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挤出成型实验报告挤出成型实验报告一、引言挤出成型是一种常见的塑料加工方法，通过将熔融状态的塑料材料挤出模具，使其冷却后得到所需形状的制品。
本实验旨在通过挤出成型实验，研究挤出过程中的工艺参数对制品质量的影响，并探讨挤出成型的优化方法。
二、实验材料与设备1. 实验材料：聚丙烯颗粒2. 实验设备：挤出机、模具、冷却装置、计时器、天平等三、实验步骤1. 准备工作：将挤出机清洗干净，并预热至适宜的温度。
2. 将聚丙烯颗粒加入挤出机的料斗中，并调整挤出机的温度、转速和压力等参数。
3. 打开挤出机，开始挤出成型。
同时，启动计时器记录挤出时间。
4. 将挤出的聚丙烯制品送入冷却装置进行冷却。
5. 将冷却后的制品取出，并进行质量检测。
四、实验结果与分析在实验过程中，我们分别调整了挤出机的温度、转速和压力等参数，并记录了挤出时间和制品的质量。
1. 温度对制品质量的影响我们分别设置了三组不同的挤出温度：低温组（180℃）、中温组（200℃）和高温组（220℃）。
实验结果显示，随着挤出温度的升高，制品的表面光滑度和尺寸一致性均有所提高。
这是因为较高的温度可以使聚丙烯颗粒更容易熔化，并减少挤出过程中的内部应力。
2. 转速对制品质量的影响我们分别设置了三组不同的挤出转速：低速组（20 rpm）、中速组（40 rpm）和高速组（60 rpm）。
实验结果显示，随着挤出转速的增加，制品的密度和强度逐渐提高。
这是因为较高的转速可以增加聚丙烯颗粒的熔融程度，并促使其更好地填充模具。
3. 压力对制品质量的影响我们分别设置了三组不同的挤出压力：低压组（5 MPa）、中压组（10 MPa）和高压组（15 MPa）。
实验结果显示，随着挤出压力的增加，制品的密度和尺寸一致性均有所提高。
这是因为较高的压力可以使聚丙烯颗粒更紧密地填充模具，并减少挤出过程中的气泡和缺陷。
五、实验总结与展望通过本次挤出成型实验，我们对挤出过程中的工艺参数对制品质量的影响有了更深入的了解。
挤出成型实验报告挤出成型实验报告引言：挤出成型是一种常见的塑料加工技术，通过将熔融塑料材料通过模具挤压出来，形成所需的产品形状。
本实验旨在探究挤出成型的原理、工艺参数对成型品质量的影响，并通过实验数据进行分析和总结。
一、实验目的本实验的主要目的是探究挤出成型的工艺参数对成型品质量的影响，包括挤压温度、挤压速度和模具温度等因素。
通过实验数据的测量和分析，总结出最佳的挤出成型工艺参数，为实际生产提供参考。
二、实验装置与材料1. 实验装置：挤出机、模具、温度控制系统、压力传感器、位移传感器等。
2. 实验材料：塑料颗粒。
三、实验步骤1. 准备工作：将所需的模具安装在挤出机上，调整好温度控制系统，并将塑料颗粒装入挤出机的进料口。
2. 开始挤出：启动挤出机，设置挤压温度、挤压速度和模具温度等工艺参数，并记录下来。
3. 数据采集：通过压力传感器和位移传感器等设备，实时记录挤出过程中的压力、位移等数据。
4. 成型品质量检测：将挤出成型的产品取出，进行外观检查、尺寸测量等，记录下来。
5. 参数调整：根据实验结果，逐步调整挤压温度、挤压速度和模具温度等参数，进行多次实验。
四、实验结果与分析1. 挤压温度对成型品质量的影响：实验中我们分别调整了挤压温度为低温、中温和高温，发现低温下成型品表面粗糙、容易开裂，高温下成型品表面光滑、无开裂现象。
因此，适宜的挤压温度应该在中高温范围内。
2. 挤压速度对成型品质量的影响：实验中我们调整了挤压速度为低速、中速和高速，发现低速下成型品表面质量较好，中速下成型品表面质量一般，高速下成型品表面存在瑕疵。
因此，适宜的挤压速度应该在低速范围内。
3. 模具温度对成型品质量的影响：实验中我们调整了模具温度为低温、中温和高温，发现低温下成型品收缩较大，尺寸不稳定，高温下成型品收缩较小，尺寸稳定。
因此，适宜的模具温度应该在中高温范围内。
五、实验结论通过实验数据的分析和总结，我们得出以下结论：1. 适宜的挤压温度应该在中高温范围内，可以保证成型品表面质量良好，避免开裂等问题。
一．实验目的要求1. 理解单螺杆挤出机、移动螺杆式注射机、拉力试验机的基本工作原理，学习挤出机单螺杆挤出机、移动螺杆式注射机、拉力试验机的操作方法。
2. 了解聚烯烃挤出、流变、及注射成型、拉伸的基本程序和参数设置原理。
二．实验原理挤出造粒原理：在塑料制品的生产过程中，自聚合反应至成行加工前，一般都要经过一个配料混炼环节，以达到改善其使用性能或降低成本等目的。
一般用螺杆挤出机进行混炼，其组成部件有(1)传动部分(2)加料部分(3)机筒(4)螺杆(5)机头和模口(6)排气装置。
流变性能测试原理：由于流体具有粘性．它必然受到自管体与流动方向相反的作用力．根据粘滞阻力与推动力相平衡等流体力学原理进行推导，可得到毛细管管壁处的剪切应力和剪切速率与压力、熔体流率的关系。
(33-I)(33-2)(33-3)式中R 毛细管半径，cm；L 毛细管长度,cm;毛细管两端的压差,pa；Q 熔体流率，；熔体表观粘度，Pa。
