回转窑焙烧工艺流程

氧化锌回转窑工艺图及氧化锌回转窑焙烧工艺
氧化锌回转窑工艺图
氧化锌回转窑焙烧工艺/氧化锌的焙烧还原技术
氧化锌回转窑冶炼生产氧化锌的工艺方法:
它是将锌炉料和焦煤粉碎成为小于40目颗粒料，将
锌炉料与焦煤按1∶0.30~0.35的比例进行混合拌匀得到混合料，再将混合料制成有效直径为8-15毫米颗粒混合料，最后将颗粒混合料投入回转窑中进行冶炼。

它在含锌量为15%~25%的氧化锌矿石或含锌工业渣进行冶炼生产氧化锌时，具有大幅度节约焦碳或燃煤;冶炼获得的产品质量好、提高生产率结瘤量小的优点
1、大型氧化锌回转窑安装步骤:
(1)由因当今自行式吊车其起重能力已达数百吨，因此用其吊装回转窑已是近年最常用的种方法，此方法有灵活、高效、准备工作量小等优点，应为首选方法。

用1台自行式吊车(履带吊、轮胎吊、汽车吊)吊装回转窑其方法。

(2)回转窑筒节摆放的位置和方向，应视基础尺寸、筒节直径和长度以及吊车的起重能力而定，或垂直于窑的纵向中心摆放，或与其纵向倾斜一个角度摆放。

(3)吊车一般均置于基础侧面。

若吊车起重能力能胜任，则应将轮带在起吊前套装在筒节上，以减少高空作业量，并解决了在高空套装轮带的难题。

焙烧作业区回转窑停窑转窑操作作业指导书
①、临时停窑，因生产故障迫使回转窑临时停窑时，一般应先停止喂料，相应减少用风和燃料用量，直至停窑。

停窑后应关闭排风闸，打开冷风阀，保持窑温，为再次开窑创造条件。

停窑后为了防止筒体弯曲，应每隔一定时间转窑1/3圈。

15分钟内转一次窑，再过20分钟转一次，再过30分钟转一次，再过一小时转一次，四小时内不能恢复生产，则应按停窑来处理。

停窑过程中如遇大雨、中雨，则应连续翻窑。

②、因检修或长时间停窑，在停窑前1～3小时内将喂料量减到正常下料的50～70%，减料30分钟后，再逐步降低窑速，并拉长火焰。

为防止窑尾温度过高，应减小排风量，同时应减少进料量，直至停止喂料，待窑内物料转空时才停窑。

这一过程中应控制预热器出口温度不超过250℃。

否则会损坏电除尘设备。

停窑后，为防止筒体弯曲变形,辅助电机连续翻窑1小时，停后2小时内，每隔20分钟转窑1/3转，2小时后可将每次翻窑间隔逐渐扩大，停窑6小时后，每小时翻窑1/3转，12小时后，每2小时翻窑1/3转，直到窑体完全冷却为止。

③、回转窑停电时的操作：回转窑停电后，应迅速起动备用电源转窑，避免停窑时间长，而导致筒体弯曲变形。

转窑按临时停窑处理。

回转窑焙烧一．设备构造及工艺流程回转窑是对散状或浆状物料进行加热处理的热工设备，回转窑在有色金属生产中占有重要的地位，这种设备用来对矿石，精矿及中间产物进行烧结，焙烧等加热处理．回转窑为中空的卧式圆筒形设备，窑身外壳由钢板卷成，略倾斜与水平面（倾斜度为每米长度为20~60毫米），绕纵轴转动，炉料沿轴向借坡度的作用，窑的回转和料的推力向前运动。

回转窑的长度可以数十米至一百数十米，直径从2米至6米或6米以上，无严格限制，随工艺要求而任意选定，回转窑的外形与结构组成见图回转窑一般由下列久部分组成：1．筒体与窑衬筒体由钢板卷成，是物料完成物理化学变化的容器，因而是回转窑的基体。

