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利用丰田问题解决方法的事例一、丰田问题解决方法简介丰田问题解决方法，又称丰田生产方式（Toyota Production System，简称TPS），起源于20世纪50年代的日本丰田汽车公司。
它是一种以降低成本、提高质量和提高效率为核心的生产管理模式，通过对生产流程、库存管理、质量控制等方面的优化，实现企业的持续改进和可持续发展。
丰田问题解决方法包括以下几个核心理念：1.追求零浪费：通过降低生产过程中的浪费，提高资源利用率，降低成本。
2.Just-In-Time（JIT）生产：根据客户需求进行实时生产，减少库存积压。
3.自动化生产：利用先进技术提高生产效率，降低人为错误。
4.持续改进：不断优化生产流程，实现企业持续发展。
二、丰田问题解决方法的应用事例1.生产线问题在丰田生产方式的应用中，生产线问题是一个典型的案例。
通过引入JIT 生产和自动化技术，丰田公司成功降低了生产过程中的浪费。
例如，当生产线出现故障时，传统企业通常会选择停机维修，从而导致生产延误。
而丰田公司则采用快速换线方式，在维修的同时保持生产进行，从而减少了生产中断时间。
2.供应链管理问题丰田公司通过与供应商建立紧密的合作关系，实现供应链的协同优化。
例如，丰田公司与供应商共享生产计划和库存信息，使供应商能够根据实际需求调整生产，降低库存积压。
同时，丰田公司还会对供应商进行培训，帮助他们提高生产质量和效率。
3.质量管理问题丰田公司注重产品质量的持续提升，采用“三现主义”原则进行质量管理，即“现场、现物、现实”。
当出现质量问题时，丰田公司会立即组织团队到现场调查，针对实际情况制定改进措施。
此外，公司还推行“零缺陷”理念，鼓励员工积极参与质量管理，发现并解决问题。
4.员工培训与激励问题丰田公司注重员工的培训和发展，通过定期举办培训课程，提高员工的技能和素质。
同时，公司采用绩效考核制度，激励员工积极参与改进活动。
此外，丰田公司还鼓励员工提出建议，对优秀建议给予奖励，激发员工的创新潜能。
丰田公司管理案例分析丰田公司是全球著名的汽车制造公司，其成功的管理模式备受瞩目。
下面将对丰田公司的管理案例进行分析。
首先，丰田公司的成功得益于其创始人丰田喜一郎的领导风格。
丰田喜一郎提倡尊重员工，注重员工的意见和参与，鼓励员工敢于创新和提出改善建议。
这种领导风格创建了一种积极向上的企业文化，员工感到自己的贡献被认可和尊重，从而提高了员工的工作积极性和创造力。
其次，丰田公司以质量为中心的管理理念在汽车行业树立了良好的口碑。
丰田公司一直推崇“精益生产”管理模式，注重生产过程中的细节和品质控制。
丰田公司鼓励员工发现并解决问题，不断改进生产流程和产品质量。
这种质量导向的管理理念使丰田汽车在市场上享有较高的声誉，并赢得了消费者的信任。
另外，丰田公司注重团队合作和横向沟通。
丰田公司采用了“5S”管理方法，即整理、整顿、清洁、清扫、自制。
这种方法强调团队合作，通过组织员工的主动参与来改善工作环境和生产效率。
丰田公司还鼓励员工进行横向沟通，打破部门之间的壁垒，促进信息的自由流动，提高企业的协同效应。
此外，丰田公司不断加强供应链和供应商的管理。
丰田公司着力构建稳定可靠的供应链体系，与供应商建立长期合作关系，共同提高产品质量和供货速度。
丰田公司还通过供应商管理系统来对供应商进行评估和监控，确保供应商符合公司的要求和标准。
最后，丰田公司积极推进可持续发展和环境保护。