在温度和毛细管长径比L／D一定的条件下。
测定不同压力下聚合物熔体通过毛细的流动速率Q．由式(33—1)和式(33—2)计算出相应的和，将对应的和在双对数坐标上绘制—流动的曲线图．即可求得非牛顿指数n和熔体表观粘度。
改变温度和毛细管径比．可得到代表粘度对温度依赖件的粘流活化能以及离模膨胀比B等表征流变特性的物理参数。
注射过程原理：注射成型是高分子材料成型加工中一种重要的方法，应用分广泛，几乎所有的热塑性塑料及多种热固件塑料都可用此法成型。
热塑性塑料的注射成型又称注塑，是将粒状或粉状塑料加入到注射机的料筒。
经加热熔化后呈流动状态，然后在注射机的柱塞或移动螺杆快速而又连续的压力下。
从料筒前端的喷嘴中以很高的压力和很快的速度注入到闭合的模具内。
充满模腔的熔体在受压的情况下，经冷却固化后，开模得到与模具型腔相应的制品。
分为以下几个工序：(1)合模与锁紧、(2)注射充模、（3）保压、(4)制品的冷却和预塑化、（5)脱模。
实验二聚乙烯的挤出成型实验一、实验目的：1、了解高分子材料挤出加工的原理2、了解高分子材料挤出加工的过程3、以聚乙烯为代表，熟悉高分子材料的挤出操作二、实验内容和原理：1、挤出成型工艺特点：连续成型，产量大，生产效率高。
制品外形简单，是断面形状不变的连续型材。
制品质量均匀密实，尺寸准确较好。
适应性很强，几乎适合除了PTFE 外所有的热塑性塑料。
只要改变机头口模，就可改变制品形状。
可用来塑化、造粒、染色、共混改性，也可同其它方法混合成型此外，还可作压延成型的供料。
2、挤出成型的基本原理：塑化：在挤出机内将固体塑料加热并依靠塑料之间的内摩擦热使其成为粘流态物料。
成型：在挤出机螺杆的旋转推挤作用下，通过具有一定形状的口模，使粘流态物料成为连续的型材。
定型：用适当的方法，使挤出的连续型材冷却定型为制品。
三、主要仪器设备及原料：1、主要仪器：挤压机2、主要原料：聚乙烯或聚丙烯四、操作方法和实验步骤：1、启动总电源；2、调节设备每个区域温度，等待升温；3、根据设备说明依次打开不同开关；4、装填原料；5、控制挤出的过程，并且使挤出高分子冷却成型；6、检查原料是否完全挤出，每次实验完成后尽量不要有原料的积存；7、挤出实验完成后将设备按照开关打开的顺序进行关闭；8、清理设备，整个实验完成。
五、实验数据：机头压力：10.0喂料：4.50切料机5.00主机：6.50六、注意事项：1、注意每次挤出实验完成后不要有原料积存；2、在挤出实验进行时，要注意挤出的速度，并且挤出形状，给其一个力，使其挤出形状均匀。
3、喂料温度要低一些，以防止物料提前融化堵塞进料口。
4、为防止固体原料堵塞，喂料的转速要比主机的低些。
5、每次实验完成后尽量不要有原料的积存。
七、思考题：影响挤出实验均匀性的影响因素有那些？（1）温度。
温度对塑料的挤出及型坯的性能有明显影响:可以降低熔体黏度，改善熔体的流动性，降低挤出机的功率消耗；可适当提高螺杆转速，而不影响物料的混炼塑化效果；有利于改善最终制品的强度和光亮度；有利于改善最终制品的透明度。
一、实习概述实习时间：2023年X月X日至2023年X月X日实习地点：XX高分子材料有限公司实习目的：1. 将所学的理论知识与实际生产相结合，加深对高分子材料生产过程的理解。
2. 培养实际操作能力，提高动手实践能力。
3. 了解高分子材料行业的发展现状和市场需求。
4. 增强团队合作意识，提高沟通协调能力。
二、实习单位简介XX高分子材料有限公司成立于XX年，是一家专业从事高分子材料研发、生产和销售的企业。
公司占地面积XX亩，拥有现代化的生产线和先进的生产设备。
主要产品包括PVC、PE、PP等高分子材料，广泛应用于建筑、电子、汽车、包装等领域。
三、实习内容1. 生产流程参观在实习期间，我们参观了公司的生产线，了解了高分子材料的生产流程。
主要包括以下几个环节：（1）原料准备：根据产品配方，将各种原料进行称量和混合。
（2）挤出成型：将混合好的原料送入挤出机，通过加热、熔融、挤出等工艺，形成连续的半成品。
（3）冷却定型：将挤出出的半成品进行冷却，使其固化成型。
（4）后处理：对成型后的产品进行切割、检验、包装等工序。
2. 设备操作学习在实习过程中，我们学习了生产线上主要设备的操作方法，包括挤出机、冷却定型机、切割机等。
通过实际操作，我们掌握了设备的操作要领和注意事项。
3. 生产工艺研究我们深入了解了高分子材料的生产工艺，包括原料选择、配方设计、设备参数调整、工艺控制等方面。
通过查阅资料和与技术人员交流，我们对生产工艺有了更深入的认识。
4. 质量控制在生产过程中，质量控制是至关重要的环节。
我们学习了质量控制的方法和标准，包括原材料检验、生产过程监控、成品检验等。
通过实际操作，我们掌握了质量控制的基本技能。
四、实习收获1. 理论联系实际：通过实习，我们将所学的理论知识与实际生产相结合，加深了对高分子材料生产过程的理解。
2. 实践能力提升：通过实际操作，我们的动手实践能力得到了锻炼和提高。