为了适应高温（300.C以上），故筒体内均砌筑耐火材料（即内衬）起保护筒体和减少散热的作用。

按照物料的变化过程，筒体内划分成各个工作带，如烘干带、予热带、分解带、烧成带（或反应带）等。

工作带的种类和长度随物料的化学反应及处理方法而异。

由于支承的需要，筒体又分为若干跨。

2．换热装置为了增强热交换效果，筒体内往往还设有各种换热装置，如：链条、隔板式热交换器等。

3．滚圈筒体、窑衬、物料等所有回转部分的重量通过滚圈传到支承装置上。

滚圈传递可达几百吨重的载荷，其本身的重量可达到几十吨，是回转窑最重的零件。

4．支承装置它承受回转部分的全部重量，由一对托轮轴承组和一个大底座组成。

一对拖轮支承着滚圈，既允许筒体自由转动，又向基础传递了巨大的负荷。

支承装置的套数称为窑的档数，一般有2~7档，在其中一档或几档支承装置上装有档轮为带档支承装置。

档轮的作用是限制或控制窑回转部分的轴向窜动。

5．传动装置它的作用是通过设在筒体上的齿轮是筒体回转，齿轮用弹簧板安装在筒体上。

由于操作和维修需要，较大的窑还设有使窑极低转速转动的辅助传动。

6．窑头罩它是连接窑头端与流程中下道工序设备的中间体。

燃烧器及燃烧所需要的空气经过窑头罩入窑。

这里是看火工进行生产操作的地点，因此窑头罩上设有看火孔和检修门。

焙烧作业区回转窑点火转窑操作作业指导书当木柴大部分燃尽窑内火焰形成时，待窑头温度到达650℃以上时，火焰温度1000℃左右，窑尾温度220℃左右时，此时耐火砖表面颜色现象发白，即可开始间断转窑。

开始时，转动约1/5-1/4转，转动后窑头，火焰温度会下降，等一段时间后，待窑头温度回到650℃，火焰温度1000℃左右，即可再次转动1/5-1/4转，直到转窑时温度均匀，以后每隔25-30分钟转一次，转动多少随温度的升高而增加，当窑内火砖表面发亮，白火焰与黑火头有明显界线，窑头温度能稳定在650度，并且继续上升时可连续转窑。

转窑时用辅助传动转窑，转窑的主要目的是使窑的各部热均匀，不致产生局部高温，而使耐火砖受损筒体弯曲。

转窑时应密切关注意烧成带温度信窑头温度的变化，出现火色亮度转暗窑头冒黑色浓烟，并且轻微爆燃的状况时，应停止转窑，一般窑头温度降到600℃时就会发生这样的情况，窑头温度降到600℃应停止转窑。

5.1.2.3.13当开始连续转窑后，此应适当增加一次风、煤,可以以0.2t为量的煤，逐步增加给煤量，当窑头温度达到670℃以上时，应按5.1.2.2点火升温操作要求进行升温操作。

这时应密切关注意烧成带温度、窑头温度的变化，出现火色亮度转暗窑头冒黑色浓烟时轻微爆燃的状况时，应稳住。

一般窑头温度降到600℃时就会发生这样的情况，窑头温度降到600℃应适当降一点排风。

5.1.2.3.14给煤量至2.0T，一次风逐步增加到38HZ（使用萝茨风机应达到50HZ）后应稳定操作一段时间，待窑尾烟气变淡，并且已能正常投料生产，才增加给煤量进一步的提温、提产。

