造油压机上海的世界最大自由锻造油压机进入调试阶段中国将建世界最大模锻压机可用于四代战机生产10月16日下午，记者从周市镇金秋经贸招商专场上获悉，与大飞机工程配套的大型模锻液压机项目——苏州昆仑先进制造技术装备有限公司正式落户周市镇。

该公司将联合清华大学等机构,整合各方资源，设计制造世界最大的10万吨大型模锻液压机。

这一项目标志着昆山市装备制造业发展掀开新的篇章，将改变世界航天航空业大型锻件生产格局。

据了解，苏州昆仑先进制造技术装备有限公司由市国科创投、爱博创投、启迪科技和清华大学颜永年教授等发起设立。

清华大学机械工程系长期从事装备制造技术研发，经过30多年的努力，以颜永年教授为带头人的研发团队，在大型模锻液压机的整体结构和技术方面取得了重大突破，研究成功了具有自主知识产权的预应力钢丝缠绕剖分/坎合技术等核心技术，已达到国际先进水平。

苏州昆仑先进制造技术装备有限公司将采用颜永年教授上述核心技术，从事重型机械装备的设计与制造。

到目前为止，世界范围内拥有4万吨级以上模锻液压机生产能力的国家只有美、俄、法3国。

颜永年教授研发的预应力钢丝缠绕剖分/坎合技术等核心技术，不仅是重型机械装备包括大型模锻液压机的核心技术，应用该项技术还成功设计了国家大型飞机自主研制所急需的8万吨模锻液压机等重大装备，使我国成为第四个具备4万吨级以上模锻压机生产能力的国家。

在昆建设实施的10万吨大型模锻液压机项目，将是国内最大的模锻液压机，将极大提升我国航空关键零部件的制造能力，使我国大型航空锻件的生产水平得到质的提升，并将改变世界航空大型锻件生产格局。