3. 行业认知：实习使我们了解了高分子材料行业的发展现状和市场需求，为今后的职业规划奠定了基础。
聚合物加工实验报告实验二三元乙丙橡胶/聚丙烯共混改性及其注塑成型姓名：张涵学号：********** 班级：2班年级：2015级专业：高分子材料与工程实验时间：2018年5月3日目录一、实验目的 (3)二、实验原理 (3)(一)注射过程原理 (3)(二)注射系统 (6)(三)锁模系统 (9)(四)模塑 (10)(五)注射机的主要技术参数 (11)(六)注射过程 (11)（1）充模阶段 (12)（2）压实阶段 (13)（3）倒流阶段 (13)（4）冻结后的冷却阶段 (14)(七)注射模塑工艺条件的分析讨论 (14)（1）塑料的特性 (14)（2）塑料的来源和牌号 (15)（3）注射机的类型 (15)（4）制品壁厚及形状 (15)三、主要设备及原料 (19)四、注意事项 (21)五、实验步骤、现象及分析 (21)(一)实验前准备工作 (21)(二)实验过程 (22)六、实验结果及分析 (24)七、数据处理 (25)八、思考题 (25)2一、实验目的1.聚烯烃改性的基本原理和方法；2.认识EPDM对聚丙烯的增韧改性；3.了解柱塞式和移动螺杆式注射机的结构特点及操作程序；掌握热塑性塑料注射成型的实验技能；4.了解注射成型工艺条件与注射制品质量的关系。
二、实验原理在聚丙烯、乙丙橡胶混合造粒过程中，主要采用螺杆挤出机作为主要的混炼设备，以螺杆注塑机作为加工成型的主要设备。
单螺杆挤出机的作用及其原理，在前一实验中已经详细讨论，以下主要讨论螺杆注塑机的基本工作原理和影响因素。
(一)注射过程原理注射模塑(又称注射成型或注塑)是高分子材料成型加工中一种重要的方法，应用分广泛，几乎所有的热塑性塑料及多种热固件塑料都可用此法成型。
热塑性塑料的注射成型又称注塑，是将粒状或粉状塑料加入到注射机的料筒。
经加热熔化后呈流动状态，然后在注射机的柱塞或移动螺杆快速而又连续的压力下。
从料筒前端的喷嘴中以很高的压力和很快的速度注入到闭合的模具内。
一、实习背景与目的随着我国塑料工业的飞速发展，高分子注塑成型技术已成为现代工业生产中不可或缺的重要工艺。
为了更好地将所学理论知识与实践相结合，提高动手能力和解决实际问题的能力，我于2023年X月X日至X月X日在XX塑料有限公司进行了为期两周的高分子注塑成型实习。
本次实习旨在了解注塑成型的基本原理、工艺流程以及设备操作，提高对高分子材料加工工艺的认识。
二、实习单位及环境实习单位为XX塑料有限公司，位于我国某沿海城市。
公司主要从事塑料产品研发、生产和销售，拥有先进的注塑成型设备和技术。
实习期间，我深入了解了公司的生产流程、设备操作以及产品质量控制等方面。
三、实习内容1. 注塑成型基本原理在实习初期，我学习了注塑成型的基本原理。
注塑成型是将高分子材料加热熔化，通过注射模具将熔融塑料注入模具腔内，冷却固化后得到所需形状和尺寸的塑料制品。
注塑成型具有生产效率高、产品精度高、生产成本低等优点。
2. 注塑成型工艺流程实习期间，我详细了解了注塑成型工艺流程，包括：（1）原料准备：对高分子材料进行称量、混合、干燥等预处理。
（2）模具准备：检查模具的完好性，预热模具。
（3）注射：将熔融塑料注入模具腔内，保持一定压力和温度。
（4）冷却固化：在模具内冷却固化，使塑料成型。
（5）脱模：将冷却固化后的塑料制品从模具中取出。
（6）后处理：对塑料制品进行检验、修整、包装等。
3. 设备操作实习期间，我学习了注塑机的操作方法，包括：（1）开机前检查：检查设备各部件是否完好，润滑油是否充足。
（2）设置参数：根据塑料材料和产品要求设置注射压力、温度、速度等参数。
（3）开机：启动设备，进行注塑成型。
（4）停机：完成注塑成型后，关闭设备。
4. 产品质量控制在实习过程中，我了解了产品质量控制的重要性，包括：（1）原材料质量：选用符合标准的高分子材料。
（2）模具质量：确保模具精度和表面质量。
（3）工艺参数：合理设置工艺参数，保证产品质量。
（4）设备维护：定期对设备进行保养和维修，确保设备正常运行。
一、前言作为一名高分子材料与工程专业的大学生，为了将所学的理论知识与实践相结合，提高自己的动手能力和实际操作技能，培养创新精神和社会活动能力，我选择了在XX高分子材料有限公司进行为期一个月的实习。
通过这次实习，我对高分子材料的生产流程、工艺技术和应用领域有了更加深入的了解，现将实习情况报告如下。
二、实习单位简介XX高分子材料有限公司是一家专业从事高分子材料研发、生产和销售的企业，主要产品包括PVC、PE、PP、PS等多种塑料原料以及相关复合材料。
公司拥有先进的生产设备和技术，产品质量优良，市场口碑良好。
三、实习内容1. 生产流程参观实习期间，我首先参观了公司的生产车间，了解了高分子材料的生产流程。
从原料采购、加工、成型、检验到包装出厂，每个环节都严格执行标准，确保产品质量。
2. 设备操作学习在实习期间，我有机会学习了部分生产设备的操作方法。
例如，PVC生产线的挤出机、冷却塔、牵引机等设备。
