样品退货处理流程图

1.目的规范新供应商提交零部件或供应商提交新项目零部件流程，确保公司产品所使用零部件及材料皆能符合公司要求，以保证制程的相对稳定，获得稳定的产品以满足客户需求。

2. 适用范围2.1 新零部件：第一次生产的量产零部件（通过计划下采购订单的零部件定义为量产零部件）；2.2 转移零部件：已经有一个供应商量产，现在转移开发另一供应商，转移零部件不一定同时有要求交货的订单，时间比较充裕；2.3 设计变更零部件：是有设计变更的零部件，此过程也包括供应商的产品设计更改或过程更改后的首批产品；2.4 停止供货超过两年以上的零部件和材料，若要再次采购时，须重新做首件检验；3. 术语和定义FAI—First Article Inspection，意为首件检查A.狭义FAI: 通常是指FAI检验报告，(尺寸检测、功能测试、外观检查)；B.广义FAI的理解1.包含：FAI报告、FAI承认文件、FAI承认样品、还包括FAI制程、设备、检具和产能；2.包含新产品开发段的工艺管控、品质管控、生产管控；3.侧重于品管，重点在工管、目标在生管；4.对于OEM而言，FAI在于客户的承认；4. 职责4.1 质保部4.1.1质保部负责供应商首件样品检验，并填写《样品检测报告》；4.1.2初步审核供应商所提交的各类质量报告（包括测试报告和供应商提交的技术文件）；4.1.3把检验结果和初步审核结论填写在《供应商首件确认报告》上；4.1.4提交《供应商首件确认报告》至技术部研发科进行最终确认；4.2 技术部4.2.1技术部研发科负责提供所有首件检验零部件的图纸、技术要求/规范（有可靠性要求的零部件，需在技术要求/规范条款中明确之）；4.2.2若标准件和目录件有特定的技术要求时，需定义标准件和目录件的首件检验的零部件,并提供相应的技术要求/规范；4.2.3技术部研发科最终批核供应商首件样品并在《供应商首件认可报告》上签字确认；4.2.4技术部工艺科配合制造部进行样品的试制，并对试制中的工艺参数进行记录，为样品量产后编制过程作业指导书做准备；4.3 采购部4.3.1采购部负责把技术规范、图纸和供应商所需提交的技术文件等信息传递给供应商及协调供应商实施，并实施零部件样品报质保部检验；4.3.2采购部仓库负责首件样品的接收、入库、储存、防护及发料4.4 制造部负责配合按产品图纸和相关技术要求进行样品的试装和试验；5. 作业内容5.1 对外购零部件（非标准件和非目录件的零部件）首次使用时都需进行首件检验，技术部研发科提供图纸、技术要求/规范，有可靠性要求的零部件，研发科需在技术要求/规范条款中明确此要求，并让供应商确认之；若现有外购零部件更换供应商时，也需要进行首件检验，合格后才能采购。

1.0目的：1.1 建立书面化的不合格品控制程序并执行运作，以确保不合格品能够及时地标识、隔离，验证、处理，避免不合格品流入下道工序或被误用。

1.2 及时分析不合格品的原因并采取有效的措施加以改善，提高产品质量，满足顾客需求。

2.0 围：1、适用于公司生产用材料/配件、半成品/成品不合格品的识别、控制及处理。

3.0定义3.1不合格品：经检验（含客户验收、员工自检）发现的不符合检验标准的原材料、半成品、配件、产成品。

3.2 产品质量问题等级：根据产品质量问题的轻重程度，将产品质量问题分为三个等级：3.2.1轻微：表面轻微变形、划伤、色彩不均、尺寸超差3mm以等客户不易察觉的质量问题；3.2.2一般：比较明显的变形、划伤、色彩不均、尺寸超出公差3mm以上（但不影响安装）等客户可接受的质量问题；3.2.3严重：产品安全性能、开关性能、与订单要求不符（材料、款式、规格、开向、锁向等）、外观明显的歪斜、变形、色差等质量问题。

4.0职责4.1 品质部:负责来料及产品的检验、判定，不合格品的标识、验证、记录、评审。

4.2 制造部:参与不合格品的评审，负责对经检验不合格的半成品，成品，退回产品进行返工、返修、纠正/预防措施的实施；4.4 技术部:参加不合格品的评审、改进措施的制订、实施；4.5 营销部:负责参与不合格成品的评审；4.6采购部:负责参与不合格来料的评审，协助品质部监督供方纠正和预防措施的落实；4.7仓库:负责不合格品的隔离，标识及保管、协助不合格品的处理；4.8副总经理:负责或指定人员负责批量性、重大不合格品的让步接收、退货（来料不合格）、让步放行、报废（不合格成品）的最终批准。