丰田公司致力于研发和生产绿色环保的汽车产品，推广可再生能源和节能减排技术。
丰田公司还制定了环境保护的目标和计划，不断提高企业的环境责任和可持续发展能力。
综上所述，丰田公司成功的管理案例得益于其创始人的领导风格、质量导向的管理理念、团队合作和横向沟通、供应链和供应商管理以及可持续发展和环境保护。
这些管理实践使丰田公司成为汽车行业的佼佼者，并在全球范围内树立了良好的企业形象。
丰田：追求“零缺陷”的战术丰田做出了一个决策，不仅改变了自己的命运，也促成了各企业的制造革命。
它走出了自己的文化，接纳了一位美国商业顾问的质量理念。
全面质量管理之父威廉-爱德华兹-戴明缺少个人魅力。
他来自农村，举止刻板，总穿着破旧的三件套式西装，授课时语言生硬。
当年，丰田公司（Toyota）决定把质量放在第一位，它的这步棋在当时并没有像今天看起来那样吸引眼球。
当时的公司深陷困境。
在20世纪50年代末，公司将第一批汽车发往美国市场，却因为质量低劣而遭到嘲笑。
身处危机之时，公司的总裁石田退三（Taizo Ishida）决定做一件对任何公司——尤其是日本公司——来说都是最难做到的事情。
丰田采纳了一位外部人士——质量大师威廉-爱德华兹-戴明（W. Edwards Deming）的创意，为了改善自己，对组织进了一次彻底的整顿。
今天，丰田的质量系统被称为“丰田之道”（Toyota Way），一直被世界各地的制造业公司甚至是服务机构奉行。
举例来说，丰田之道能帮助丰田比竞争对手更快地设计出汽车，表明这一流程对于脑力工作的重要性与对于体力工作的重要性是一样的。
然而，执行这个流程要比看上去困难许多，即使是丰田自身在近年来也受困于质量问题。
通过重新拾起对丰田之道的热忱，这家汽车公司现在再次回到了正轨。
让我们来了解一下丰田的这个秘密。
——V.H.1961年，丰田中止在美国销售汽车，不光彩地撤出了美国市场。
它关闭了位于芝加哥和旧金山的办事处，将地区总部从贝弗利山搬到了在好莱坞租下的场所。
公司完全误读了美国市场，试图销售一种低马力、高价格却非常不耐用的迷你汽车。
直到1965年，丰田才重返美国，但这回它带来了一款质量大幅提高、价格更有竞争力的新车。
此举开启了一系列的成功，至今已经持续了数十年。
丰田在美国市场上尝试、失败、再尝试的故事在管理历史上是独一无二的。
再度尝试时，它得到了一位出生于艾奥瓦州、名叫威廉。
爱德华兹。
戴明的统计学家的帮助。
丰田式生产管理案例分析案例一：日本邮政：导入丰田式生产管理日本邮政公社对外宣布，越谷邮局参考丰田汽车的生产管理方式，通过把投递地址分拣作业由2次减为1次等方法削减多余的作业，推进业务效率化，使邮政部门的生产效率提高了20％。
邮政公社计划把在全国邮局推广此方法，以削减亏损邮政部门的成本。
越谷邮局把丰田的生产管理人员请到局内，从2003年1月开始推进业务效率化，通过制定详细的作业指南，全面调整人员配置等措施，2004年2月邮政部门职工的总劳动时间比以前减少了2成。
在进行了人员调整之后，越谷邮局把剩余人员安排到包裹业务等部门，提高了他们的创收能力。
日本邮政从2004年4月起，在1000个邮局采用丰田式管理，目标是使这些局提高10％的生产效率，并期望通过推进业务效率化，雇佣非正式工等措施，削减以人工费为主的经费400亿日元。
案例二：TPS在广州丰田有限公司的运用[1]一、TPS在广州丰田有限公司的运用广州丰田有限公司成立后，日本丰田公司将TPS的生产方式带入广州丰田。
TPS生产方式引入后。