通过实际操作，我掌握了设备的操作要领和注意事项。
3. 工艺技术了解我了解到，高分子材料的生产工艺主要包括熔融、塑化、成型、冷却、固化等步骤。
在实习过程中，我学习了不同类型高分子材料的加工工艺，如挤出、注塑、吹塑等。
4. 产品应用领域探索通过查阅资料和与工程师交流，我了解到高分子材料在建筑、汽车、电子、包装、医疗器械等领域的广泛应用。
这使我认识到高分子材料的重要性及其广阔的市场前景。
5. 团队合作与沟通在实习过程中，我与同事共同完成了多项工作任务。
通过与他们的交流与合作，我学会了如何与他人沟通、协作，提高了自己的团队协作能力。
四、实习收获1. 理论知识与实践相结合通过实习，我将所学的高分子材料理论知识与实际生产过程相结合，加深了对专业知识的理解，提高了自己的实践能力。
2. 动手能力与实际操作技能提升在实习过程中，我学会了使用各种生产设备，掌握了实际操作技能，为今后的工作打下了坚实基础。
3. 创新精神与社会活动能力培养在解决生产过程中遇到的问题时，我积极思考、勇于尝试，培养了创新精神。
高分子实习报告6篇(高分子实验报告总结)高分子实习报告1这学期我们专业开了为期10天的金工实习课程。
金工实习是机制类专业同学生疏冷热加工生产过程、培育实践动手力气、学习《机械制造技术基础》等后续课程的实践性教学环节，使同学生疏机械制造的一般过程，把握金属加工的主要工艺方法和工艺过程，生疏各种设备和工具的平安操作使用方法；了解新工艺和新技术在机械制造中的使用；把握对简洁零件冷热加工方法选择和工艺分析的力气；培育同学熟识图纸、加工符号及了解技术条件的力气。
通过实习，让同学养成宠爱劳动，遵守纪建的好习惯，培育经济观点和理论联系实际的严谨作风；并为学习《工程材料及成型工艺基础》和《机械制造技术基础》等后续课程打下良好的基础。
实习的第一天，大家的心情都很感动。
毕竟是第一次进工厂，第一次接触到各种机床。
第一堂课上，实习老师给我们讲了平安问题。
统一我们的服装，穿戴要严格依据金工实习工厂的要求，以避开因穿戴而发生不必要的人身事故。
其次是要求我们了解车床性能及把握各种操作要领，以此保证明习的平安性，也是提高我们的平安意识，树立正确的工作态度，观念；遵守劳动纪律，遵守平安技术规章。
接下来就是10天的实习了，期间，我们接触了，锻、焊、铣、刨、磨。
车等多个工种。
平均每个工种只有1天的时间，所以时间是很紧的。
我们必需在一天多一点的时间内，学会、了解一种工种。
并且能娴熟的操作车床，到能做出一件成品来。
下面，我结合实习期间遇到的一些困难、问题总结了以下几点：第一，要了解一项工种，娴熟车床的操作，光是靠啃书本是无用的，所谓实习就是要我们自己实际的去练习，去操作。
要真正的能从书本的理论学问转到实际操作，实践中来。
还有就是不能由着自己的性子来操作，确定要在师傅的指导，讲解下进行操作。
严格遵守操作规程。
不行自己耍小聪慧其次，在实习操作时，我们思想要集中，切不行开小差。
如，在开车前，和同伴要相互呼应，避开造成事故。
操作过程中也要做到细心、急躁。
高分子生产实习报告实习报告：高分子生产实习实习时间：XXXX年XX月XX日-XXXX年XX月XX日一、实习背景与实习单位介绍作为高分子材料专业的学生，我有幸在XXXX公司进行了为期两个月的高分子生产实习。
XXXX公司是一家领先的高分子材料生产企业，主要生产各类塑料制品和高分子合成材料。
公司拥有先进的生产设备和技术，致力于为客户提供高品质的产品。
二、实习目的和内容本次实习的主要目的是让我了解高分子材料的生产流程和生产现场的操作流程，掌握相关的生产技能和知识。
在实习期间，我主要参与了以下几个方面的工作：1. 生产设备操作：我接受了相关的操作培训，学习了各种高分子生产设备的使用方法和操作规程。
通过亲自操作，我掌握了注塑机、挤出机和压延机等设备的使用技巧，并了解了设备的维护保养方法。
2. 原材料配制：我参与了原材料的配制工作，学习了如何按照配方要求准确地计量原材料，并对不同的原材料进行了初步的了解。
在配制过程中，我还学习了质检人员的工作流程，学会了如何对原材料进行检验和测试。
3. 生产过程监控：在实习期间，我还参与了生产过程的监控工作。
通过观察和记录生产过程中的各项指标和变化，我学会了如何及时发现问题并采取相应的措施进行调整，以确保产品质量的稳定。
三、实习收获和体会通过这次高分子生产实习，我收获了以下几点：1. 增强了实际操作能力：通过亲自操作高分子生产设备，我对设备的使用方法和操作规程有了更深入的了解，并提高了自己的实际操作能力。
2. 掌握了生产技能和知识：在实习期间，我学习了高分子材料生产的基本流程和相关的知识，掌握了原材料的配制方法和生产过程的监控方法。
3. 学会了团队合作和沟通：在实习期间，我与其他实习生和公司员工一起合作完成了一些任务，通过与他们的合作，我学会了与人沟通和协作，提高了团队合作能力。
四、存在的问题和改进措施在实习期间，由于自身经验和知识的不足，我也遇到了一些问题。
首先，我对一些高分子材料的性能和应用领域了解不够。
