球团生产竖窑与回转窑优缺点比较

立窑和回转窑的区别2020-04-07 5:53 .水泥窑目前主要有两大类，一类是窑筒体卧置（略带斜度），并能作回转运动的称为回转窑（也称旋窑）；另一类窑筒体是立置不转动的称为立窑。

水泥回转窑的类型即特点：水泥工业在发展过程中出现了不同的生产方法和不同类型的回转窑，按生料制备的方法可分为干法生产和湿法生产，与生产方法相适应的回转窑分为干法回转窑和湿发回转窑两类。

由于窑内窑尾热交换装置不同，又可分为不同类型的窑。

回转窑的分类大致如下：1、湿法回转窑的类型：用于湿法生产中的水泥窑称湿法窑，湿法生产是将生料制成含水为32%~40%的料浆。

由于制备成具有流动性的泥浆，所以各原料之间混合好，生料成分均匀，使烧成的熟料质量高，这是湿法生产的主要优点。

2、干法回转窑的类型：干法回转窑与湿法回转窑相比优缺点正好相反。

干法将生料制成生料干粉，水分一般小于1%，因此它比湿法减少了蒸发水分所需的热量。

中空式窑由于废气温度高，所以热耗不低。

干法生产将生料制成干粉，其流动性比泥浆差。

所以原料混合不好，成分不均匀。

水泥立窑的类型即特点我国目前使用的立窑有两种类型：普通立窑和机械立窑。

普通立窑是人工加料和人工卸料或机械加料，人工卸料；机械立窑是机械加料和机械卸料。

机械立窑是连续操作的，它的产、质量及劳动生产率都比普通立窑高。

根据建材技术政策要求，小型水泥厂应用机械化立窑，逐步取代普通立窑。

立窑污染严重，特别是使用萤石等矿化剂造成高氟排放，对农作物以及蚕桑生产影响很大，今后将不鼓励企业为自身节能而污染环境，加快落后生产工艺的淘汰。

水泥行业是重点污染行业，其粉尘排放占全国粉尘排放量的50～70%，SO2排放占全国SO2排放量的5～6%，NOx排放占全国NOx排放量的12～15%，有些立窑生产中加入萤石以降低烧成热耗，还造成周边地区的氟污染。

新标准全面实施后，现有立窑以及一些落后的回转窑必须进行环保设施改造，全国现有水泥企业的颗粒物总排放量将由2000年的780万吨，削减到200万吨左右，环境效益十分突出。

