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上海通用汽车有限公司质量体系基础评审QUALITY SYSTEMS BASICS AUDIT供应商 SUPPLIER: 日期 DATE:供应商邓氏号 SUPPLIER DUNS NO:供应商地址 SUPPLIER LOCATION:评审员AUDITOR:供应商联系人 SUPPLIER CONTACT:邮件 EMAIL: 联系人邮件 CONTACT EMAIL:This audit corresponds to the current Quality Systems Basics requirements as defined in the QSB presentation dated Apr. 16, 2011. This audit applies to all suppliers regardless of which revision of the QSB presentation was used for t The new presentation contains several new requirements which are included in this audit. This audit supersedes anyprevious audit and presentation revisions.Note: Status and Code entered automatically from audit sheet..Not Reviewed is used when immediate focus does not include the strategy. Plan to review in future. Give future review date in comment boxNot Applicable is used if a question does not apply. Question should be given a score of 4 and a note made in comment section上海通用汽车有限公司hanghai General Motors Cor.,Ltd.QUALITY SYSTEMS BASICS AUDITAUDITOR:lity Systems Basics requirements as defined in the QSB presentation dated after pliers regardless of which revision of the QSB presentation was used for training. w requirements which are included in this audit. This audit supersedes anyAUDIT SUMMARYPts Element Scoring0Element is not in place and no evidence of plans to implement1Element is not in place but a plan to implement is documented2Element is in place but it is not being followed3Element in place but not followed at each job or all the time4Element is in place and it is being followedNR Not Reviewed: Key Strategy not audited at this time. (Training Required, Follow-Up Required)Enter appropriate score based on R Y G score criteria and hit enter. Correct color will appear in R/Y/G cell.Not Reviewed is used when immediate focus does not include the strategy. Plan to review in future. Give future review date in comment box.。
得分
寻找
备注
QSB审核表
需要的证据
户电话日志
2）客户联系清单
3）审核过的装运日志
4）分层的供应商联系方式和审核过的装运文件
套程序和专用表格用以告知客户并进行跟进方面的联系
工位组织
是否有利用和维护工作点组织的系统化的方法？
骤（什么）、关键工序（如何）及原因（为什么），并持续跟进。
3）询问小组成员如何制作高质量的部件。
4）质量检查
流程
1）操作者指导书必须在其工作区域内
是否有针对供应商的系统化的管理体系？
未审核仅存在于以下情况：
1）处于策略性考虑未立即专注---在备注栏中填上日后审核的日期2）计划于日后进行审核---在备注栏中填上日后审核的日期3）问题或策略并不适用于供应商---在备注栏中进行解释
4NR
已执行，未跟进：需要有相应的纠正行动
黄色：部分已执行绿色：完全符合要求NR：还未经过审核
2301评分标准
未执行：需要有相应的纠正行动书面的执行计划：需要有相应的纠正行动
分级。
QSB+模块1.快速反应（通过目视化的管理，越快、越早地在上游解决问题。