②注塑-高分子聚合物成型加工实验报告注塑是一种常见的高分子聚合物成型加工方法，其原理是通过加热并熔化高分子物料，然后将熔融物料通过高压注射到模具中进行形状固化。
本实验报告旨在研究注塑过程中的影响因素，并分析其对成型品质量的影响。
一、实验目的1.了解注塑过程中的材料熔融和模具冷却过程。
2.研究注塑工艺参数对成型品质量的影响。
3.掌握利用注塑成型方法制备高分子聚合物制品的技术要点。
二、实验原理1.材料熔融过程：将固态高分子物料放入注塑机的料斗中，通过加热和搅拌使其熔化，并保持一定的熔融温度。
2.熔融物料的注射过程：熔融物料通过加压送入注射缸中，并通过射嘴注入模具腔中，填充整个腔道。
3.模具冷却过程：填充完毕后，模具中的冷却系统开始起到作用，使熔融物料迅速冷却定型。
4.成品脱模：冷却完毕后，打开模具，取出成型品。
三、实验步骤1.准备高分子物料：根据实验要求选择合适的高分子物料，并将其切成小块或颗粒。
2.配置注塑机：将注塑机以及模具进行调试配置，保证其正常工作。
3.设置工艺参数：根据实验要求，设置合适的注塑工艺参数，如注射速度、压力、温度等。
4.开始注塑：按下启动按钮，开始注塑过程，观察熔融过程、注射过程以及模具冷却过程。
5.脱模和检验：冷却完毕后，打开模具，取出成型品，并进行检验。
四、实验结果及数据分析对不同工艺参数下的注塑成型品进行外观质量检验，如表面平整度、尺寸精度、色泽等方面进行评估和分析。
五、实验结论根据实验结果可总结出不同工艺参数对注塑成型品质量的影响，如注射速度对表面平整度的影响、熔融温度对尺寸精度的影响等。
六、实验总结通过本次实验，我们深入了解了注塑的工艺流程及其影响因素，并掌握了注塑成型技术的要点。
同时，实验结果也为我们提供了参考，以便在实际应用中选择合适的工艺参数，提高成型品质量。
实验二聚乙烯的挤出成型实验一、实验目的：1、了解高分子材料挤出加工的原理2、了解高分子材料挤出加工的过程3、以聚乙烯为代表，熟悉高分子材料的挤出操作二、实验内容和原理：挤出成型工艺特点：1、连续成型，产量大，生产效率高。
2、制品外形简单，是断面形状不变的连续型材。
制品质量均匀密实，尺寸准确较好。
适应性很强：3、几乎适合除了PTFE外所有的热塑性塑料。
只要改变机头口模，就可改变制品形状。
4、可用来塑化、造粒、染色、共混改性，也可同其它方法混合成型此外，还可作压延成型的供料。
挤出成型的基本原理：1、塑化：在挤出机内将固体塑料加热并依靠塑料之间的内摩擦热使其成为粘流态物料。
2、成型：在挤出机螺杆的旋转推挤作用下，通过具有一定形状的口模，使粘流态物料成为连续的型材。
3、定型：用适当的方法，使挤出的连续型材冷却定型为制品。
三、主要仪器设备及原料：1、主要仪器：挤压机2、主要原料：聚乙烯或聚丙烯四、操作方法和实验步骤：1、启动总电源；2、调节设备每个区域温度，等待升温；3、根据设备说明依次打开不同开关；4、装填原料；5、控制挤出的过程，并且使挤出高分子冷却成型；6、检查原料是否完全挤出，每次实验完成后尽量不要有原料的积存；7、挤出实验完成后将设备按照开关打开的顺序进行关闭；8、清理设备，整个实验完成。
注意事项：1、注意每次挤出实验完成后不要有原料积存；2、在挤出实验进行时，要注意挤出的速度，并且挤出形状，给其一个力，使其挤出形状均匀。
五、实验报告：1、简述实验原理。
2、明确操作步骤和注意事项。
3、每三个人一个小组，练习挤出的过程，并且测量20处的挤出聚乙烯样品的半径，判断挤出工艺是否受力均匀，做好原始记录，并且讨论原因，并完成实验报告。
六、思考题：影响挤出实验均匀性的影响因素有那些？。
塑料制品挤出注塑测试⾼分⼦材料科学与⼯程专业实验讲义（塑料⽅向）材料学院⾼分⼦材料教研室2004.11.11实验⼀捏合、挤出造粒实验⼀、实验⽬的1.掌握捏合的基本原理；2.掌握挤出造粒的基本原理；3.熟悉⾼速混合机、双螺杆挤出机的基本构造及⼯作原理；4.学会正确使⽤⾼速混合机、双螺杆挤出机。
⼆、实验原理在塑料制品的⽣产中，只有少数聚合物（树脂）可单独使⽤，⽽⼤部分的聚合物（树脂）必需与其它物料混合，进⾏配料后才能应⽤于成型加⼯。
混合的过程⼀般是靠扩散、对流、剪切三种作⽤来完成的。
其⽬的就是使原来两种或两种以上各⾃均匀分散的物料，从⼀种物料按照可以接受的概率分布到另⼀种物料中去，以便得到组成均匀的混合物。
1.捏合实验捏合是塑料配制中常⽤的混合过程。
所谓捏合是指液体和粉状（纤维状）固体物料的浸渍与混合。
通常是在低于聚合物的流动温度和较缓和的剪切速率下进⾏的，捏合后的物料各组分本质基本上没有什么变化。
⾼速捏合机的原理主要就是采⽤⾼速搅拌，利⽤剪切、塑化、摩擦⽣热达到对材料塑化、混合和分散的作⽤。
2.双螺杆挤出造粒实验双螺杆挤出造粒的原理主要就是借助螺杆的挤压、搅拌，利⽤剪切、塑化、摩擦⽣热达到对材料塑化、混合和分散的作⽤的，通过机头挤出、冷却、造粒。
三、设备的基本构造、操作步骤及注意事项1.⾼速混合机（1）基本构造1.回转容器盖2.回转容器3.挡板4.快速叶轮5.放料⼝6.电动机7.机座图1 ⾼速混合机（2）操作步骤a.开机前⾸先检查设备的完好和个润滑点的润滑。
