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印刷品色差是指印刷出来的颜色与设计预期的颜色之间存在差异。
色差可能会受到多种因素的影响，包括印刷设备、材料、环境等。
以下是一些常见的解决方法：
1. 校准显示器：确保显示器颜色准确无误，这通常涉及到使用标准色卡进行校准，或者通过软件自动校准。
2. 色彩管理：实施色彩管理策略，确保从设计到印刷的色彩一致性。
这可能需要使用专业的色彩管理软件、色卡和测控条。
3. 选择合适的油墨和纸张：油墨和纸张的质量对印刷品的颜色效果有直接影响。
选择质量优良、色彩稳定的油墨和纸张，并注意油墨和纸张的搭配。
4. 优化印刷工艺：调整印刷参数，控制印刷过程中的色彩稳定性，以及加强印刷过程中的质量控制。
5. 使用标准化的颜色空间：在设计和印刷过程中使用相同的颜色空间，如CMYK或RGB，以减少颜色转换过程中的失真。
6. 进行颜色审查和测试：在印刷前进行颜色审查和测试，确保输出的印刷品与预期的颜色一致。
7. 环境控制：确保印刷环境（如温度和湿度）适宜，以减少环境因素对印刷品颜色再现的影响。
8. 使用自动颜色扫描系统：对于高端印刷，可以使用自动颜色扫描系统进行快速、准确的颜色检测和控制。
9. 设备维护和校准：定期对印刷设备进行维护和校准，确保其处于最佳工作状态。
10. 沟通与协作：在印刷过程中，设计师、印刷师和客户之间应保持沟通，确保每个人都对预期的颜色有清晰的理解。
用ＳＰ仪器控制转移纸张烟包印刷色差时应考虑的若干因素，有以下几点：
1、在做颜色比较时应考虑使用统一的光源和现场观察条件，以保证测量结果的一致性和可比性。
2、由于转移纸张的高光泽反射,在用SP系列仪器测量转移纸张及其印刷产品时应采用“包含镜面反射”方式(SPIN)测量。
3、对于转移纸张上印刷的一些遮盖率高的特殊印刷油墨，可以考虑采用“排除镜面反射”(SPEX)方式测量。
4、对于白板纸烟包或一般的纸张印刷品，在使用SP系列仪器测量时，应以“排除镜面反射”(SPEX)方式测量，其颜色数据与其它仪器测量的数据才有可比性。
5、选择统一的色差公式具有重要的意义。
根据本人的经验，转移纸张及其印刷品的测量选择DEcmc色差公式(LC=1.41)时与人眼的观察结果相符性较好。
6、颜色测量的最后问题是解决印刷产品与标准色样之间的色差评估以及怎样保持大批量印刷品的颜色一致性的问题。
由于印刷生产过程中不可避免地存在波动，因此，印刷色彩波动不可避免。
如何稳定生产流程，确定颜色公差是每一个印刷企业必须面对的一个现实问题。
根据本人的经验，一部分印刷客户会直接指定一个颜色公差标准，连同样张一起交给印刷厂，要求印刷厂交付的产品必须达到公差范围。
但目前大多数印刷客户都没有明确的验货标准，印刷企业本身也没有根据自己的实际情况制定内部的颜色控制标准，最后在交付时造成质量争议。
倘若印刷厂平时根据自己的实际情况，使用颜色测量仪器测量，绘制色差容许图来制定自己内部的色差控制水平，一方面可以优化内部管理，提高产品质量和生产效率；另一方面可以事先与客户进行颜色质量沟通，减少争议。
本文来自中国油墨交易网。
印刷色差控制近几年来，印刷工业应用色度测定法评测印刷品，尤其是在关系到标准化和数字生产链所有过程的色彩管理时，更适合使用这种方法。