回转窑与其他窑型工艺比选我呀，在这窑炉的世界里也算是混了好些年了。

今天就和大家唠唠回转窑和其他窑型工艺的那些事儿。

咱先来说说这回转窑。

回转窑就像是一个巨大的旋转着的热管道，一直在那儿慢悠悠地转着，可别小瞧了它这慢悠悠的劲儿，这里面可大有学问呢。

它的结构相对比较简单，就是一个长长的筒体，架在托轮上不停地转动。

这就好比一个人在不停地原地转圈，但是这个圈转得可有用了。

在生产过程中，物料从窑的一端进去，随着窑体的转动，就像坐过山车一样，慢慢地向另一端移动。

在这个过程中，物料被加热到很高的温度，发生各种物理和化学变化。

就拿水泥生产来说吧，石灰石等原料在回转窑里被烧得红红的，就像在太上老君的炼丹炉里一样，最后变成了我们熟悉的水泥熟料。

而且回转窑的操作比较灵活，可以根据不同的生产需求调整转速、温度等参数。

这就像是一个善变的魔术师，能根据观众的要求变出不同的花样来。

再看看其他窑型，比如说立窑。

立窑就像一个直挺挺的大烟囱，物料是从顶部加入，然后在窑内自上而下地进行反应。

立窑的占地面积比较小，这就像住在小房子里，虽然空间有限，但是也有它自己的优势。

可是呢，它也有不少麻烦事儿。

立窑内部的物料受热不太均匀，就像烤蛋糕的时候，有的地方烤焦了，有的地方还没熟呢。

这就导致产品的质量不太稳定，有时候好，有时候坏，可把生产的人急得直跺脚。

还有隧道窑，这隧道窑就像一条长长的地下通道。

它是把物料放在窑车上，然后窑车沿着隧道慢慢地走，就像一列小火车在轨道上行驶。

隧道窑的热效率比较高，因为它可以把热量充分利用起来，就像一个精打细算的家庭主妇，一点也不浪费。

但是呢，隧道窑的建设成本可不小，就像盖一座豪华的大房子，得花不少钱呢。

而且一旦隧道窑的某个环节出了问题，就像火车脱轨了一样，整个生产过程都会受到影响，维修起来也比较麻烦。

我有个朋友，以前在一个立窑的工厂工作。

他就老是跟我抱怨，说那立窑生产出来的产品质量参差不齐，搞得他们老是被客户投诉。

立窑和回转窑的区别1、回转窑的产量高。

非常适合大型活性石灰生产线，现在世界上已有日产2200吨的石灰回转窑投入生产；国内外已建成很多日产150～300吨石灰回转窑，运行状况很好，也适合中、小型石灰企业的应用。

2、回转窑属敞开式煅烧，窑体结构简单，气流畅通，含硫烟气可及时排出，燃料中的硫份不易附着，因而产品含硫量低，符合炼钢的要求。

同时因物料在窑内均匀滚动前进，受热均匀，产品质量稳定，生、过烧率很低，可以煅烧高活性度的炼钢用石灰。

在同等条件下，回转窑生产的石灰其活性度高于气烧竖窑，平均高30ml以上，活性度一般为340～380ml，甚至高达400ml。

3、回转窑可以直接煅烧10～50mm的细粒级石灰石，一般石灰石矿山产品0～30mm细粒级石灰石约占总产量的30～40％，这部分石灰石其他窑型不能利用。

且随着钢铁原料的“精料化”，烧结逐渐以生石灰代替石灰石，细粒级石灰石得不到综合利用。

建设回转窑生产线不但能充分利用优质石灰石矿山资源，且符合石灰工业的可持续发展方针。

4、在窑尾配置竖立预热器可充分利用回转窑内煅烧产生的高温烟气，将石灰石从常温预热到初始分解温度状态。

这不仅能大大提高回转窑的产量，还能降低单位产品热耗；5、窑头处配置竖立冷却器不仅可使高温石灰骤冷，提高产品活性度，也便于运输、储存。

同时还能得到较高温度的入窑二次风。

能有效地提高窑内烧成温度，降低燃料消耗。

6、经窑尾竖式预热器排出的烟气温度低，在280～350℃之间，含尘量低，约为20g／Nm3，使后续烟气处理设备的配置简捷有效，可顺利的达到环保要求。

7、回转窑石灰质量稳定是其最大的优点。

从总的发展趋势看来，我国活性石灰生产设备应立足于国内。

不论从生产能力的适应性，能生产满足炼钢要求的高活性、低硫份、质量稳定的活性石灰、还是能充分利用优质石灰石矿山资源等方面，回转窑均具有很好的发展前景。

国内石灰窑常见类型及选择节能减排窑型的原则随着石灰窑在钢铁行业中应用的增多，各大石灰窑厂家加大了对设备的研究，各种窑型规格型号众多，在满足工业加工需求的同时,给企业的选型带来了困难，本文通过对目前的不同类型的石灰窑的对比介绍，帮助用户选择高效节能减排的设备。

石灰窑类型我国与世界上主要钢铁生产国在冶金石灰生产中窑炉种类基本一致。

主要有：回转窑、双膛竖窑、套筒竖窑、弗卡斯窑（又称梁式竖窑）、焦炭竖窑等。

1、回转窑回转窑具有以下优点：焙烧的石灰质量在所有窑型中最好；能烧5mm以上的碎石原料,有利于矿山资源的利用;机械化程度高，控制系统简单，生产操作容易;单窑产能最高.其缺点是热耗比竖窑高,设备重量大，占地多，投资高。