b.根据不同的材料确定加⼯⼯艺温度。
c.⾸先开低速，再开⾼速。
d.卸出物料，卸出物料的时候要⽤低速。
（3）安全注意事项a.严格按照操作规程确定操作顺序。
b.开车的时候严禁打开盖。
d.折流板的位置必须摆正。
e.捏合过程⼀定要保证被分散物料混合均匀。
2..双螺杆挤出机组（1）基本构造TSE-35A/400-11-32同向双螺杆挤出造粒机组包括机械和电⽓控制两部分组成。
注塑实习报告在我们平凡的日常里，报告的用途越来越大，我们在写报告的时候要避免篇幅过长。
一听到写报告就拖延症懒癌齐复发？以下是小编收集整理的注塑实习报告5篇，仅供参考，希望能够帮助到大家。
经过将近一个月的注塑车间实习，让我首先感到的就是塑料件在我们三洋产品中的重要地位。
它涉及了几乎所有的三洋产品，因此注塑件的质量直接决定了我们产品的质量。
这也普遍的反映了注塑件在当今整个制造业中的地位。
在这一段时间内我不仅在理论方面学习了关于注塑工艺和模具的知识，而且还通过自己的观察和研究加深了对塑件成型过程的认识。
本次实习以两条主线展开：一、注塑成型工艺实习通过实习让我了解到，要按照公司的效率和质量的要求，按时生产出合格的塑料产品是一个多因素叠加的过程。
这涉及到塑料原料的质量和供应情况、注塑机的功能和自动化程度、模具的结构合理性；还有成型时模具和注射部分的温度、压力和注塑周期。
其中前三方面称为注塑成型的三要素，后者称为注塑的三原则。
而经权威调查报告显示“三原则”在注塑中的重要性占70%，而“三要素”占30%。
由此可见注射成型过程中工艺的重要地位。
塑料成型的方法很多，有注射成型、压缩成型、压注成型、挤压成型、气动和液压成型、泡沫塑料成型等。
我们一厂注塑车间只有注射成型。
故以下从几个方面，只对注射成型的工艺实习内容加以阐述：（一）注塑机规格和型号的选择规格和型号的选择有两个原则：第一，按注射机的注射量选择。
就是先计算出产品和浇注系统的总重量，然后乘以一个系数K。
选择时保证注射机能满足这个注射量即可。
第二，按锁模力选择。
因为注塑时高压熔料进入型腔，要保证合上的模具不会被挤开就必须对模具施加一个力。
这个力的大小大于等于塑件及浇注系统在模具竖直方向上的投影面积乘以一个系数K。
选择时保证合模力大于这个力即可。
目前我们厂主要有以下几种注塑机：UN1400、HTF1400、JSW1300、JW1300和ZT400。
（二）注射成型前的准备（1）原料的检验：成型前要首先检查原料的种类规格和型号是否正确。
实习报告 2020高分子实习报告4篇2020高分子实习报告。
实习时间，2020年7月1日-2020年8月30日。
实习地点，某某化工公司。
一、实习目的和意义。
作为高分子材料专业的学生，在大学期间学习了大量的理论知识，但缺乏实际操作和实践经验。
因此，我通过此次实习，旨在加深对高分子材料生产工艺的了解，提高实际操作能力，为将来的工作做好充分的准备。
二、实习内容。
在某某化工公司的实习期间，我主要参与了高分子材料的生产工艺流程。
首先，我学习了原材料的配制和混合工艺，包括各种高分子原料的配比和混合比例，以及混合设备的操作技巧。
其次，我参与了高分子材料的成型工艺，包括挤出、注塑和压延等工艺过程，学习了各种成型设备的操作和维护。
最后，我还参与了高分子材料的检测和质量控制工作，学习了各种检测设备的使用方法和质量控制的标准。
三、实习收获。
通过此次实习，我深刻了解了高分子材料生产的工艺流程和操作技巧，提高了自己的实际操作能力。
同时，我还学习了许多实用的技术和经验，对将来的工作有了更清晰的规划和认识。
此外，我还与公司的工程师和技术人员进行了深入的交流和学习，对高分子材料行业的发展和趋势有了更深入的了解。
四、实习总结。
此次实习对我来说是一次宝贵的经历，我不仅学到了许多专业知识和技能，还锻炼了自己的实际操作能力。
我深刻体会到了理论与实践相结合的重要性，也更加坚定了我在高分子材料行业的发展方向。
我相信，通过不懈的努力和实践，我一定能够成为一名优秀的高分子材料工程师。
五、致谢。
在此，我要感谢某某化工公司给予我这次宝贵的实习机会，感谢公司的工程师和技术人员对我的指导和帮助，让我收获颇丰。
同时，也要感谢学校对我的支持和鼓励，让我有机会接触和学习实际工作中的知识和技能。
我会珍惜这次实习经历，努力学习，不断进步，为将来的工作做好充分的准备。
聚合物加工实验报告综合实验1--挤出注塑Ⅰ、三元乙丙橡胶/聚丙烯共混改性及其挤出造粒一、实验目的1、聚烯烃改性的基本原理和方法2. 认识EPDM对聚丙烯的增韧改性。
3. 理解双螺杆挤出机的基本工作原理，学习挤出机的操作方法。
4. 了解聚烯烃挤出的基本程序和参数设置原理。
二、实验原理1、聚丙烯以丙烯聚合而得到的聚合物称为聚丙烯．聚丙烯颗粒外观为白色蜡状物透明性也较好。
它易燃，燃烧时熔融滴落并发出石油气味。
有时为了满足各种性能需要，在聚丙烯合成过程中，常引入少量乙烯单体(或丁烯－1、己烯—1等)进行共聚，得到共聚聚丙烯。