而在印刷时，通过色度测量分析可以更好地对最终达到的色彩效果进行精确地评定。
■影响印品墨色不匀的原因印品墨色的视觉效果，是衡量印刷品质量的重要因素之一，对印品墨色产生直接影响作用的有以下几种情况。
（1）印刷墨层厚度和粘度对印品墨色的影响适度的印刷墨层是保证印品墨色质量和防止印品粘脏的重要措施。
若墨层偏厚其粘度势必增加，容易产生拉纸毛，影响印品墨色的均匀度，要是印刷墨层偏薄及油墨粘稠度不足，印出来的墨色就偏淡，印品视觉效果也就差。
随着印机转动时间的延长或印刷速度加快，摩擦系数增大，油墨温度也将逐渐升高，于是，油墨就会变稀，其粘度也会相应下降。
所以，调墨时必须综合考虑这些情况，以确保成批产品获得相对均衡的印刷墨色。
但在实际生产过程中，油墨粘度的下降是不可避免的，往往开印初期印品墨色较浓，往后就有所变淡，可通过适当调整传墨铁辊的转动角度来实现增大供墨量，使前后墨色浓淡保持一致。
另外，为防止油墨粘稠度变异过于厉害而影响印品墨色的均衡，各胶辊与串墨铁辊的接触不可过紧，胶体也不可偏硬，以最大限度地降低摩擦热量保持油墨适当的浓度。
（2）印刷压力对印品墨色的影响印刷压力是实现印迹转移的重要条件之一，由于印版表面不是绝对平整的，纸张表面也不可避免存有细微的凹凸状及厚薄不均情况，若印刷压力不足或不均匀时，版面上印刷墨色必然会出现浓淡不均。
所以，理想的印刷工艺是在“三平”的基础上（即印版面与着墨辊和包衬体间都比较平整而获得良好的接触条件），以较薄的墨层通过均衡的印刷压力的作用，使印品上获得较均匀的墨色。
倘若印刷压力不足或不均时，包衬体与印版面存有接触不良情况，通过加大输墨量可以满足版面墨色的视觉效果，但这样不仅要增大油墨的耗用量，又容易发生印品粘脏，是不可取的。
（3）胶辊质量对印品、墨色的影响就凸印和平印工艺而言，印品能否获得理想的墨色，与胶辊的质量有着密切的关系。
一、认识色差单张纸胶印是一个复杂的过程，在这个过程有很多可变因素，如果控制不好就会产生很多的问题。
色差是在这个过程中最容易产生的问题媒体，也是比较难解决的问题。
从印刷色彩学的角度来说，色差（△E）代表两个颜色间的距离差，可以用数字来描述颜色的差异量，通俗的说就是标准颜色与复制品颜色之间的颜色的差异。
首先让我们来了解一下色差与视觉感受的关系：当△E≤1时，人眼几乎感觉不到色差；当1<△E≤2时印刷教育，人眼对色差感觉很小；当2<△E≤3.5时，人眼对色差的感觉中等；当3.5<△E≤6时，人眼对色差的感觉明显；当△E>6时，人眼对色差的感觉强烈。
当然△E方式仍可能与人眼观察的色彩有差异。
网屏二、加强规范操作是有效控制色差的必然方法在实际生产过程中，色差产生的与规范操作有着密不可分的关系：控制色差最主要的手段是控制好水墨平衡乐凯二胶，要控制好水墨平衡就要从以下几个方面去做好。
1.保证水、墨辊的精确的设定是优良印刷质量的基本保证。
1）各种型号的机器水、墨辊的排列都有所不同，必须严格按照本机型图表进行拆卸和安装水、墨辊。
辊子的安装顺序与拆卸顺序基本相反，注意辊子拆卸的顺序和拆卸的方向，取下的水、墨辊要放在合适的墨辊架上，不要损坏辊子表面平装无线胶订联动线装机量调查，不要把水、墨辊表面与台面接触放置，要用使辊子轴向受力的方式来放置墨辊。
2）必须定期检查并确定所有水、墨辊的表面无损坏，并确保没有任何缺陷。
