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内蒙古科技大学本科生毕业设计说明书题目：设计年产量为56万吨的棒材厂车间，计算产品为Φ32mm的螺纹钢，占年产量的9%毕业设计（论文）原创性声明和使用授权说明原创性声明本人郑重承诺：所呈交的毕业设计（论文），是我个人在指导教师的指导下进行的研究工作及取得的成果。
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作者签名：日期：年月日导师签名：日期：年月日致谢时间飞逝，大学的学习生活很快就要过去，在这四年的学习生活中，收获了很多，而这些成绩的取得是和一直关心帮助我的人分不开的。
目录热轧带肋钢筋的生产工艺及车间设计摘要：从工艺配置，设备选型，工艺控制，平面布置，设备等多方面介绍了热轧带肋钢筋的生产工艺及车间平面布置的情况，并提供了热轧线上主要机组的工艺技术参数。
关键词：热轧带肋钢筋，工艺，平面布置，设备。
Abstract: Focused on the process configuration, equipment selection, process control, layout, equipment, etc., and introduces the rolled ribbed bars production craft and workshop layout, and provides the hot line of main technical parameters.Key words:Rolled ribbed bars, craft, layout, equipment。
第一张热轧带肋钢筋国内外发展概况及建厂的必要性与可行性分析1.1螺纹钢筋市场分析与前景展望螺纹钢筋广泛应用于普通混凝土结构和预应力混凝土结构，是房屋、桥梁、隧道、水坝、桩基等建筑设施的重要材料，在国民经济中占有极其重要的地位，是我国重点发展和研究的钢材品种之一。
目前，我国有四十多个厂家生产螺纹钢筋，产量逐年上升，1982年全国总产量近166万吨，除了满足国内需要外，近年来出口钢筋数量迅速增加，1981年为18万吨，1982年约30万吨;1983年预计可达35万吨。
国内生产的螺纹钢筋，规格有小6一小40毫米，其中小40毫米规格主要供出口。
钢筋的强度级别主要为GB1499一79标准规定的1级和l级钢筋。
W级钢筋产量较低。
目前，各厂家生产螺纹钢筋的工艺，基本上为热轧、随后在冷床上空冷的传统流程。
控制轧制尚未应用于生产。
仅有少数厂家开展了轧后控制冷却工艺的试验生产。
螺纹钢筋的纹型，国内l、l 级钢筋大部分按首钢、唐钢和冶金部建筑研究总院共同制定的《热轧月牙纹钢筋技术条件》生产纵横筋不相交的月牙纹钢筋，少数仍采用国际规定的人字纹型;F级钢筋则采用不带纵筋的连续螺旋型。
棒材生产工艺简述：一：产品方案(1)产品及生产规模产品规格：棒材：ф100～ф220mm生产规模：年设计生产能力100×104t(2)坯料钢种：碳素结构钢、低合金结构钢、坯料规格（连铸坯）：方坯：（220×220）～（320×340）×（～6000）mm年需要坯料重量：105×104t二：生产工艺其主要工序由上料、坯料加热、粗轧、精轧、外形尺寸测量、冷床冷却、定尺锯切、检查、堆垛、打捆、标记、入库等组成。
（1）工艺流程框图：↓↓↓↓↓↓↓（2）工艺流程简介所有轧线设备均布置在+0.00m平台上，轧线标高为+1.40m。