生产过程的主要特点表现在：1.JIT部品采购TPS引入广州丰田后，由于丰田公司零库存的理念，广州丰田没有安排专门的仓库储存零部件，所有的零部件货架都是放置在生产线侧。
所以，广州丰田需要严格控制工厂内的在库品。
由此，丰田公司将很多先进的系统引入到广州丰田，在部品采购上，根据每天的生产计划，以及每天车辆的实际生产状况，根据各供应商的采购周期，在必要时间采购必要数量的必要部品。
进行JIT的部品采购，可以避免工厂内过多的在库，并避免因为车型变更、设计上的变更，造成过多的部品浪费。
2.平准化生产目前，很多车辆生产商的工厂采用大批量的生产方式，而多个车型与多种颜色的车辆，很难在同一条生产线同时生产。
但是，广州丰田投产初期生产的Camry，拥有六种颜色、四种发动机、16种型号的车型在同一条生产线上同时进行生产。
而且广州丰田根据市场的销售订单，采用优先顺序，并根据每天的生产状况，将16种车型的订单平准到每天的工作时间内。
一、案例背景P1位于美国肯塔基州的丰田汽车制造公司（美国）（TMM）乔治敦工厂于1988年开始进行大规模生产。
这家工厂所采用生产和管理系统正是丰田独特的丰田生产系统（TPS）。
1992年初，TMM将佳美的两厢版投放市场，使得座椅样式由原来的5种迅速增加为发往北美的8种、发往欧洲的10种、发往日本和中东的18种，合计36种。
此时，乔治敦工厂的装配线经理道格·弗里森遇到了急需解决的座椅问题。
P2TMM公司的独家座椅供应商是肯塔基镶框座椅公司（KFS）。
KFS以顺序拉动式系统与TMM的生产装配线保持同步。
座椅是一个柔软易损部件。
后座的垫子的后面有个钩子用于钩住车身的“眼”，钩子由于由金属材料变更为塑料材料而容易折断，从而导致了这次严重的问题——生产线的产出率在一个月内由95%下降到了85%，离线车辆库存水平激增，并且不能按照承诺准时发货。
但是，在丰田日本工厂曾使用同样的工程设计发生该问题。
二、对TPS及其基于的JIT生产模式和自动化缺陷控制的介绍P1TPS的目标是彻底的消除浪费以降低成本，而它提供了两条指导原则以简化如何识别浪费这个关键过程：一是准时（JIT）生产，二是自动化缺陷控制原则。
P2准时生产方式（Just In Time）简称JIT，是日本丰田汽车公司在20世纪60年代创立的一种生产方式：只生产需要的产品，只生产需要的数量，同时只在需要的时候生产。
JIT采取的是多品种少批量、短周期的生产方式，实现了消除库存、优化生产物流、减少浪费的目的。
它将传统生产过程中前道工序向后道工序送货，改为后道工序根据“看板”向前道工序取货，看板系统是J IT生产现场控制技术的核心，但JIT不仅仅是看板管理。
质量管理在汽车行业中的成功案例分析近年来，质量管理在汽车行业中扮演着至关重要的角色。
一家优秀的汽车制造商必须注重产品质量，以提供可靠、安全和符合客户需求的汽车。
以下是一些成功案例，展示了一些在质量管理方面取得重大突破的汽车制造商。
日本汽车制造商丰田公司是质量管理的佼佼者。
丰田汽车一直致力于提供卓越的质量，并实施了一系列的质量管理方法。
丰田推行了一种叫做“丰田生产系统”的方法，它包括精益生产和持续改进。
这个系统着重于减少浪费，提高生产效率，以及在生产过程中实时解决问题。
通过质量管理的不断改进，丰田汽车在安全性和可靠性方面树立了良好的声誉，并赢得了全球消费者的信赖。
另一个成功案例是德国汽车制造商奔驰公司。
奔驰公司一直以其高品质和可靠性而闻名。
他们采用了严格的质量管理体系，确保每一台生产出来的汽车都符合公司的高标准。
在奔驰的工厂里，他们使用了先进的技术和设备进行生产，并且实施了严格的质量控制程序。