如果水、墨辊的表面有损坏则需重新研磨，但是如果辊直径小于机器标准最小直径时，则应该及时更换。
3）必须定期检查水、墨辊的直径、硬度、同心度及墨辊的基本设定值。
4）运用压力测试方法包装贸易，用辊子接触宽度测试，给墨辊上一层均匀的墨膜，将胶印机停几秒，油墨被挤出墨辊接触区域，点动机器绿色印刷，至辊子表面可见，使用墨痕宽度标准卡检查正确的设定值，墨辊上的墨痕宽度符合所需宽度值，且沿整个辊子宽度均匀一致。
前沿印染技术│如何控制减少左中右色差（俗称边色）和批内色差（俗称LOT色）如何来控制色差：在印染行业中，连续轧染色差的概念范围很广，有对样色差，批间色差、底面色差、左中右色差、批内色差等。
这是印染工作者长期遇到的复杂而又难以解决的质量问题。
随着我国纺织品出口扩大，参与国际性竞争愈趋激烈，品质的要求也愈趋严格。
目前出口染色产品中，左中右色差和批内色差的标准要求在4.5级以上，远远高于我国国家标准。
同时色差的评定，也由传统的目光评级转向电脑的测色和鉴定。
即由传统的匠人技艺上升为科学技术，颜色的传递开始由实物色扳向数字化过渡到电脑的对色为CMC、DE值控制在0.6以内，批内色差是0.9以内。
而且对色光源亦从普通的办公室灯光D65、CWF、TL84、D75发展到U3O、HORIZON、INCA 等灯光光源对色，并且由一灯对色增加到两灯，叁灯分别对色而要求色光不变。
为了达到客户的品质要求，提高企业出口竞争能力，控制、减少以至克服染色色差已成为印染工作者一个重要课题。
本文笔者主要针对如何控制减少左中右色差（俗称边色）和批内色差（俗称LOT色）。
根据多年实践体会，仅供参考。
一、抓好原材料的稳定性，可靠性是控制色差的基础染色产品的原材料，主要指坯布和染化料，无论批量大小，要求原材料前后品质一致是确保克服LOT色的重要条件。
即使客观上原材料品质有异，也必须做到心中有数，处理有别，把LOT色严格控制在最少量的范围内。
具体有如下做法：l、同一色号的坯布，要求采购部门尽量购入同一棉织厂，同一个批次产地配棉的坯布。
2、如中间商供坯，必须分清不同棉织厂的产品，如有两个厂的坯布，投产时需按批号分别投产。
必要时前处理及染色工艺用料要作适当调整，以克服该批产品的批内色差。
3、对一些特殊产品，如亚麻、亚麻棉等半漂坯，虽经前处理，但敏感色仍难以控制其LOT色变化。
控制的方法可先在每卷取样l米，做好每卷与试样的编号记录，试染较敏感的颜色。
印刷技巧：如何才能减小纸箱的色差1.稳定的油墨质量稳定的油墨质量是控制色差的关键因素。
因为，现在许多客户为了宣传自己产品的独特性和增加防伪功能，都会选择调制专色油墨。
专色油墨的配比必须要准确，这样才能保证油墨的色相稳定，明度、饱和度符合要求。
油墨质量发生变化，便会“差之毫厘，谬以千里”。
调墨的技术含量较高，对经验的要求也非常高，没有专门调墨师的企业可以要求油墨厂家派技术人员上门服务。
但总之，油墨的质量牵一发而动全身，关乎全局，必须慎重选择和使用。
油墨的使用过程中，会存在挥发后粘度增大、串墨色相改变等问题，这都要根据具体的情况进行适时地调整。
印刷的操作中，一线员工特别是机长会在实践当中摸索出很多行之有效的土办法和小创新。
凡是经过验证有效的办法都要积极的总结和推广。
比如：打点滴的方法控制油墨粘度等等。