如给煤量增加过快，会导致窑头窑尾温度控制不住，并且窑内煤粉燃眉之急烧不完全，窑尾冒浓浓的黑烟，影响电除尘的安全。

5.1.2.3.15在加煤的过程中应注意要防止下煤粉过多，燃烧不完全被排到窑外冒黑烟，使点火时间延长。

点火后，如情况正常，窑内即呈现出通红的火焰，火舌微倒向窑的尾部，废气大部分顺窑壁向窑尾流动，小部分流向窑头，从排风机烟囱冒白烟或微灰烟。

回转窑技术操作规程第一章工艺流程及产品标准第一节工艺流程生产石灰用的石灰石和烟煤进厂储存于石灰石料场和煤粉料场。

使用时，20～40mm石灰石经称量后装入上料小车送入预热器十二。

在预热器中约有30%石灰石被分解，再由液压为助燃空气。

冷却至100℃的石灰经链板、斗提、成品皮带送入成品筛，小于3mm的粉灰直接进入粉灰仓。

3～10mm小块灰经破碎进入粉灰仓。

大于10mm块灰进入块灰仓。

2#块灰仓中的石灰由汽车送给炼钢，3#成品灰由皮带送至炼钢转炉料仓。

第二节原料(石灰石)第三节燃料（烟煤）第四节主要经济指标第二章技术操作规程第一节开机操作接开机指令后，通知各岗位检查所属设备，检查本岗位所属设备，确认无误后，汇报工长，得到工长允许后，按下列顺序进行操作1挂上操作牌并记录2引入煤气，做爆发试验，准备点火3点火前通知其它各相关岗位4点火（执行点火操作标准）5按顺序开机待提升开机运转正常后，启动链板出灰机点火后：启动助燃风机—启动冷风套风机辅机转窑：挂上慢传联轴器—启动慢传电机()主机转窑：脱开慢传联轴器—启动主电机—调整窑速6向调度、工长汇报开机时间，向调度汇报煤气点火时间第二节停机操作正常停机分为熄火停窑和不熄火停窑，接停机指令后，按下列程序停机熄火停窑1、接停窑指令后，进行减料操作，做好停窑准备2、减料操作过程中，逐步降低风量、煤粉量和煤气量3、冷却器上部溜管插入钢钎，排空预热器推头上部物料。

4、停料后，停止喷煤粉，在窑内物料逐渐减少的过程中逐渐减少煤气量以及一次风、二次风量5、待窑内物料全部进入煅烧带后，停煤气及一次风，预热器及窑内料排空后停窑6、窑内料排空后，根据冬、夏季节生产情况，采取停引风机自然降温或降低引风量进行匀速降温7、停窑后，每隔30分钟转窑1／3～1／4圈，预热器进口温度降至500℃以下后，每隔60分钟砖窑1／3～1／4圈，直到窑冷却为止，以防窑变形8、停窑后，将冷却器内物料排空，同时处理预热器横梁上部结块。

铝矾土回转窑煅烧工艺流程和耐火材料配置铝矾土（aluminous soil；bauxite）又称矾土或铝土矿，主要成分是氧化铝（Al2O3），系含有杂质的水合氧化铝，是一种土状矿物。

白色或灰白色，因含铁而呈褐黄或浅红色。

密度3.9～4g/cm3，硬度1～3，不透明，质脆。

极难熔化。

不溶于水，能溶于硫酸、氢氧化钠溶液。

主要用于炼铝，制耐火材料。

矾土矿学名铝土矿、铝矾土。

铝矾土煅烧工艺流程是将生矾土经高温煅烧后(1200～1700℃)称为铝矾土熟料的一个复杂过程。

物料从窑尾(筒体的较高的一端)进入窑内煅烧，由于筒体的倾斜和缓慢的回转作用，物料既沿圆周方向翻滚又沿轴向(从较高的一端向低端)移动，继续完成其工艺过程，生成熟料经窑头罩进入冷却机冷却。

随着煅烧温度的增加，保温时间的延长，铝含量随之增加，铝矾土的等级也随之增加。

传统的铝矾土煅烧工艺流程:原料进厂→库→破碎→粉磨→过压滤→练泥→挤出成型→烘干→煅烧→破碎→出厂成品。

由于铝矾土原料成分的不稳定,这种传统的煅烧铝矾土熟料的生产工艺所得到的铝矾土熟料品质不高,且产品质量不稳定,为了得到品质优良的铝矾土熟料,提出的新的铝矾土均化料煅烧工艺流程:原料进厂→库→破碎→粉磨→脱硅→湿法均化→过压滤→练泥→挤出成型→烘干→煅烧→破碎→出厂成品。