这些措施保证了奔驰汽车的质量，使其成为世界领先的汽车制造商之一。
作为全球最大的汽车制造商之一，美国汽车巨头福特公司也取得了质量管理方面的重大突破。
福特公司注重质量，通过与供应商密切合作，并使用先进技术来确保其汽车的高品质。
福特在质量管理方面的成功表现不仅体现在产品上，还体现在服务上。
他们设立了一套完善的售后服务体系，为消费者提供高质量的维修和保养服务。
以上这些成功案例揭示了质量管理在汽车行业中的重要性。
为了达到高品质的产品，汽车制造商必须采用有效的质量管理方法。
其中的关键是追求卓越品质、持续改进和与供应商的合作。
尽管质量管理对于汽车制造商来说至关重要，但是面临着一些挑战。
首先，现代汽车制造业面临着越来越复杂的供应链网络。
供应链中的每个环节都与质量管理有关，因此汽车制造商需要与供应商建立密切的合作关系，确保物料和零部件的质量。
其次，技术的发展也对质量管理提出了新的要求。
汽车制造商必须与时俱进，采用最先进的技术和设备来提高生产效率和产品质量。
丰田解决配套企业质量问题案例背景丰田汽车公司是全球最大的汽车制造商之一，以其出色的品质和可靠性而闻名。
然而，丰田在过去曾遭受过一系列与配套企业质量相关的问题，这些问题对丰田的声誉和销售造成了重大影响。
案例1：燃油泵供应商质量问题背景在2010年，丰田汽车公司因为与一家燃油泵供应商存在质量问题而召回了数百万辆汽车。
这些燃油泵存在设计缺陷，可能导致发动机无法正常启动或突然停止工作。
过程当初，丰田选择了这家燃油泵供应商是因为其价格竞争力较强。
然而，在实际使用中，这些燃油泵出现了频繁故障的情况。
丰田立即展开调查，并发现该供应商在生产过程中存在工艺不合格、材料选用不当等问题。
为解决这一质量问题，丰田采取了以下措施： 1. 召回受影响的汽车并更换燃油泵。
2. 停止与该供应商的合作，并加强对配套企业的审核和选用标准。
3. 加强对配套企业的监督和管理，确保其产品符合丰田的质量要求。
结果通过及时的召回和替换燃油泵，丰田成功解决了这一质量问题，并避免了潜在的安全隐患。
同时，丰田对配套企业的审核和选用标准进行了修订，以确保今后不再出现类似问题。
此次事件也使得丰田更加重视质量管理，并加强了对供应链的监督和管理。
案例2：制动系统供应商质量问题背景在2014年，丰田汽车公司发现其某款车型存在制动系统故障问题，导致部分车辆刹车失灵或刹车不灵敏。
经过调查发现，此问题与制动系统供应商有关。
过程丰田立即展开调查，并发现该制动系统供应商在生产过程中存在工艺不合格、零部件材料选择不当等问题。
这些问题导致了制动系统故障，并可能危及驾驶者的安全。
为解决这一质量问题，丰田采取了以下措施： 1. 召回受影响的汽车并更换制动系统。
2. 停止与该供应商的合作，并加强对配套企业的审核和选用标准。
3. 加强对配套企业的培训和指导，提高其产品质量和工艺水平。
结果通过召回和更换制动系统，丰田成功解决了这一质量问题，并确保了消费者的安全。
同时，丰田对配套企业的审核和选用标准进行了修订，并加强了对供应链的管理。
丰田公司管理案例分析丰田公司是世界上最大的汽车制造商之一，以其高质量的产品和创新的管理理念而闻名。
本文将分析丰田公司的管理案例，探讨其成功的原因和可借鉴的经验。
首先，丰田公司秉持着“持续改进”的经营理念。
丰田的创始人丰田喜一郎提出了“丰田生产方式”，主张不断改进和提高生产效率。
丰田实施了“精益生产”模式，通过消除浪费和优化生产流程来提高效率。
这种持续改进的经营理念使丰田能够灵活应对市场需求的变化，并及时进行改进和调整。