2.版材的着墨性能版材的着墨性能，特别是版材长时间磨损后的着墨性能。
版材工艺的进步已经大大提高了印刷的质量，一定程度上降低了印品的色差，但是无论是胶皮版、树脂版还是柔版，长时间的磨损会大大降低其着墨性能。
因此，往往会造成印迹发浅，墨层不饱和等问题，如果只是一味的增加印刷压力，不从根本上解决问题，只能造成版材的进一步损坏和瓦楞纸箱色差的增大，还有纸箱抗压强度的大幅降低。
3.压力均衡，匀速印刷印刷速度的快慢以及稳定程度均会带来颜色的变化。
印刷速度加快时，下墨量迅速增加，墨层变厚，颜色加重；反之，印刷速度降低时，下墨量减小，墨层变薄，印迹变轻，施墨量难以达到饱和。
所以，要保持印品稳定的色彩，就必须要保持稳定的印速。
印刷的压力控制亦然。
上压力过大，下墨量小，印迹发虚；上压力过小，墨辊间隙增大，下墨量过多，不仅造成墨层变厚，色相变重，网点印刷会造成糊版，实地印刷会造成渍墨现象。
4.控制纸材颜色、施胶度、平滑度等指标分光密度仪测量项目中均有纸张白度，测定分析产品之间色差的大小均要减去纸张的影响，但是客户决不会原谅纸张的因素造成的印品色差。
印刷行业色差问题解决方法步骤色差就是指的颜色上的差异。
日常生活中，我们常说的色差指的就是人眼观察产品时，出现颜色不一致的现象。
例如，印刷行业，印刷品与客户提供的标准样品颜色上的差异。
在工业和商业中，准确地评定产品色差是非常重要的一环。
然而，目视测色时的光源、观察角度、观察者自身条件等多种因素都可能导致颜色评价产生差异。
印刷品存在一定的色差，我们只能根据一定的经验跟判断，使印刷品接近设计稿的颜色。
那么，要如何控制色差，使印品接近设计稿的颜色？今天，小编就带大家一起了解如何通过印刷过程中的六个要素来控制色差。
调色环节印刷调色环节是一整个色差调节中的核心内容，通常情况下许多企业的印刷技术员，在调色时只重视经验或自己的感觉来进行调色，既算不上规范，又没有统一标准，仅仅停留在十分原始的调色状态，十分随便。
一方面对色差的改进没有作用；另一方面对色相难以获得调节；三来对塑造员工的配色能力没有恰当的技巧。
在调色前应特别注意防止采用不同厂家的印刷油墨体系来调色，最好是采用同厂家的印刷油墨进行调色，调色工务必要全面把握好各种印刷油墨的色相偏相，有助于在调色过程中把控。
调色前若有使用到剩下的印刷油墨时，一定要先弄清楚印刷油墨的色相，检查印刷油墨的标识卡是不是确切，最好是能够用刮墨棒进行刮样观察对照，接着再进行加入，加入前应加强重量的称重，便记录下数据。
此外在调专色墨的浓淡时，也可以利用计量法的方式进行调色，刮墨色样时一定要匀称，且要托白底，有助于与统一标准样进行对照。
当色相达到统一标准样90%以上时，加强粘度调节。
我们能够进行打样了，接着再进行微调就可以了。
值得一提的是，调色过程中一定要特别注意数据的准确度，电子称的精确性这对后面的工艺数据参数汇总很重要。
当印刷油墨的配比数据加强后，通过数次进行实践就能够迅速合理的调色，也可以避免色差问题的发生。
最好是能够按订单量的大小来统一进行配墨，最好是能够一次性的完成配色工作，防止数次配色导致的色相偏差。
如何调整办公油印机的印刷色彩与色差随着科技的发展，办公油印机成为现代办公室不可或缺的设备之一。
然而，我们在使用办公油印机时往往会遇到一些问题，最常见的就是印刷色彩不准确和色差问题。