当生产时，合格的连铸钢坯以单根方式从连铸热坯出坯台架送入输送辊道，输送辊道将坯料向前输送。
（坯料在输送辊道运输过程中经设在辊道中的坯料秤称重，自动显示纪录每根坯料的重量。
可不选）在输送辊道上不合格的坯料（人工右眼检查、表面缺陷、弯曲度过大和目测测长不符合要求的坯料），可由设在输送辊道侧面的剔除装置剔出。
合格的坯料输送到+2.00m 平台的辊道上，通过炉前顶钢机送入加热炉。
热送坯料进入加热炉的温度约为≈600°C左右。
当采用冷坯生产时，坯料以4～5根成组方式经输送辊道向前输送，（在输送过程中进行称重，）在辊道的另一侧设有不合格钢坯剔除装置，经人工检查表面缺陷和弯曲度达不到要求的坯料在此剔出。
坯料后经提升机构将坯料提升到+2.00m平台的辊道上，通过入炉辊道送入加热炉加热。
蓄热推钢式加热炉按不同钢种的加热制度，将坯料加热到980～1150°C。
加热好的钢坯在推钢机的推动下从炉前滑道滑出，出炉后的钢坯由输送辊道运送到粗轧机组第一架轧机中。
不合格的钢坯由钢坯剔除装置在此剔出。
钢坯首先进入粗轧机组（ф750x2）中轧制，最后送往一架两辊成品精轧机（ф650）轧制。
粗轧和中轧为往返式轧制。
合格钢坯经机前运输辊道送至第一架开坯ф750轧钢机，经机后升降台抬送与机前翻钢板翻钢，轧制4道次后，由机前移钢机送往ф750二架轧机，轧件经机后升降台抬送与机前翻钢板翻钢，轧制3道次后经二架轧机机后输送辊道，送至ф650二辊式成品精轧机，在经轧机前设有气动翻钢装置，当成品进入合金扭转导槽时，由设在机前的红外线检测仪检测到信号并发出指令，使气缸动作，完成精轧机前的翻钢，使平椭圆转为立椭圆，精轧机经过一道次轧制形成所需成品。
棒材⼯艺操作规程（合订本）⽬录第⼀章⼯艺技术概述⼀、⽣产⼯艺流程 (3)⼆、原料技术条件 (3)三、成品技术条件 (3)四、温度制度 (4)五、成品捆扎包装规定 (4)第⼆章加热区⼯艺技术操作规程⼀、加热区⼯艺操作设备性能 (5)⼆、钢坯验收与堆放操作规程 (6)三、钢坯装炉操作规程 (6)四、加热炉布料操作规程 (6)五、钢坯出炉操作规程 (7)六、重油点⽕操作规程 (7)七、提温操作规程 (7)⼋、加热操作规程 (8)九、待轧保温操作规程 (8)⼗、停炉降温操作规程 (9)⼗⼀、烘炉操作规程 (9)⼗⼆、吹扫操作规程 (9)⼗三、汽化冷却技术操作规程 (10)⼗四、CS1操作台操作规程 (10)⼗五、CS2操作台操作规程 (12)第三章轧制区⼯艺技术操作规程⼀、轧制区主要⼯艺设备性能参数轧制区主要⼯艺设备性能参数 (15)⼆、轧制压下制度 (15)三、3CS中⼼操作室技术操作规程 (16)四、粗中轧机组技术操作规程 (18)五、精轧机组技术操作规程 (18)六、1＃飞剪技术操作规程 (19)七、2＃飞剪技术操作规程 (20)⼋、倍尺剪夹送辊技术操作规程 (22)九、倍尺剪技术操作规程 (22)⼗、热处理（⽔冷段）技术操作过程 (23)⼗⼀、换辊技术操作规程 (25)⼗⼆、轧制区机旁操作箱操作规程 (27)⼗三、轧辊装配技术操作规程 (33)第四章精整区⼯艺技术操作规程⼀、概述 (35)⼆、冷床技术操作规程 (36)三、冷床上钢装置技术操作规程 (37)四、冷剪机技术操作规程 (37)五、冷剪后卸钢⼩车技术操作规程 (39)六、打捆操作规程 (39)七、成品称重技术操作规程 (39)⼋、成品收集、堆放、挂吊操作规程 (40)九、打牌记录技术操作规程 (40)⼗、4CS操作台(4AOS)操作规程 (40)⼗⼀、5CS操作台(5AOS)和6CS操作台（6AOS）操作规程 (41)第⼀章⼯艺技术概述⼀、⽣产⼯艺流程⼆、原料技术条件连铸⽅坯的检查验收应符合YB/T2011的规定。