第二，丰田公司注重员工的培训和发展。
丰田侧重于培养和激励员工，使他们成为企业的积极参与者。
丰田推行了“人员长期雇佣”政策，鼓励员工长期留在公司并提供培训机会，以提高他们的技能和知识水平。
丰田还采取了“寻求员工意见”的方法，鼓励员工参与决策和改进过程。
通过这种方式，丰田能够激励员工的积极性和创造力，使其为公司做出更大的贡献。
第三，丰田公司注重质量管理。
丰田以其高质量的产品而闻名，这得益于丰田对质量的严格控制和不断改进。
丰田实施了“质量管理圆圈”模式，通过持续的质量改进活动来确保产品的质量。
丰田还注重与供应商的合作，并建立了与供应商共同解决质量问题的机制。
这种注重质量的管理方式使丰田能够提供可靠和高质量的产品，赢得了消费者的信任和支持。
第四，丰田公司注重可持续发展。
丰田将可持续发展纳入其经营战略中，提出了“丰田环境挑战2050”计划。
丰田致力于开发低碳和环保的汽车技术，减少对自然资源的依赖，并改善生态环境。
丰田还注重社会责任，积极参与公益活动和社区建设。
这种以可持续发展为导向的经营理念使丰田在面对日益严峻的环境和资源压力时能够积极应对。
总的来说，丰田公司的管理案例表明其成功的原因在于持续改进的经营理念、注重员工的培训和发展、注重质量管理以及注重可持续发展。
这些经验可以对其他企业提供启示和借鉴：不断改进和提高，培养员工的积极性和创造力，注重质量管理以及注重可持续发展。
这些管理原则对于企业的长期发展和竞争力的提升都具有重要意义。
丰田模式运营管理案例分析丰田模式是指丰田汽车公司在运营管理方面的一套成功经验和管理方法论，通过精益生产、持续改进和员工参与等核心理念，实现了高效、高质量和低成本的生产与运营。
下面将以丰田模式为例，进行运营管理案例分析。
1.丰田的精益生产丰田模式最重要的特点是精益生产，即通过降低浪费、提高效率来实现持续改进和高效生产。
丰田采用了“拉动生产”模式，即在订单完成之前不生产产品，从而降低库存和浪费。
同时，丰田通过“一分钟原则”实现了生产线上的连续流动，避免了生产中的停滞和浪费，提高了效率和产能。
通过精益生产，丰田成功实现了高产能和高质量的生产。
2.持续改进和员工参与丰田模式强调持续改进和员工参与，即通过发现问题、解决问题和改进流程来不断提高生产和运营效率。
丰田鼓励员工提出改进意见并实施，同时建立了问题解决机制，确保问题能得到及时解决。
丰田还实施了“直接横向传情第一”政策，即高层管理人员直接与工人沟通，了解他们的需求和困难，并解决问题。
通过持续改进和员工参与，丰田成功营造了学习型组织，提高了生产效率和员工满意度。
3.丰田供应链管理丰田模式中的供应链管理也是其成功的重要因素之一、丰田对供应商进行深度合作，实行“零库存”的供应链管理，即只有当订单确认时才向供应商下达生产指令，避免了过多的库存和资金占用。
同时，丰田还鼓励供应商进行技术创新，提供培训和支持，为供应链的高效运作提供了保障。
通过优化供应链管理，丰田实现了资源的最大效益和生产的高效运作。
4.丰田质量管理丰田模式中的质量管理是其成功的关键之一、丰田秉承“零缺陷”原则，强调质量的重要性，并通过质量控制圈和故障树分析等方法，不断改进产品和流程，提高产品质量和生产效率。
丰田还实行了“丰田道德标准”，质量责任不仅仅停留在质检部门，每一个员工都对产品质量负责。
通过质量管理，丰田成功树立了品牌形象，提高了产品竞争力。
综上所述，丰田模式以精益生产为核心，通过持续改进和员工参与，优化供应链管理和质量管理，实现了高效、高质量和低成本的生产与运营。