2、引进类竖窑（双膛竖窑、套筒竖窑、弗卡斯竖窑）这种类型竖窑具有以下优点:焙烧的石灰质量好;废热能较充分利用．热效率较高;与回转窑相比，占地面积小；排出的废气温度和粉尘含量较低，易于采取废气净化处理措施，有利于减少环境污染.双膛窑缺点是机械设备复杂，要求操作工人素质较高。

窑体正压操作,检修困难.套筒窑缺点是窑体结构复杂，对窑衬耐材质量和砌筑要求高，日常维护量稍大。

梁式竖窑不足之处是国内建设的窑型少，石灰产品档次与其它引进窑相比稍有差距.3、国产气烧竖窑该窑型是国内开发的传统窑型。

石灰质量适中，在活性石灰窑型中建设投资最低.由于采用煤气为燃料，石灰质量在原燃料条件满足要求时，可达到活性石灰标准的下线。

不足之处是窑顶废气温度高，热效率低,单窑产量低。

窑型选择原则由于以上不同窑型,特点各异;不同企业、不同时期，选择窑型时各项特点的权重也有所不同.但大部分需要遵循以下原则:1、资源综合利用效率传统的竖窑焙烧原料块度要求应大于40mm，而石灰石矿山开采，其原矿块度组成一般小于4Omm的占到总量的1／3左右。

考虑综合利用因素，回转窑具有很大的优势(10mm以上)，双膛竖窑可以焙烧20mm以上的石灰石原料，因此从资源综合利用角度看，回转窑和双膛竖窑有利于提高资源综合利用率。

球团竖炉球团矿是细磨铁精矿或其他含铁粉料造块的⼜⼀种⽅法。

它是将精矿粉、熔剂（有时还有粘结剂和燃料）的混合物，在造球机中滚成直径8－15mm（⽤于炼钢还要⼤些）的⽣球，然后⼲燥、焙烧，固结成型，成为具有良好冶⾦性质的优质含铁原料，供给钢铁冶炼的需要。

⼀、球团竖炉的构造竖炉按其断⾯形状分类，有圆形和矩形两种，圆形竖炉是早期出现的，现在除瑞⼠还保留了⼏座外，其余⼏乎都是矩形的。

国外竖炉的缺点主要有以下⼏点：（1）电耗⾼。

根据瑞典LKAB公司的分析，其电耗⾼达50kW·h/。

电耗⾼的主要原因是它的料柱⾼,冷风向上通过焙烧带时，料层中⽓流速度⾼，阻⼒⼤，主风机⼯作压⼒要求⾼，因⽽电耗⼤。

（2）国外竖炉球团⼀般采⽤⾼热值的燃料，重油或天然⽓，⽽且只限于焙烧磁铁矿球团。

（3）下料速度不均、焙烧和固结不均、球团质量受影响。

国外竖炉本⾝是料仓式结构，排料时同⼀截⾯的球团矿下料速度不均匀，正对排料⼝中⼼下料快，两侧相应下料慢，使球团矿在炉内停留的时间不同，这样焙烧和固结不均，影响球团质量。