钢厂棒材生产流程下载温馨提示：该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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毕业论文课题：硬质合金棒材的生产及使用系部：专业：班级：学号：姓名：目录一、前言 (1)二、棒材的生产概述 (2)1、定义及特点 (2)2、分类及主要用途 (2)3、型材厂棒材的主要牌号及性能要求 (5)4、棒材的生产工艺流程 (7)三、棒材的生产过程及质量控制 (8)1、混合料制备 (8)2、成型 (9)3、烧结 (10)4、深加工 (10)四、棒材的质量检查、控制及管理 (14)1、物理性能及组织结构 (14)2、外观、尺寸 (15)五、棒材的使用知识 (17)六、实习总结 (18)一、前言粉末冶金是制取金属或用金属粉末（或金属粉末与非金属粉末的混合物）作为原料，经过成形和烧结，制造金属材料、复合以及各种类型制品的工艺技术。
在国民经济和材料科学中有着重要的作用。
二、棒材生产的概述1、定义及特点硬质合金用粉末冶金方法生产由难容金属化合物和粘结金属所构成的组合材料。
粉末冶金是一种制取材料和制品的特殊冶金方法，它的基本过程是制备粉末，经过压制成型为一定尺寸的压坯，然后在低于物料基本组元的温度下烧结成所需的成品。
1）硬质合金原料原料是指其只要组成元素构成制品化学组分的物质，原料绝大多数为固态。
根据其在硬质合金中的作用或存在的形式，一般又可分为硬质化合物，粘结金属、改性组元和涂层材料等四大类。
硬质化合物：WC、TiC、TaC、TIiN、HfC、（TiW）C、TiCN、（WTiTa）C、（WTiTa）（CN）等。
WC是用得最多的碳化物，其晶粒尺寸通常在0.2 10微米之间，一般根据粒度大小分为很多型号，型材厂的棒材主要为04、06、08型，属于超细颗粒。
粘结金属：Co、Ni、Fe。
钴是应用最广泛的粘结金属。
改性组元：VC、Cr3C2，硬质合金制造过程中抑制晶粒长大的添加剂，也是我厂生产超细粒棒材生产过程中抑制晶粒长大效果最明显的。
2）工艺材料工艺材料指参与制造过程反应或存在于中间产品中但不构成产品成份的物质和虽不直接参加反应但与制品直接接触且对产品质量产生重要影响的物质。
100万吨型钢棒材生产线项目建议书1、报价生产线的主要性能及技术参数1.1产品方案：全连轧生产线以角铁3-125mm，同时生产槽钢10-200mm,工字钢10-200mm 为普碳钢、优质碳素结构钢、低合金钢；设计年生产能力100万吨，精轧机最大线速度16m/s。
1.2坯料全连轧生产线为150×150连铸方坯，长6000mm，全部由公司内部炼钢连铸车间提供。
1.3全连轧生产线新建蓄热式推钢加热炉，燃料为高炉煤气,对空气进行单预热。
小时加热能力为80t/h，端进侧出，单排布料，满足年产100万吨轧材的要求。
加热炉内膛尺寸6.6X24m。
1.4采用16架轧机，分为粗轧、中轧、精轧共3个机组，形成全连轧生产线，布置型式为6＋6＋4平立交替，轧机主传动采用全数字式PLC控制。
粗、中轧采用微张力连轧，中轧、精轧中间有一侧活套，精轧机组每架轧机之间均有立活套，形成无张无扭轧制。
轧机最大速度可达到16m/s。
1.5轧制线上设3台飞剪，位于3个机组后面，分别用作切头、事故碎断、成品倍尺分段。
剪子结构分别为曲柄式、回转式、曲柄回转组合式。