Toyota Motor Manufacturing, U.S.A., Inc.一、丰田简介：从上图中可以看出，丰田在全球27个国家和地区（不包括日本本土）总共设有53家工厂，而这其中，美国一个国家就有10家工厂，占比接近20%。
下图是丰田在北美地区的工厂列表丰田品质：丰田汽车以其享誉全球的丰田品质备受世界各国人民的信赖与喜爱。
这归功于丰田人“顾客至上”的理念和由此形成的在开发、生产、销售及服务各领域中的综合实力。
通过下图来简要了解一下丰田的生产方式——TPS。
二、导致丰田美国工厂座椅问题的原因1、座椅挂钩设计问题；2、供应商供应的座椅挂钩质量存在缺陷；3、丰田汽车美国公司员工安装操作存在问题。
三、如何解决座椅问题1、是否是设计问题首先我们需要确认是否是座椅或座椅挂钩的设计问题导致的。
根据案例可知，KFS 是丰田汽车公司座椅的唯一供应商，地处日本的Tsutsumi工厂使用同样的设计方式，但是并未遇到类似问题。
因此可以判断美国工厂的座椅问题不是由挂钩的设计问题所导致。
2、是否是质量问题接下来，我们将目标锁定在座椅或座椅挂钩本身的质量问题上。
如果确认是产品本身的质量问题，需要迅速与质量管控部门（Quality Control）、进货检查部门、KFS一起讨论解决问题的方法。
请KFS限期解决，KFS方面，认真研究出现质量问题的关键点所在并试图改进，而丰田工厂的质量管控部门和进货检查部门则需要改进进货审查的标准，保证在产品到货时能第一时间发现潜在质量问题，避免问题的进一步升级。
3、员工安装操作问题不可否认，在安装操作环节，也是有可能发生问题的。
在确保产品质量无问题的基础上，我们需要检查作业人员是否存在误操作问题。
由于Final 2刚刚接受一批新团队成员，新手操作不熟练非常可能导致出现座椅问题。
如果确系是该方面的问题，要立刻对作业人员重新进行严格的操作培训，同时加强部门抽查和监管制度，派有经验的老员工在生产线上进行审查和指导。
四、导致丰田座椅问题的根本原因丰田TPS生产方式的两大核心是自动化和准时化生产。
准时化生产即JIT（just in time）生产方式。
顾名思义，JIT的核心是“准时化”。
而显然，如果某个环节或者零部件出现了潜在问题，就此停止生产线开始审查检测流程的话，必然会导致工期的耽误。
这与JIT的初衷是不相符的。
丰田汽车公司根据JIT原则，“把故障汽车继续顺着生产线流转下去”，这一做法不会导致生产线暂停，从当时来看既节省了时间，生产出的轿车也并未立即发生问题。
然而，隐患始终是存在的，由于没能对故障问题进行及时的监测、处理，导致了故障汽车一批又一批的不断生产出来，而由此带来的座椅问题也在不断扩散化。
越来越多的问题车辆出现，让丰田不仅需要牺牲工时以加大前期检查，同时召回时间也大大增加了丰田维修的工作量，并严重影响到丰田先前打造出的良好声誉。
据此，我们分析得出，真正存在问题的是丰田汽车美国公司的故障处理流程，该公司的生产流程先进且完善，但对于故障的处理以及一些突发情况的应变并没有合理而完善的流程，JIT本身是一个非常好的生产理念，但是如果没有对临时问题的合理处理办法，一味运用JIT做到准时生产，该类问题是无法从根本上避免的。
五、导致丰田深陷“质量门”的根本原因丰田章男的发言：2010年2月24日,丰田章男在美国华盛顿就丰田“质量门”事件出席了听证会。
在听证会上，丰田章男在听证会上进行了发言，以下节选部分发言内容，帮助我们一同探讨丰田“质量门”的根本原因所在。
“我想着重谈三个主题：丰田对质量控制的基本理念、召回事件的原因以及我们将如何改进质量控制工作。