考虑到印刷品的质量对于公司形象和专业形象的重要性，我们需要找出一些方法来调整办公油印机的印刷色彩和解决色差问题。
首先，了解办公油印机的基本工作原理对于解决这一问题是非常重要的。
办公油印机通过使用油墨和电脑控制的系统来印刷纸张。
在传输图像到印刷纸张上的过程中，办公油印机会涉及到多个步骤，包括图像的处理、传输和固化。
因此，在了解办公油印机的工作原理后，我们可以更好地理解如何调整印刷色彩并解决色差问题。
其次，校准和调整印刷机的色彩设置是解决印刷色彩和色差问题的关键。
印刷机设有色彩管理系统，可以根据不同的需求进行调整。
首先，我们需要进行校准。
随着使用时间的增加，印刷机的色彩可能会发生变化。
通过定期校准印刷机，我们可以确保它的色彩准确和稳定。
一般来说，印刷机的校准可以通过内置工具或专业色彩校准仪完成。
在校准过程中，我们需要确保所有的颜色通道都被正确识别和调整，以便实现准确的色彩重现。
然后，进行色彩管理是解决印刷色彩和色差问题的另一重要步骤。
色彩管理系统可以帮助我们将屏幕上的图像准确地重现在印刷品上。
首先，我们需要了解办公油印机的色彩空间。
办公油印机一般使用CMYK色彩空间，即青、洋红、黄和黑。
然后，我们可以使用色彩管理软件来创建和管理颜色配置文件。
这些配置文件可以确保在不同的输出设备（如监视器、印刷机等）之间实现一致的色彩重现。
通过使用色彩管理系统，我们可以更好地控制印刷色彩，减少色差问题的出现。
此外，选择合适的纸张类型和油墨也对印刷色彩和色差起着重要作用。
不同的纸张类型和油墨可以产生不同的色彩效果。
如果我们想要达到特定的印刷色彩效果，我们应该选择相应的纸张类型和油墨。
例如，对于需要饱和度高的颜色，我们可以选择高光泽度的纸张和饱和度高的油墨。
关于印刷色差控制的秘籍
印刷品色差大致分为两种现象，一是指的是：同一批产品的颜色一致，但与样搞的颜色有色差。
二是指的是：同批颜色之中存在色差，有的与样搞一致、但有的
与样稿不一致。
现从以下的几个方面与大家进行探讨和分析。
一、第一种现象（同一批产品的颜色一致，但与样搞的颜色有色差）
1、人为因素：
与机长的技能水平无关，但与机长的责任心有关，既然同一批产品的颜色能保持一致，说明机长的技能水平还是不低的，但为什么与样稿不一致还敢印下来？首件签样了吗？这完全是机长的责任心问题。
（也不排除签样失误，如果是，这又与签样人的责任心有关）。
2、纸张颜色：
白度不同的纸张对印刷墨层的颜色显现有不同的影响。
因为白度不同等于在油墨中加进不同黑、红、兰或黄，所以在印刷中尽管墨量、色相都没有变化，但实际油墨具有一定的透明性，色彩的效果随着纸张的白度不同而显现出来，造成不同的色差。
在开料时，就必须使用同一批号的纸张。
因为克重、规格、尺寸虽然相同，但生产的批号日期不同，纸张的白度就会有一定的差异，从而导致印品的颜色色差。
所以必须使用相同白度的纸张作为同一产品的印刷纸。
3、纸张的光泽度与平滑度：
印刷品的光泽度取决于纸张的光泽度与平滑度。
胶印彩色印刷是当光线入射照到纸张表面时，光的反射到人眼的视网膜，通过感色细胞接受的光合作用而看到颜色的。
如果纸张的光泽度和平滑度较高，我们观察到的颜色基本上是透过墨层反射出的颜色，主色光饱和度高。