5.0 工作程序流程：5.1 来料（原材料、配件）检验5.1.1品质部检验员依照原材料检验标准、《采购订货单》特殊要求等、对原材料/配件/进行检验（免检来料除外），判定原材料/配件是否合格，做好检验记录。

5.1.2不合格材料/配件由检验填写《不合格品处理单》，附带样品交部门主管进行确认，并通知仓库进行标识、隔离；合格材料/配件则通知仓库办理入库。

样品申领流程业务部营运部仓储部财务部1、业务样品申请流程1.1 业务人员填写《样品领用需求》表；1.2 经部门经理、业务总监、副总签字确认；1.3 将《样品领用需求》单交给业务助理，业务助理在订单跟踪系统下订单；1.4 业务助理把《样品领用需求》单交给电脑室开发货单；1.5 业务相关人员根据发货单到仓库领取样品；1.6样品拿好后给客户看样品，1.6.1客户看完样品后归还样品，业务员将样品带回返还给仓库；1.6.2 客户看完样品没有归还，则将做正常订单处理，由财务部门核算业务费用。

价格申请流程业务部总经办财务部营运部①新品报价（含新进场）2.1新品报价（含新品进场）2.1.1业务人员填写《馨盛报价单》；2.1.2经部门经理、业务总监、副总审核批准；2.1.3将审批后的《馨盛报价单》报给客户；2.1.4与客户沟通确认，客户同意后，业务部建《价格建档凭证》交给财务，反之，不同意业务人员再重新报价；2.1.5财务部门根据业务部提供的《价格建档凭证》在系统建档；2.1.6业务员将订单交给业务助理，业务助理在系统下单；2.1.7业务助理把系统下好的订单拿给电脑室开发货单。

②促销变价申请2.2促销变价申请2.2.1业务员将需要调价的商品明细、价格、时间段给业务助理；2.2.2业务助理根据业务员提供的商品信息填写《特价建档凭证》；2.2.3将《特价建档凭证》给部门经理、业务总监、副总审批；2.2.4同意后交给财务部门，财务部门做相应的系统调价；2.2.5业务助理下单后将订单给电脑室开发货单。

③联营售价调整2.3联营售价调整2.3.1业务员将商品明细给业务助理；2.3.2业务助理根据业务员给的商品明细，依价格建档标准建《价格建档凭证》；2.3.3将《价格建档凭证》给部门经理、业务总监、副总审批；2.3.4审批后交给财务部门价格建档；2.3.5业务助理系统下单后给电脑室开发货单；2.3.6业务员将更改后的价格通知相应的卖场调价。

易拓TS 质量管理体系流程图 A/0顾客 行政部 供应商 采购部 项目开发中心工程设计部注塑厂 五金厂/模厂仓库 品质部 管理者代表 总经理编制： 审核： 批准：顾客沟通/抱怨处理（8D 报告）(COP7)持续改进(MOP4)过程监视和测量与数据分析内部质量体系、过程和产品审核MOP3纠正和预 防措施控制SOP15不合格品控制SOP13管理评审MOP2顾客满 意度控制COP12质量成本控制SOP14采购控制SOP4供应商开发、选择、评价、监控SOP5工装模具控制SOP7设备预防性和预见性维护SOP6 记录控制SOP2 产品搬运、包装、储存和防护SOP9产品交付控制(COP11)产品的监视和测量/最终检验SOP12装配顾客验收顾客 抱怨/退货Yes 生产和服务提供/产品实现过程控制（量产）(COP10)检验和测量装置控制SOP10 更改控制COP9人力资源管理/培训SOP3顾客PPAP 核准 批量订单需求产品要求确认和订单评审(COP3)小批试产/产品和过程验证、确认（PPAP 提交）(COP6)工程样件认可 公司经营规划/质量方针/质量目标/业务计划/职责与权限(MOP1)顾客新产 品需求市场分析/顾客要求的确定(COP1)顾客确认报价成立项目小组，进行APQP 过程策划与开发(COP4)签订试制协议 OTS 样品试制及确认(COP5)文件控制SOP1 报价（COP2）合同评审（COP3）标识和可追溯性控制(SOP8) NG 顾客财产控制COP8注： 代表顾客导向流程路线， 代表支持、管理流程路线。