（4）国外竖炉⼀般采⽤两条移动胶带以“⼄” 字形线路布料，⼀座6.4m，宽2.44 m的竖炉布料⼀次要140s，布料车沿宽度⽅向要⾛8个来回。

如再扩⼤炉型、布料周期必须延长，这就难以保持料⾯温度分布均匀，不利于操作，影响球团质量。

我国竖炉的主要特点如下：竖炉球团以⾼炉煤⽓为燃料，⽽不像国外竖炉采⽤⾼热值的燃料（重油）或天然⽓、焦炉煤⽓。

这是因为我国新的炉型结构改善了炉内透⽓性，燃烧废⽓和冷却风穿透能⼒增加，⽓流分布均匀，焙烧制度合理，有稳定的均热带，为球团再结晶和晶形长⼤固结创造了条件。

⼆、球团竖炉各部位⼯作环境（⼀）燃烧室我国8m2球团竖炉通常⽤矩形燃烧室，配制于竖炉炉膛的两侧。

燃烧室⼤都是燃烧⾼炉煤⽓，燃烧后的废⽓形成⼀定的压⼒，由竖炉⽕⼝喷进炉膛焙烧球团矿，最后达到炉顶，经除尘放⼊⼤⽓。

燃烧室的⼀个突出特点是正压操作。

回转窑球团与竖炉球团的区别
回转窑球团与竖炉球团都是烧结球团，但它们的生产工艺和性能特点有所不同。

首先，回转窑球团是通过回转窑烧结而成的，而竖炉球团是通过竖炉烧结而成的。

回转窑球团的生产过程较为复杂，但生产效率高，能够生产出较大的球团。

竖炉球团的生产过程较为简单，但生产效率相对较低，只能生产出较小的球团。

其次，回转窑球团的化学成分均匀，球形度高，表面光洁度好，强度高、耐磨性好，适用于高标号的铁矿粉；竖炉球团的化学成分不太均匀，球形度较低，表面相对较粗糙，而且强度较低，适用于低标号的铁矿粉。

此外，回转窑球团的烧结温度相对较高，可以达到1400℃以上，而竖炉球团的烧结温度一般在1250℃左右。

因此，回转窑球团的结晶度和矿物相组成也相对较好。

竖炉球团因为烧结温度较低，矿物相结晶度不高，容易对环境造成污染。

综上所述，虽然回转窑球团的生产过程较为复杂，但它具有均匀的化学成分、高强度、高耐磨性和好的表面质量等优点，因此在铁矿粉的烧结过程中比较常用。

竖炉球团虽然生产工艺较为简单，但因为强度较低和环保问题，所以目前应用相对较少。

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石灰竖窑和回转窑热平衡表介绍石灰竖窑和回转窑是常用于石灰生产的两种窑炉，它们在工艺原理、热平衡和热能利用等方面有着明显的差异。

本文将详细探讨石灰竖窑和回转窑的热平衡表，并对两种窑炉在热能利用上的优劣进行比较。

石灰竖窑的热平衡表窑炉结构石灰竖窑是由砖石砌成的垂直柱状窑体，窑顶有料石料供料，窑底为炉膛。

热传导过程1.窑壁和周围空气之间的热传导：窑壁与周围空气之间通过热传导完成热能交换。

2.窑内石料之间的热传导：窑内石料之间通过热传导传递热能。

热平衡表石灰竖窑的热平衡表如下：热源传递方式温度（℃）热量（kJ）石料热传导800-1000 Q1窑壁热传导1000-1200 Q2燃烧物料燃烧1200-1500 Q3烟气热传导500-800 Q4辅助燃烧物料燃烧1200-1500 Q5废气热传导200-300 Q6注：热量（Q）的数值需要根据具体窑炉参数进行实际测量。

回转窑的热平衡表窑炉结构回转窑是一种长圆筒形的旋转窑炉，窑筒倾斜，一端为喂料端，另一端为放料端。

热传导过程1.窑筒和周围空气之间的热传导：窑筒与周围空气之间通过热传导完成热能交换。

2.窑内石料和烟气之间的热传导：窑内石料和烟气之间通过热传导传递热能。

3.石料与窑筒之间的热传导：石料与窑筒之间通过热传导传递热能。

热平衡表回转窑的热平衡表如下：热源传递方式温度（℃）热量（kJ）石料热传导800-1000 Q1窑筒热传导1000-1200 Q2燃烧物料燃烧1200-1500 Q3烟气热传导500-800 Q4辅助燃烧物料燃烧1200-1500 Q5废气热传导200-300 Q6注：热量（Q）的数值需要根据具体窑炉参数进行实际测量。