一、煅烧铝矾土回转窑的窑型及产量技术参数规格产量（t/d）支座数电动机功率(kW)Ø2.2×38m1202组YVF2-225M-445Ø2.5×40m1502组YVF2-250M-455Ø2.8×43m2002组YVF2-280S-475Ø3.0×50m2302组YVF2-280M-490Ø3.2×50m2502组YVF2-315L2-6132Ø3.6×55m4002组YVF2-355M1-6160Ø3.8×58m5002组YVF2-355M2-6185Ø4.0×60m6002组YVF2-355M4-6200Ø4.3×64m8002组YVF2-355L3-6250二、铝矾土回转窑煅烧工艺流程及结构组成（一）铝矾土煅烧工艺流程具体步骤：进厂的铝矾土，块度约300~500mm，水分约8%。

回转窑的工艺流程介绍回转窑在我们的生活中处处可见，因其广泛的运用受到水泥生产者，冶金化工生产厂家的普遍欢迎，回转窑的产量大，为此给使用者带来了巨大的经济效益，生产使用单位对会展要的工艺流程研究是十分有必要的，它对于安全生产起到至关重要的作用。

在说回转窑的工艺流程之前，我们先对回转窑的常用问题做一下研究。

回转窑属于建材类设备，按处理物料不同可分为水泥窑、冶金化工窑和石灰窑。

水泥窑主要用于煅烧水泥熟料，分干法生产水泥窑和湿法生产水泥窑两大类。

冶金化工窑主要用于冶金行业钢铁厂贫铁矿磁化焙烧；铬、镍、铁矿氧化焙烧；耐火材料厂焙烧高铝钒土矿和铝厂焙烧熟料、氢氧化铝；化工厂焙烧铬矿砂和铬矿粉等类矿物。

石灰窑（既活性石灰窑）用于焙烧钢铁厂、铁合金厂用的活性石灰和轻烧白云石。

回转窑(一燃室)回转窑是整个焚烧系统的中心装置;窑内焚烧绝大部分的危险废弃物,实现脱毒和固体废弃物的减容;将废弃物中的有机成分和水份转换成烟气通往二燃室;通过调节窑体的倾斜角度以及窑体的转速来控制固体废弃物在窑内的停留时间和废弃物与空气的混合程度; 采用传送带、螺旋给料机等设备将固体废物投入回转窑中;液体废物可以通过喷头或直接通过燃烧器输送,也可与固体物料混合提高给料的均匀性;采用连续给料,避免批量给料产生的“给料高峰”;高热值的液体废物可直接投入二燃室。

二燃室其与回转窑直接相连,使在一燃室中未燃尽的可燃气体达到完全燃烧,脱除烟气中的毒性有机成分;二燃室内的助燃燃料可以是油、气,也可以是高热值的液体危险废弃物;余热利用一般采用立式余热利用锅炉,回收从二燃室出来的高温烟气中的余热;利用烟气余热产生的蒸汽用来发电或供暖;或预热空气,提高系统余热利用率,降低设备运行成本,确保危险废物安全稳定的焚烧急冷急冷塔内通过水喷雾方式与逆流而上的烟气混合,使得烟气温度迅速降低以避开二英产生的旺盛区域;使用石灰乳急冷液,即实现了烟气降温又去除了烟气中的酸性气体;空气净化在将烟气排放到大气之前除去其中的固体颗粒;过滤出的灰尘一般达到可直接填埋标准,否则可将其投入一燃室进行焚烧;一燃室温度一燃室的温度一般在850～1100℃范围内以实现危险废弃物的脱毒,卤代烃有机废液焚烧温度应在850℃以上,含氰化物的废液温度应高于900℃;熔渣式回转窑的燃烧温度高达1200～1400℃,其焚烧产物的灰渣实现玻璃化,被包容其中的重金属类等有害物质渗透性远远低于美国环保局(EPA)规定的废弃物安全填埋要求;二燃室温度:二燃室的温度一般要高于950℃以彻底消除从一燃室中出来的烟气中类似二英类剧毒性有机成分:我国危险废弃物焚烧污染控制标准要求二燃室的温度应该有1100℃,焚烧多氯联苯时温度应为1200℃:如果危险废弃物中的卤素含量高于1%,二燃室的温度至少应该提高到1100℃;固体物料以及烟气的停留时间:固体废弃物其停留时间与窑的长径比成正比,与窑的倾斜度、转速成反比。