如果纸张的表面粗糙、光泽度低，就会产生漫反射，就会降低主色光的饱和度，使我们人眼观察印刷品的颜色感觉变淡。
相同的墨量用密度计测量密度值。
平滑度光泽度高的纸张，密度值高。
平滑度光泽度低的纸张，密度值低。
4、印张表面处理：
印刷品通过复膜、上光、压光、过油、印光等表面处理后，会有不同程度的色相变化。
这些变化其中有的是物理变化，有的是化学变化。
物理变化主要是体现在产品表面增加了镜面反射，这对色密度有一定的影响。
例如复光膜、上UV 光油、压光等等，色密度就会增加。
复亚膜、上亚光油后印品的色密度降低。
化学变化主要是来自复膜胶、上光油、UV油等等。
这些材料中含有多种的溶剂，
它们都会使印刷墨层的颜色发生化学反应而造成颜色的变化。
因此作为包装胶印的印刷品，在印刷时如果有印后加工的工艺，必须将印后加工的物理变化及化学
变化因素考虑进去，从而确定印刷时墨层的密度值及Lab值。
5、干退密度值：
胶印产品刚印刷后，油墨尚处于湿的状态，这时所测的密度值与印刷品干燥
后所测的密度值有所不同。
湿时密度值高，干时密度值低，这就是干退密度值现象。
这是因为刚印出来的墨层有一定的流平性。
表现为表面的镜面反射为主，看上去色彩鲜艳，光泽好。
当墨层干燥后，表面有漫反射现象，自然光泽就比刚印刷出来时显得暗淡无光。
在平时印刷时为了保证批产品尽可能的减少色差，我们采取用同一湿密度的测试法来进行控制。
即第一次印品是湿状态下经客户签字同
意马上测得湿密度值及L*a*b*值。
以后印该产品时(湿状态)，就按第一次测得的密度值及L*a*b*值进行颜色的控制。
当然如果用带有偏振镜装置的密度计，
它能够消除墨层表面因镜面反射而产生的光．它所测得的湿密度与干密度相对比较接近，也可以对色差减少的控制有所帮助。
6、印刷压力：
印刷压力是油墨转移的条件之一，由于印版表面、橡皮布等不可能是绝对平
整，纸张表面也是不可避免存在细微的凹凸状或厚薄不均情况。
如果印刷压力不足或不均时，墨层就容易出现浓淡不均现象，所以在工艺上要求做到“三平”，即要求印版表面、橡皮布和承印物及包衬表面都达到比较平的条件，才能以较薄的墨层通过均衡的印刷压力作用使印刷品上获得较均匀的墨色。
当印刷压力不足或不均匀时，包衬体与印版面存有接触不良现象时，则需通过加大输墨量来满足版面着墨视觉效果。
但是这样不仅会增大油墨的耗用量，又容易
产生印刷的色差和印品粘脏现象，所以做好“三平”(墨辊平，水辊平，滚筒平)采用均匀而又恒定的印刷压力，才能防止由于压力不适当而造成的色差。
7、看样台的光源：
胶印的印品在观察颜色时必定要有光源，没有光就看不到色，但是如果光源的特性不一样，那么颜色的差异就会很大。
一般我们要求是在自然光的条件下(也就是标准光源)进行观色。
如果用普通的电灯泡作为光源观色，那么颜色就会显
得发黄，难以准确地鉴别颜色，最后印品会产生严重地偏色。
另外光的强弱和照射的角度也会对颜色鉴别产生影响。
在同一光源下，被照射的样张上反映光的强弱，主要是由样张与光源的距离决定。
近者强，远者弱。
所以我们平时在工作中
不管是白天还是晚上都要注意二点：一是采用标准光源(波长400-700左右)，
二是注意光源强弱和照射的角度相等。
对于颜色要求高的产品，印张的墨色样要放在标准样上面进行对比，这样由于观察角度差小，对颜色的鉴别相对较准。
因