石灰竖窑和回转窑的比较热能利用石灰竖窑：由于窑壁接触料料较少，热能利用率较低。

回转窑：通过窑筒的旋转，石料能够更好地与燃烧物料和烟气进行接触，热能利用率较高。

窑炉结构石灰竖窑：窑体垂直，占地面积较大。

回转窑：窑筒倾斜，占地面积较小。

一、竖窑与回转窑的比较：目前，国、内外生产活性石灰的窑型主要有两类，一类是回转窑，一类是竖窑。

回转窑与先进竖窑相比较而言主要有以下特点及优缺点:回转窑的主要优点：（1）通常状况下，回转窑适合煅烧小颗粒石灰石，有利于石灰石的充分利用。

对于粒度为10-50mm的原料来说，建设回转窑是比较适宜的。

目前，随着先进竖窑技术的不断发展，先进竖窑也可煅烧粒度为20mm以上的小粒度原料。

（2）回转窑内石料来回翻滚，物料煅烧较为充分，煅烧的石灰质量较佳。

但是从各厂家的生产实际情况来看，回转窑的活性度这项重要技术指标并不比先进竖窑好。

例如太钢建设有3座1000吨燃煤粉回转窑以及1座500吨气烧双膛窑，在使用相同的原料情况下，500吨气烧双膛窑的质量甚至略好于1000吨的回转窑。

（3）回转窑设备更容易大型化。

目前，国内已投产的先进竖窑最大的单座石灰窑产量为600吨，国外也有800吨规格的竖窑。

回转窑国内最大为1000吨。

但回转窑影自身结构问题与先进竖窑相比又有一些不同。

主要存在以下几点缺点：(1)由于回转窑属于“卧式窑”，其窑体主要依靠占据平面空间，而竖窑主要占据立面空间，因此其占地面积较先进竖窑窑大许多。

这对于场地紧张的工厂来说是非常不利的。

(2)大型回转窑一般使用的煤气热值要求较高，通常要求在3500kcal/Nm3以上。

这对于只有有限优质煤气资源的工厂来说，是不利的。

不过，随着回转窑技术的进步，也有使用煤气热值为2000 kcal/Nm3的燃料的成功经验，但是其热耗明显增加。

先进竖窑目前已经可以使用从最高热值的纯天然气到最低热值的纯高炉煤气均可。

(3)由于回转窑的设备体积庞大，设备复杂，因此其投资通常要较先进竖窑高出约20%。

(4)回转窑的热耗较先进竖窑高出约40%，因此，其生产成本较活性竖窑约高20%以上(对于600吨/天的石灰窑，回转窑每年煤气多用1000万人民币)。

(5)由于回转窑的石料粒度较小，并且石料在窑内来回翻滚、摩擦窑壁，因此其粉灰率要较先进竖窑高许多（粉灰通常不能用于炼钢）。

竖炉球团焙烧一、球团矿定义是细磨铁精粉和少量添加剂（生石灰、消石灰、膨润土等）的混合料通过造球机滚动成9-16mm的圆球，再经筛分、干燥、焙烧、固结、冷却而成的具有一定强度和冶金性能的球形含铁原料。

二、作用他不仅是高炉炼铁、直接还原和熔融还原的原料，而且还可供炼钢作为冷却剂使用。

三、球团矿的优点球团矿粒度均匀、强度高、粉末少、气孔率高（达30℅左右）、滚动性好、比同成分的烧结矿软化温度范围窄，有利于改善高炉成渣带透气性，有利于高炉布料和煤气分布均匀合理。