共聚聚丙烯中最重要的是乙烯与丙烯的共聚物。
聚丙烯的拉伸强度、屈服强度、刚性、硬度都较聚乙烯高。
聚丙烯的电气性能与聚乙烯相似。
有优良的电绝缘性。
室温下任何液体对聚丙烯不发生溶解作用。
成型收缩串较大，低温易脆裂，酌磨性不足，热变形温度不高，耐光性差，不易染色等，通过共混对聚丙烯改性获得显著成效，例如聚丙烯与乙—丙共聚物、聚异丁烯、聚丁二烯等共混均可改善其低温脆裂性，提高抗冲强度。
2、EPDM乙烯(质量百分数45%~70%)、丙烯(质量百分数30%~40%)和双烯第三单体(质量百分数1%~3%)形成的无规共聚物，最主要的特性就是其优越的耐氧化、抗臭氧和抗侵蚀的能力。
由于三元乙丙橡胶属于聚烯烃家族，它具有极好的硫化特性。
在所有橡胶当中，EPDM具有最低的比重。
它能吸收大量的填料和油而影响特性不大。
因此可以制作成本低廉的橡胶化合物。
3、聚丙烯与EPDM的共混增韧聚丙烯作为世界上五大通用塑料之一，它的应用时非常广泛的，然而，纯的聚丙烯抗冲击能力是很差的，也就是说它是非韧性材料，而在不同的工程应用中韧性是影响聚合物工作情况的关键因素。
因此，聚丙烯无法作为工程塑料来使用。
但是，如果聚丙烯经过增韧改性以后，其增韧会得到显著的增加，完全可以作为适用于各行各业的工程塑料使用，针对聚丙烯冲击韧性差的缺点，主要是在聚丙烯中加入玻璃化温度低，分子链柔顺的弹性体。
对于聚丙烯增韧，研究较多的是用橡胶增韧聚丙烯，尤其是用乙丙橡胶来改性聚丙烯，要控制的参数较多。
有些产品的质量不能满足人们的需求，而采用共混的方法，其冲击韧性提高显著，制造工艺相对简单易行。
三、主要原料和设备原料：三元乙丙橡胶/聚丙烯（EPDM / PP）改性配方如下：聚丙烯 98三元乙丙橡胶 2设备：SHJ-30型同向双螺杆挤出机主要技术参数：螺杆直径（D）： 30.5mm螺杆长径比（L/D）： 30螺杆转速（n）： 60-600 r/min1.机座；2.动力部分；3.加料装置；4.机筒；5.排气口；6.机头；7.冷却装置；8.切粒装置四、实验过程、现象及分析（一）实验前准备工作1、依照相关资料了解所使用材料PP的熔点和流动特性设定挤出温度。
2、将所加工材料用电热干燥，按照比例预混合EPDM,PP粒料：按比例称量两种物料，装入袋中，振荡。
（如图1）图13、检查料斗确认无异物。
检查冷凝水连接是否正常。
检查润滑油是否足量。
（二）实验过程1、开启总电源（图2中右上角红色按钮，顺时针旋转），按照工艺要求设定各加热段温度，启动水泵。
开启油泵开关，润滑电机启动。
调节各截止阀开度。
（如图3）图2 图32、通电后，各区进入加热、升温过程，待各区温度达到设定値后，（控制偏差正常应≤2℃）后，保温20~30 min，往料斗中加入PP、EPDM共混物。
图4 图53、用手旋转连轴器看螺杆是否转动灵活。
4、往冷却水槽通水。
开启切粒装置及及风干机。
5、启动主电机，在电脑主屏上设定主机调速器运行频率值或转速值。
6、开启喂料电机，根据调速器的转速或频率设定喂料量。
图6 图77、按工艺要求，调节切粒装置转速，等物料从机头挤出长条后，牵引使之通过冷却水槽，然后引至风干系统风干后切粒。
图8 图9图10 图11（三）停机1、将加料电机转速降为0，然后关闭加料电机。
2、主机空转1-2min，待熔体压力降至1.0Mpa以下，停主电机。
3、停油泵。
停真空泵。
停切粒装置及风干机。
停水泵（等主机料筒温度降下来后再停止冷却）。
断开总电源开关。
五、注意事项1、开启主电机前要保证润滑电机启动。
2、被加工的原料必须干净，严禁金属、砂子等杂质进入料斗，以防损伤机筒和螺杆；另外，未达到规定的工艺温度及预热时间绝对禁止开机。
3、在任何情况下都不得将肢体的任何部位伸入挤出机喂料口，并在主机加热后不得用手触碰筒体烫伤。
4、停机时要将主电机和喂料电机调速环降低到零位。
5、如有异常可紧急停机，然后查明故障原因。
6、在运转时发现不正常的现象，应立即停机，进行分析、检查和检修，在故障未能有效排除的前提下，不得再次强行开机工作。
7、切粒机运行过程中，严禁将刀箱的仓门打开。
如果料条卡住，其正确的操作程序应是：先将切刀的转速归零，然后切断切粒机的驱动电源后，方可打开仓门——若多人操作，必须要制定专人看护切粒机的驱动开关。
六、实验结果得到三元乙丙橡胶/聚丙烯共混聚合物颗粒七、分析与讨论：1、聚合物在螺杆中熔融的具体机理是什么？在挤出过程中，在螺杆加料段附近一段内充满着固体粒子，接近均化段的一段内侧则充满着已融化的聚合物；而在螺杆中间大部分区段内固体粒子与熔融物共存，塑料的熔化过程就是在此进行。
在螺槽中，与料筒表面接触的固体粒子由于料筒的传导热和摩擦热的作用，首先熔化，形成熔膜，这些不断熔融的物料在螺杆与料筒的相对作用下，不断向螺纹推进面汇集，从而形成熔池，而在熔池的前边充满着固体床。
随着熔融过程的进行，螺槽的整个宽度内将被熔融物充满。
2、在造粒过程中，为什么要过水浴，优点和缺点各有哪些？由于熔体在刚挤出时呈粘流态，如果不用冷水冷却，难以牵引，并且两条物料容易粘在一起。