此工艺实践告诉我们，光源的特性及观察角度的差异将直接影响颜色的准确辨别()。
二、第二种现象（同批颜色之中存在色差，有的与样搞一致、但有的与样稿不一致）
1、人为因素：
认为前几张色相准了，在水墨尚未平衡的情况下，就开始一路开，印刷过程
中不停的调整水、墨量，边调边开，势必造成同批次印品的颜色存在色差，这与机长的技能水平、经验、性格有很大的关系，同属于能力不足而导致的同批产品的色差。
2、润版液：
胶印是利用油水相斥的原理进行印刷的。
这个水指的就是润版液。
它的大小
直接会影响油墨层的颜色。
水大墨层色淡，水小墨层就会色深。
水越大油墨的乳化越是严重。
乳化的油墨无光泽，色就淡。
乳化油墨的印品不仅色差严重，而且
还会产生粘脏、不干、印迹不牢等等质量问题。
所以在印刷,操作中必须严格的
控制印版版面的润湿液大小，做好水墨平衡的工作，要求在不上脏的情况下，水越小越好。
3、印刷车速：
印刷中的车速快慢会影响印品的颜色深淡。
这是因为车速的快慢会影响水墨
的平衡状态。
快车印版的水份及慢车印版上的水份量变化不一样。
快车印版水份挥发小，慢车印版水份挥发大。
由于水份的大小变化导致水墨失衡，必然就会引起油墨的颜色变化。
所以平时在印刷时必须注意恒定车速，绝对不能一会开快车．一会开慢车，这样印出来的印品一定会产生色差。
同时还必须根据机器的情
况，调整到一个最稳定车速。
例如一些进口胶印机标明最高车速16000张／小时，国产机最高车速8000张／小时，这些车速都不是稳定车速。
一般来讲，不论是进口机还是国产机，稳定车速是最高车速的70%最为理想，即：进口机在11000张／小时左右，国产机在5600张/小时左右，这样的车速能比较
容易控制水墨平衡，减少色差。
4、墨辊不良：
胶印印刷工艺，印品能否获得均匀的墨色，胶辊的质量有着很重要的作用。
一般胶辊有传墨辊，匀墨辊和着墨辊三种，它们对墨色浓淡有很大影响。
墨辊的弹性，粘性，圆心度，硬度和表面光洁度如何，很大程度上决定了印品墨色质量。
若出现着墨辊的弹性差，粘性不足，辊体偏心．胶体过硬及胶体老化等情况时，印刷过程中就容易造成着墨不均匀或不稳定，使备印张印刷墨色不一致。
所以印刷时要保证胶辊的质量，才能确保每一印刷周期涂布于印版上的油墨基本一致。
所以平时的工作中要对胶辊进行清洗，使滞留在胶辊上的纸尘、杂质得以清除，保证油墨的均匀传递。
同时也应该调整好墨辊之间及墨辊和印版之间接触压力，否则也会造成传墨不均匀，产生严重的色差。
（)
5、设备的保养：
保持机器良好的使用性能，是提高印刷墨色质量的可靠保证。
如果机器不稳定，例如压力不一致，输纸不稳定，印刷中频繁出现空张、多张情况。
势必引起印刷的颜色色差。
所以平时我们要做好对设备的维护保养，重视机器要害部位的润滑工作，防止磨损的加剧，使设备处于稳定状态。
作为胶印工要做好“三好”（管好、用好、修好），“四会”（会使用、会保养、会检查、会排除故障）。
形成印刷色差的原因有很多种，控制的方法也不止这些，这就要求我们在印刷操作中不断的探索、积累，养成做笔记的好习惯，有利于自身能力的提高，业余时间多看些有关印刷理论方面的书籍，有理论去做指引，可以少走很多弯路，客户对印刷产品的品质要求越来越高，对我们来说，是压力更是动力，相信只要能以积极的心态去面对，你就会在成功的道路上越走越顺。