帮助问题负责人进行及时的纠正行动）●快速反应会议，我们要看什么？●快速反应关键步骤●在生产线上的快速反应，我们要看什么？●问题解决及经验教训，我们要看什么？●快速反应六个步骤执行要点●经验教训●有效性，我们要看什么？●总结2.不合格品控制（遏制,标识,隔离,处置）●可追溯性和隔离，我们要看什么？●几种类型的追溯性介绍●隔离●沟通与遏制，我们应该看什么？●沟通要点●遏制要点●返工及产品偏差，我们应该看什么？●重新导入生产线要点●顾客批准要求以及标示&追溯执行要点●有效性，我们需要看什么？●分析&有效性●总结3.验证岗位+防错验证●验证岗位，我们要看什么？●在线控制& 验证●验证岗位(VS) 描述●在哪里设立验证岗位?●报警和逐级上报流程●立即响应过程:●问题解决流程●车间管理●防错（装置）验证●防错验证，我们要看什么？●防错验证方法●有效性，我们要看什么？●验证岗位的有效性●防错（装置）验证的有效性4.标准化操作●安全、有序的作业现场，我们查什么？●以健康和安全为设计原则●工作岗的安全要求●潜在的人体工程学问题●现场管理●5S简介●不同类型的浪费●标准化操作指导书，我们查什么？●在标准化操作中的职责●工作要素表●生产启动过程及样品，我们查什么?●启动过程执行要点●限度样品●量检具控制, 我们查什么?●有效性, 我们查什么?●跟踪外部和内部的有关标准化操作的问题●分层审核结果与标准化操作有关●追踪由设置造成的停工或报废率●总结5.培训●培训过程，我们需要看什么？●培训&发展计划●培训师：角色&职责●作业员培训4步骤●安全政策和手册●作业员培训和作业员认证，我们要看什么？●基本培训●个人作业培训●柔性图●培训过程，我们要看什么？●奖励和承认●一致性：公司目标和个人目标●员工建议●有效性，我们要看什么？●培训柔性图●总结6.分层审核（领导层执行过程分层审核了吗？）●过程分层审核, 我们在寻找什么?●过程分层审核流程说明●过程分层审核检查表●工位审核问题以及审核关注点举例●计划和跟踪●LRA检查表评估●工厂审核举例●有效性, 我们在寻找什么?●总结7.风险降低（“从被动到主动”）●风险降低，我们要看什么？●PFMEA 审核●PFMEA 风险降低流程●PFMEA 主动式风险降低流程●风险优先值●定期审核PFMEA, 我们查找什么?●PFMEA 评估过程●逆向PFMEA 过程●普通风险评估, 我们查找什么?●有效性, 我们查找什么?●总结8.异物控制（保持产品和过程清洁和无尘）●异物控制，我们需要查找什么？●异物原理●沉淀物●监控和测量沉淀物●沉淀物降低战略●洁净间●多余零件（外来物）●涂装异物●如何检查异物控制的有效性？●沉淀物控制结果和降低计划●内部或客户的清洁度问题.●总结9.供应链管理（您对供应商的期望是什么？）●供应链质量期望●供应商选择及展开客户要求，我们在找什么？●供应商选择●客户特殊要求●子零件的批准●特殊特性控制●次级供应商变更管理●次级供应商问题的逐级上报和来料检验，我们的关注点是什么？●问题解决●绩效监控●来料检验●有效性, 我们查找什么？●6 面板图●总结10.变更管理（“质量经理知道那个变更吗?”）●变更管理，我们查什么？●变更程序●管理生产场地变更●变更管理，我们查什么？●试生产(PTR) 流程●备库流程●临时替代程序●有效性, 我们查找什么？●总结11.设备维护（“从被动到主动”）●维护策略和计划，查什么？●维护管理体系●过程路线图●维护：类型●全面预防维护（TPM）：关键原则●资源要求●持续改进- 维护活动●预防维护计划●1级维护，查什么？●1级维护- 原则●1级维护- 操作工维护●操作工维护-检查内容（目视）●备件和顾客特殊工装，查什么？●备件管理●顾客工装管理●维护效果，查什么？●不同评价指标●总结12.生产和物料流管理（确保正确时间使用正确零件）●长期和短期制造计划，我们要关注什么呢？●销售和运营计划，主生产计划和制造计划关系●销售运作计划和主生产计划，驱动制造计划●生产计划和实际生产情况动态管控●产能瓶颈工位管理，我们关注什么呢？●产能瓶颈工位管理●产能制约管理5步法●包装管理,我们要做什么呢?●满箱/空箱流●包装流程组织●搬运和仓储条件方面，如何审核？●仓储区域: 标识和有序管理●过程流程图(PFD)和PFMEA: 存储条件●存储条件：特殊控制●库存的标准化操作●零件计划的要素●有效性，我们应关注项目?●包装箱运转管理●库存周转●生产线缺料13.外部物流●供应过程（输入），我们查什么？●来料区域典型的布局以及过程顺序●工厂外部的报警流程传递与运输●供应过程（输出），我们查什么？●运输过程管理●运输过程管理：目视化管理●虚拟卡车（分段运输）：目视化管理●标签过程●沟通，我们要看什么？●EDI简介●有效性，我们要看什么？●服务速率●库存等级●出现什么问题？u 质量体系基础+ 简介u 变化点综述u 13个模块简介1. 快速反应（通过目视化的管理，越快、越早地在上游解决问题。
1.范围：本程序合用于汽车用无缝钢管产品。
2. 目的：实现质量体系基础关键策略，确保汽车零部件满足顾客要求。
一、 快速反应程序1.术语：快速反应：通过每日例会加强沟通和管理，采用目视管理方法展示重要信息，使应对重大的内、外部质量问题的反应标准化。
问题解决：一个系统化的用来识别、分析和消除现状和现行标准或者期望之间的差距，并预防根本原因再 次发生的过程。
经验总结：利用成功经验，防止错误重复浮现。
2．职责： (1)创造部负责快速反应会议，质量部，技术部，设备部等赋予支持。
(2)问题负责人负责采用 8D 等方法、运用相应工具解决问题。
(3)各负责部门负责其相应经验教训活动，总经办负责文件归档和发布。
3.快速反应会议：3.1 开会时间：每天一次，每次 10~15 分钟，会上只对质量问题进行沟通。
3.2 开会地点：生产现场看板前或者生产现场办公室。
3.3 参会人员：所有部门(财务部外)的第一责任人，因故不在候补出席。
3.4 会议主题：应对每天的具体重大质量问题。
3.5 会议准备：每天质量部每天找出过去 24 小时发生的重大质量问题，开会前详细描述在白板上。
具体问题包括：(1)客户关注的问题； (2)供应商关注的问题； (3)停线(内部或者外部)； (4)重复发生的质量问题；(5)除调车废品以外班废品率超过综合废品率目标； (6)验证岗位中发现的问题； (7)分层审核中发现的问题； (8)其它内部质量问题。
3.6 会议内容：(1)会议主席协调各方意见，确定新问题的责任人和关闭日期。
(2)旧问题负责人提交相关报告，报告具体进度，紧抓问题退出标准，由预会人员确认关闭。
(3)会议主席根据当天情况，标明具体问题和日 Q 图的状态。
3.7 会后工作：问题负责人运用 8D 等方法、相关工具解决问题，总结形成报告。
3.8 其他定期工作：快速反应跟踪表应记录所有产生的问题。
文件名称 质量体系基础关键策略实施程序共 9 页发行日期第 1 页每月汇总发布问题发生数趋势图。