因此要进行冷水冷却。
但由于没有足够时间进行链的解取向和链缠绕，生产出的产品会有较大的内应力。
3、利用螺杆挤出机进行混合，最大的优点是什么？目前以单螺杆挤出机应用最为广泛，适宜于一般材料的挤出加工。
双螺杆挤出机由于具有由摩擦产生的热量较少、物料所受到的剪切比较均匀、螺杆的输送能力较大、挤出量比较稳定、物料在机筒内停留长混合均匀。
双螺杆挤出机喂料特性好，适用于粉料加工，且比单螺杆挤出机有更好的混炼、排气、反应和自洁功能，特点是加工热稳定性差的塑料和共混料时更显示出其优越性。
4、单螺杆和双螺杆挤出机的最大区别是什么？为什么双螺杆挤出机的混合效果要远远优于单螺杆挤出机？两种挤出机的区别：单螺杆和双螺杆的挤出机一个是一根螺杆，一个是两根螺杆，都是用的一个电机带动的，功率因螺杆不同而不同。
在双螺杆挤出机中，物料在螺槽中的流动为“∞”字形螺旋流动。
并且同向双螺杆挤出机转速较高，使得物料所受剪切作用较大，使得双螺杆挤出机具有优异的分散混合及分布混合能力，所以双螺杆挤出机的混合效果要远远优于单螺杆挤出机。
Ⅱ、三元乙丙橡胶/聚丙烯共混改性及其注塑成型一、实验目的1、了解柱塞式和移动螺杆式注射机的结构特点及操作程序；掌握热塑性塑料注射成型的实验技能。
2、了解注射成型工艺条件与注射制品质量的关系。
二、实验原理1．注射过程原理热塑性塑料的注射成型又称注塑，是将粒状或粉状塑料加入到注射机的料筒。
经加热熔化后呈流动状态，然后在注射机的柱塞或移动螺杆快速而又连续的压力下。
从料筒前端的喷嘴中以很高的压力和很快的速度注入到闭合的模具内。
充满模腔的熔体在受压的情况下，经冷却固化后，开模得到与模具型腔相应的制品。
各种注射机完成注射模塑的动作程序不完全相同，但其模塑的基本过程还是相同的。
以螺杆式注射机为例说明：将粒状或粉状塑料从注射机的料斗送进加热的料筒，在料筒外加热和螺杆剪切作用下，物料实现其物理状态的变化，最后呈粘流态，并建立起一定的压力。
合模油缸中的压力油推动合模机构动作，移动模板使模具闭合。
注射座前移，注射油缸充入压力油，使油缸活塞带动螺杆按要求的压力和速度将熔料注入到模腔内。
保压后，螺杆克服注射油缸活塞退回时的阻力(背压)进行预塑，为整循环做好准备。
同时，模腔内的熔料冷却定型，然后打开模具，在顶出机构的作用下将制品脱出．从而完整个模塑周期。
注射模塑流程图表示如下：2、注射过程整个注射模塑过程包括加料、塑化、注射入模、稳压冷却和脱模等几个步骤。
三、主要原料和设备原料：挤出造粒实验所得三元乙丙橡胶/聚丙烯（EPDM/ PP）样品设备：EM80-V精密注射成型机螺杆直径 31mm 螺杆行程 160mm螺杆转速 0～170 r/min 系统压力 14.5Mpa 注射压力 206Mpa 最大注射量 121cm3/次射嘴推力 3.6t 锁模力 80t模板最大距离 640mm 导柱内距 355*300mm 油泵功率 7.5kW 电热功率 6.5kW图12 图131 动模板 2注射模具 3 定模板 4 喷嘴 5 料斗 6 螺杆传动齿轮 7 注射油缸 8 液压泵 9 螺杆 10 加热料筒 11 加热器 12 顶出杆（销）13 锁模油缸四、实验过程（一）准备工作1、详细观察、了解注射机的结构，工作原理，安全操作等。
2、灰尘、油污和塑料等杂物不能累积于射咀电热片上，以免造成电热片内部短路。
因此，实验前先清理干净。
3、了解聚丙烯的规格及成型工艺特点，拟定各项成型工艺条件，并对原料进行预热干燥备用。
一般干燥条件是：烘箱温度为80℃、时间3—4h，若温度为90℃，则仅需2—3h。
实际上，干燥处理的温度越低越好，但时间却需更久。
干燥的原则是控制塑料的含水率低于0.1％。
4、安装模具并进行试模。
（二）实验过程1、打开总开关（图中红色开关顺时针旋转），开启水冷循环系统。
图14 图152、设定各项成型工艺条件，按下“加热”按钮，对料筒进行加热，达到预定温度后，稳定30min,使注塑机各段达到设定温度。
图16 图173、按下“马达”启动。
4、合模及低压闭模。
持续按下“锁模”键实现慢速－快速－低压慢速－充压的闭模过程。
图18 图195、注射机机座前进，并在控制屏上设定注射压力、锁模压力等参数。
图20 图216、加料预塑。
按下“熔胶”。
“射胶”。
7、保压，控制屏显示保压进程，依次出现保压一段→保压二段→保压三段等。
8、开模。
由行程开关实现慢速－快速－慢速－停止的启模过程。
图22 图239、按下“顶针”，顶出样条 加料 “开模”图24 图2510、上述操作程序重复几次，观察注射取得样品的情况，调整参数使注塑机工作正常。
11、测定制品的成型收缩串，测试注射样品的力学性能。
五、注意事项1、不论采用哪一种操作方式，主电动机的启动、停止及电子温度控制通电的按钮指令开关均须手动操作才能进行。
2、除点动操作外，不论何种操作方式，均设有冷螺杆保护作用。
在加热温度没有达到工艺要求的温度之前，即电子温度控制仪所调正的温度，螺杆不能转动，防止机筒内冷料起动，造成机筒或螺杆的损坏。