1.6轧制工艺：角铁3-125mm，槽钢10-200mm，工字钢10-200mm。
年产100万吨材需连铸坯102万吨，综合成材率98％（考虑负偏差）。
1.7在精轧机组前设控轧穿水冷却装置，在精轧机组后设控冷穿水装置，用以生产高强度钢筋(三级钢)，提高产品机械性能。
1.8精整收集区采用半自动打包设备和350吨冷剪。
1.9控制系统采用计算机二级控制，分四个区（加热炉区、轧制区、控冷区和精整区），各控制点分散集中控制。
2、生产线机械设备技术规格书（1）上料辊道辊子直径：Φ280mm，辊身长度：800mm，辊距：1500mm；传动型式：电动机单独传动，可逆不调速，辊面线速度：2.3 m/s；共3段，每段长：7000mm，辊道总长：21000mm。
（2）升降挡板弹簧缓冲，挡板宽度：800mm（3）推钢机型式：液压传动方式，坯料规格：150×150×6000mm，公称推力：1650KN，推杆最大行程：1100mm，工作行程：900mm，推进速度：0.05m/s，返回速度：0.09m/s，液压缸二个，间距：3000mm。
第一章异步冷轧钢板在国内外的发展状况及应用前景1.1异步轧制生产技术异步轧制是两个工作辊圆周速度不等，使轧制变形区产生一种搓轧变形的新的轧制技术。
它有两种基本形式：一是辊径相同，速度不同（异径异步）；二是转速相同，辊径不同（异速异步）。
其生产工艺过程基本上和同步轧制相同。
如冷轧带钢的工艺过程为表面准备、冷轧、热处理、冷轧、成品检验、上油包装。
异步轧制是为了降低轧制压力和设备重量，提高轧制加工效率和产品精度而发展起来的一种新的轧制压力加工技术。
相比与同步轧制，异步轧制的特点如下，第一，在轧件压下量相同的情况下，轧制压力更低。
所以异步轧制具有轧制压力低，变形量比较大的特点。
第二，在轧件刚度相同的情况下，产品的尺寸精度高，板型变形小。
第三，变形区的剪切变形能力较大，所以其冷加工性能比较好。
第四，在异速比不同的情况下，轧件的中性面偏离轧辊辊缝变形区，所以可以较好地控制轧材宽展方向的材料流动。
异步轧制有比同步轧制更多的优点，其主要区别于同步轧制的地方为，同步轧制时，变形区的材料在前滑区和后滑区上下表面摩擦力都是指向中性面的，以至于中性面附近的材料单位压力突然增大，从而平均单位轧制力也会增加。
异步轧制变形区的主要特点表现在横切变形区内，与上下辊接触的轧件材料表面所受摩擦力沿中性面呈相反方向，形成了剪切变形，从而导致轧材材料的中心具有比较大的剪切力，这样会使轧制变形抗力减小，单位轧制压力随之降低。
据以上分析，异步轧制具有其独特的优点，以此优点为研究方向，研制出了很多与之相应的异步轧机。
它们具有轧制压力比较低但是轧制效率却比较高，辊速与张力控制简单且适应性较强。
异步轧制所使用的设备主要有异步单机、PV轧机、LPV轧机、NCM轧机、FFC轧机、连轧机。
1.2国内外异步轧制技术的研究进展以国内外的实际应用来看，异步轧制的主要适用范围如下。
一，既可以用于碳素结构钢、合金钢、不锈钢等黑色金属的冷轧板带生产，也可用于铜铝等有色金属的冷轧板带生产。
第二篇棒线材精整工艺学第一章棒线材及主要产品1、定义1.1棒材:一种简单端面型材，一般以直条状交货。
断面形状有：圆形、方形、六角形、螺纹钢筋等；断面直径：国内为10~50mm，国外为9~300mm。
随着我国经济建没的快速发展，我国制造业如机械加工、装配，基础设施如房屋、桥梁、道路以及重要能源、交通等得到快速增长，我国正处于经济快速发展时期，宏观经济和固定资产投资将保持持续增长。