质检部工作流程图理要求，或发现异常情况，应及时向品质主管提报。

异常处理：品质主管应及时组织相关人员进行异常处理，分析原因并提出改善措施，确保产品质量；成品检验：生产完成后，检验员对成品进行检验，合格后放行；不合格品处理：不合格品应及时通知相关部门进行处理，如返工、报废等；入库：合格品放行后，仓库接收并安排入库，存档所有文件记录。

记录/参考生产计划单来料检验标准首检记录单生产巡检记录表品质异常提报单不合格品处理单成品检验记录单入库单存档文件记录品管部：进料工作流程图流程叙述：供应商送货：供应商将物料送到待检区，并提供产品质量报告单。

仓库按送货单暂收。

生产抽样并将样品送外协检验机构进行检验，准备验收。

外协检验报告核对：外协检验完成后，外协检验机构提供《检验报告单》，检验员核对外协检验报告是否与供应商提供之质量报告单结果一致。

判定与处理：检查《检验报告单》上的各指标是否符合要求，是否与供应商提供的质量报告单内容一至。

如果物料检验报告核对合格，仓库接到检验通行单，放行入库待生产。

如果不合格，质检主管审批，在送检通知单填写不合格，通知仓库退货处理，同时与采购部沟通该供应商提供该批次产品的问题。

挑选加工：来料不合格，经过物料评审，质检主管同意挑选使用，通知生产部门对物料进行挑选分类。

并最后由检验员检验确定，做好标识，区分存放。

可使用物料办理入库手续，待生产。

不合格物料办理退货手续。

入仓与存档：仓库接到检验通行单，安排入仓。

所有文件检验记录存档。

负责人：供应商/仓管员、送检员、检验员、品管主管、仓管员、采购员、质检主管、相关部门负责人。

记录/参考：送货单、《送检单》、《检验报告单》、《来料检验标准》、《供应商每批供应记录表》、《送检通知书》、《来料检验报告》、来料送检通知。

品管部：生产过程工作流程表流程叙述：原料、物料投产：根据生产计划原料、物料投入生产；检验员核对物料及来料品质状况。

首件检验：生产过程中，现场管理或技术人员对本车间或机台生产的产品进行自检，合格后现场QC通知检验员进行首件检验，如有需要应取样送实验室进行检测。

全套ISO9001-2015程序流程图最新参考版版次号：过程负责人：采购部部长过程类型：核心过程(CP)过程绩效：供应商评价合格率、采购成本控制率、采购交期达成率输入过程责任人输出物料需求计划；采购合同；供应商评价表；采购订单；供应商评价结果；收货单；不合格品通知单；物料需求计划采购部门采购合同采购员供应商评价表采购员N供应商评价采购员Y采购订单采购员供应商评价结果采购员收货单仓储员不合格品通知单质量部门采购成本控制采购员采购交期达成采购员供应商评价合格率采购员备注：采购部门需根据物料需求计划编制采购合同和采购订单，并对供应商进行评价，根据评价结果决定是否与供应商合作。

收到货物后，仓储员进行收货，并通知质量部门进行检验，如有不合格品，质量部门需发出不合格品通知单，采购员需控制采购成本和交期达成率。

流程图文件编号：版次号：过程负责人：采购部部长过程类型：支持过程(SP)过程绩效：采购额外运费、关键材料供方PPM、采购批次合格率、采购材料的准时交付率输入：生产任务通知单；采购申请通知单；采购计划；交付监控表；合格供方名单；原材料；采购协议过程责任人：编制采购计划的供应科采购员输出：采购计划改写：采购部门负责人负责编制采购计划，该计划包括生产任务通知单、采购申请通知单、采购计划、交付监控表、合格供方名单、原材料和采购协议。

供应科采购员负责编制采购计划，并确保采购材料的准时交付率、采购批次合格率、关键材料供方PPM以及采购额外运费的绩效目标的实现。

流程图文件编号：版次号：过程负责人：品质部部长过程类型：支持过程(SP)过程绩效：成品一次交验合格率、内部损失/产值、外部损失/产值输入：图纸；检验记录；半成品、成品检验作业过程责任人：操作工或检验员输出：合格的产品；继续生产或入库；不合格产品；报废返工改写：品质部门负责人负责确保成品一次交验合格率、内部损失/产值和外部损失/产值的绩效目标的实现。

操作工或检验员进行图纸、检验记录和半成品、成品检验作业，并根据检验结果判定产品是否合格。