球团矿堆比重大，在同样冶炼强度条件下，可相对延长在炉内的停留时间，加之粒度较小，含FeO低，铁氧化物主要以易还原的Fe2O3 形态存在，因而具有很好的还原性能。

由于球团矿含铁品位高（我厂一般在59左右）、热稳定性能好、化学成分稳定，有利于改善高炉内煤气热能和化学能的利用，促进高炉稳定顺行和降低焦比。

球团矿易于贮存，在一定时期内不易风化破碎。

竖炉为立式炉，生球自竖炉上部炉口装入，在自身重力作用下，通过各加热带及冷却带，达到排料端。

在炉身中部两侧设有燃烧室，产生高温气体喷入炉膛内，对球团进行干燥、预热和焙烧。

在炉内初步冷却球团矿后的一部分热风上升通过导风墙和干燥床，以干燥生球。

四、球团工艺1、配料为了获得化学成分稳定、机械强度高、冶金性能符合高炉冶炼要求的球团矿，并使混合料具有良好的成球性能和生球焙烧性能，必须对各种铁精粉和粘结剂进行精确的配料。

一般球团厂由于使用的原料种类较少，配料工艺较烧结简单(原料主要有铁精粉、膨润土、除尘灰)。

球团混合矿需要经过干燥和润磨：所谓干燥作业，是采用某种方法将热量传递给含水物料。

并将此热量作为潜热而使水分蒸发、分离的操作。

干燥过程中最重要的是使热量最有效地传递给物料。

干燥过程可以分为三个阶段：Ⅰ物料预热阶段；Ⅱ恒速干燥阶段；III 降速干燥阶段。

所谓润磨就是将含一定水分的原料，按接近造球所需水分（即润湿状态下）在特殊的周边排料式的球磨机(即润磨机)中，同时进行磨矿和混碾。

新型环保节能型圆形竖窑结构简介土法煅烧竖窑（包括石灰石、白云石、铝矾土等）对环境的污染是众所周知的，其能源消耗量相当大，生产效率低，机械化程度差，工人劳动强度大，是国家要求取缔的落后生产工艺。

新型环保节能型煅烧竖窑热源可采用发生炉煤气、高炉煤气、焦炉煤气或机械式燃煤，连续加料和连续出料的方式，可连续稳定生产，产量可随时调节的炉型，其生产效率、能源消耗、环保指标等是目前国内外较先进的炉型。

一、圆形直接燃煤竖窑的缺点：老式竖窑和改造后的圆型竖窑均采取煤和石料层铺式装料，主要缺点如下：1、因炉内煤炭的燃烧靠炉底吸入的自然风量助燃，难以保证煤充分燃烧所需的氧气，会造成煤的不完全燃烧，或因煤量偏低，形成过剩燃烧，造成局部高温现象，使物料过烧。

2、因竖炉炉气向上流动，将余热与石料煤块加热，煤在受热后会产生干馏、挥发等过程，使煤中的焦油、挥发份等可燃成分随烟气排出，不但造成环境污染，而且造成更大的能源浪费。

3、原始竖炉随着周围环境气候的变化，对炉内温度的影响很大，因此给操作带来不便，炉温没有调节性，因此，物料在炉内的受热是不稳定的，经常会出现过烧和欠烧现象。

4、由于燃烧速度慢，加料及出料均采用人工方式，生产效率低。

二、双斜坡竖窑结构：1、双蓄热竖窑的结构特点：被加热石料从窑顶加入后，与从燃烧室的高温废气形成逆流运动，石料被预热，当石料途经第一燃烧室时，接触燃烧室的两侧被加热，同时将料柱的中部预热；当石料向下运动时，因第二燃烧室的分流作用，将从上下来的料柱从中部分开，冷热料进行调整，到第二燃烧室时，料层高低温石料换位，低温石料直接与第二燃烧室高温接触，这样石料经过两个燃烧室后受热均匀，且石料内外温差小，石料实现了等温热分解过程；为了在不增加炉容积的情况下加大产量，在炉下侧继续增加两层燃烧室，提高炉的产量和石灰的活性度，为产品质量和产量提供有利的调节手段。

2、石料的冷却及热能的综合利用石料经高温热分解后进入冷却室，在冷却室内用冷空气与热石料充分接触，将热量传递给空气，达到冷却石料预热空气的目的，可将石料显热充分利用；同时，空气预热后，可节约燃料消耗量，提高煤气（煤粉）的燃烧温度，提高生产效率。