首先，我希望谈谈丰田的质量控制理念。
我本人，以及丰田公司并不是完美的。
有时候，我们也会发现缺陷。
但在这样的情况下，我们通常会停下脚步，试着去弄清楚症结所在，做出改变以求进一步提高……在丰田公司，我们相信要想制造出合格的产品，就要有优秀的人员。
每一名雇员都会思考自己所做的事情，不断地做出改进。
这样一来，丰田可以打造出更为优质的汽车。
我们积极培养雇员，让他们分享并践行这样的核心价值。
丰田在美国已经有超过50年的销售历史，25年前开始在这个伟大的国度生产汽车。
在这个过程中，丰田20万名运营人员、经销商与供应商能够分享这个核心价值。
这也是我最感骄傲的一点。
第二点，我希望谈谈是何种原因导致丰田要面对今天的召回事件。
在过去几年来，丰田一直快速扩展自己的业务。
坦白地说，我担忧这样的增长速度有些过快了。
我希望指出丰田一直以来遵循的几点重要原则：首先，安全性；其次，质量；第三，产量。
这些重要原则出现了混淆，我们不能向以前那样停下来去思考、作出改进，我们听从客户意见以打造更优质汽车的基本立场也有些动摇。
我们过快的发展速度令丰田无法培养自己的成员与架构，我们应当认识到这一点。
这样的状况导致我们今天要面对召回事件，我感到后悔。
我对曾经遭遇意外的丰田车主表示歉意。
第三点，我希望谈谈在未来丰田将如何管理质量控制工作。
到目前为止，任何召回决定都是由丰田汽车公司客户质量工程部作出的。
该部门确认汽车是否存在技术故障，决定召回举措的必要性。
但是，今天的问题反映出一点：我们缺乏的是客户的观点。
为了在这方面作出改进，我们将在针对召回决定环节作出如下改变。
一旦公司做出召回决定，程序中将新增加一个环节，确保管理层能够基于“消费者安全第一”的理念来做出负责任的决定。
为了做到这一点，我们将开发一套系统，让管理层能够及时了解到客户的意见，在这套系统中，每一个区域能够做出必要的决定。
此外，丰田将建立质量咨询小组，由北美以及世界上其它地区的知名专家组成，确保丰田不会做出错误的决定。
最后，我们将大力投资，确保在美国销售的汽车质量可靠，丰田将建立汽车卓越品质中心，设立产品安全总监一职，公司内部将就与汽车质量有关的决定分享更多的信息与责任。
更为重要的是，我要确保管理团队的所有成员都要亲自驾驶车辆，他们自己将发现问题所在以及严重程度。
我个人是一名训练有素的试车手。
作为一名专业人员，我能够发现一辆车的故障，了解问题的严重性。
我驾驶过油门踏板存在故障的车辆以及普锐斯，比较了修理前后的车辆。
我相信只有通过亲身检查问题，才可以从消费者的角度作出决定。
管理层不能依靠报告或是数据在会议室中解决问题。
以上便是我将采取的措施，目前丰田正在与美国国家公路交通安全局进行合作。
无论最终丰田将承担何种后果，我都会努力提升丰田汽车的质量，践行将消费者放在第一位的原则。
”无论是从案例、网络、还是从丰田章男在听证会上的发言，我们都可以了解到，丰田生产方式的三大支柱之一是全面质量管理。
它将质量控制下放到流水线的每一个环节，强调质量是生产而不是检查出来的。
值得注意的是，丰田的质量管理体系在很大程度上依赖于流水线上的普通员工对部件进行质量控制，其核心特征之一就是全员参加。
正如丰田章男所说的那样，“在丰田公司，我们相信要想制造出合格的产品，就要有优秀的人员”。
而在这里面暗含着一个大前提，那就是——普通员工具备了足够的知识，来发现汽车制造过程中的质量问题。
丰田认为他们对于其员工进行的深入培养，足以应付汽车制造中的各个环节。
但是，这显然是不可能的。