建筑行业是中国和发展中国家发展最快的行业之一，建筑用钢也得到长足发展，其中螺纹钢将是最大的建筑用钢材，在国民经济发展中起到至关重要的作用。
据不完全统计，近年我国螺纹钢产量已经突破8000万吨。
随着钢铁工艺技术的进步，螺纹钢材会不断更新换代，推出性能更好的新产品．满足用户不同的技术要求。
1.2线材：热轧产品中断面积最小，长度最长且成盘卷状交货的产品。
断面现状有：圆形、方形、六角形和异型；断面直径：国内为5~50mm，国外为5~40mm。
线材在国民经济中的作用与地位是非常重要的，首先，线材产量占钢材总产量的比例很大、一般国家线材产量占钢材总产旦的8％～10％，而我国却占20％以上；其次，线材用途十分广泛，除直接用作建筑钢材外，线材的深加工产品用途更为广泛和重要，例如各类商品钢丝及专用弹簧钢丝、焊丝、冷缴钢丝、镀锌钢丝、通讯线、轮胎钢丝及钢帘线、高强度钢丝及钢绞线、轴承钢丝、工具钢丝、不锈钢丝、各种钢丝绳、钢钉、标谁件等等，可以说遍布国民经济各个部门，是不可或缺的重要品种。
国外先进工业国家线材加工比在70％左右，我国为30％左右。
2、用途棒线材产品主要应用于建筑、机械、装配及金属制品等行业。
随我国工业化、城镇化建设发展而发展。
目前占钢材总量40%左右。
用于生产棒线材的钢种非常广泛，有碳素结构钢、优质碳素结构钢、弹簧钢、碳素工具钢、合金结构钢、轴承钢、合金工具钢、不锈钢、电热合金钢等。
其中主要是普碳钢和低合金钢。
凡是需要加工成丝的钢种大都经过热轧线材轧机生产成盘条再拉拔成丝。
钢棒生产操作规程钢棒生产操作规程第一章总则第一条根据钢棒生产的具体情况，制定本规程。
第二条本规程适用于钢棒生产工艺的各个环节以及操作工人。
第三条对于钢棒生产过程中的安全、质量等问题，必须全面遵守本规程。
第四条钢棒生产必须符合国家相关的安全、环保、质量等法规、标准和规范。
第五条钢棒生产过程中，任何违反规程的行为都将受到纪律处分。
第二章生产准备第六条生产前必须检查设备和工具是否完好。
第七条生产前必须清理生产区域，确保无障碍。
第八条生产前必须进行相关故障和危险源的检查，及时排除隐患。
第九条生产前必须确认工艺参数是否正确，并及时调整。
第十条生产前必须合理安排生产人员的工作岗位。
第三章生产操作第十一条操作人员必须穿戴好工作服、帽子、口罩、手套等个人防护用品。
第十二条操作人员必须严格按照工艺流程和操作规程进行操作。
第十三条操作人员必须按照标准操作规程避免不必要的操作失误。
第十四条操作人员必须掌握使用各种设备和工具的正确方法，保证操作安全。
第十五条操作人员必须定期对设备进行检查和维护，确保设备正常运转。
第十六条操作人员必须对生产过程中出现的异常情况及时报告相关人员。
第十七条操作人员必须严格控制生产过程中的温度、湿度等工艺参数。
第十八条操作人员必须严格控制生产过程中的原材料和辅料用量。
第四章安全与环保第十九条操作人员必须合理使用设备和工具，保证自身和他人的安全。
第二十条操作人员必须正确使用防护设备，如安全带、安全网等。
第二十一条操作人员必须严禁私自改变工艺参数，以免引发事故。
第二十二条操作人员必须定期参加安全生产培训，增强安全意识。
第二十三条操作人员必须按照相关规定进行废弃物的处理和储存。
第二十四条操作人员必须保证生产过程中无任何排放污染物的行为。
第五章质量控制第二十五条操作人员必须严格按照质量控制要求进行生产操作。
第二十六条操作人员必须定期检查生产过程中的质量指标，及时调整工艺参数。
第二十七条操作人员必须对生产过程中的不良品及时处理，避免进入下道工序。