丰田章男认为，“我们过快的发展速度令丰田无法培养自己的成员与架构”，显然，他自己也认为是内部成员以及架构的问题导致了丰田的召回时间。
但是更深一层次，是通过加大培养力度继续施行丰田固有的质量管理策略，还是重新建立一套适应现代汽车生产技术高速发展的全新的科技时代的新的质量管理方案，我想这应该是丰田章男应该仔细考虑的。
近年来，汽车科技高度发展，同时丰田汽车以每年50万辆生产能力的大幅扩张，质量与产量的天平不在平衡。
丰田顺利获得重视产量而带来的产能扩张，却同时收获了产品质量下降的问题。
而丰田的召回事件从2005年左右就已经开始显露苗头。
在过去的二十年间，汽车的电子化进程已经彻底改变了汽车制造业的核心技术体系。
在丰田生产系统产生巨大影响的上世纪七十年代，大部分汽车配置的是化油器发动机和手动变速箱。
当时的汽车除了收音机之外，几乎没有任何电子器件，更没有计算机控制设备。
今天，一辆高级轿车中计算机设备的处理能力相当于数台桌面电脑，而整车将近三分之一的成本被用在了电子设备和软件开发上。
今天的丰田车驾驶者踩下油门踏板之后，这一动作会首先被转换成电子信号，再传递给油门调节电脑来控制发动机转速。
在这一被延长的控制信号传递链中，任何一个环节出现问题，都会导致整个油门系统故障。
当电子控制系统与发动机、转向和制动装置组合在一起，就会变成极为复杂的系统。
在如此复杂的系统面前，丰田曾经引以为傲的“以人为本、全员参加”的全面质量管理理念显得颇为力不从心。
在上世纪七、八十年代，生产线上的任何员工都可以轻易找出汽车覆盖件表面的瑕疵。
而在电子设备大规模应用于整车组装的今天，由电子设备以及大型软件系统带来的问题，并不是能够轻易发现的。
且不说电子系统的复杂程度，仅是在“无法预知”方面，就无法做到即时发现问题。
举个例子，譬如行车电脑的油耗显示功能，可能前5000公里都可以准确显示，但是如果是系统累加程序设计本身存在问题，那么很可能在5000公里后的油耗计算便会出现问题。
质量审查关节，在当时可能顺利通过，但并不代表在未来的某一时点，或者真正上路之后，也能做到无任何质量问题出现。
丰田公司的质量管理体系还面临另外一个颇具普遍意义的问题，那就是在大规模复杂产品生产过程中面临的质量控制极限。
质量控制领域最有名的概念，当属六西格玛。
这一管理方法设定的产品质量目标为6个标准差，也就是说每生产100万件产品，只有3.4件有缺陷。
这个目标因该说已经趋近人类能够达到的极限。
然而，2007年丰田公司全年的汽车销量就已经达到936万辆，其中的每一辆车，均由2到3万个零部件组成。
我们可以简单计算一下，如此数量的汽车需要的零部件总数已经超过2000亿，整合后的复杂系统近1000万个，对如此目标进行质量控制，早已超出目前人类能力的极限。
其实，对于任何一家产量与丰田类似的大型车厂来说，出现汽车质量问题已经是一种常态，在应对大规模复杂产品的质量控制挑战时，现有技术水平和管理体制造成了所有车厂都会力不从心。
单靠车厂自身的质量控制与检测，无法完全排除缺陷产品的出现。
而召回，就成为一种必然。
在丰田章男的听证会发言中，对于丰田今后提出的质量管理方案，大致分为四点：一是开发新的系统，让管理层能够及时了解到客户的意见，在这套系统中，每一个区域能够做出必要的决定；二是建立质量咨询小组，由北美以及世界上其它地区的知名专家组成，确保丰田不会做出错误的决定；三是加大投资，确保在美国销售的汽车质量可靠，丰田将建立汽车卓越品质中心，设立产品安全总监一职，公司内部将就与汽车质量有关的决定分享更多的信息与责任；四是确保管理团队的所有成员都要亲自驾驶车辆，他们自己将发现问题所在以及严重程度。
