当前位置：文档之家 › 高速线材孔型设计

高速线材孔型设计

  • 格式：doc
  • 大小：894.50 KB
  • 文档页数：32

目录1设计说明 (2)1.1孔型设计概述 (2)1.1.1孔型设计的内容 (2)1.1.2孔型设计的基本原则 (2)2孔型系统的选择及依据 (3)2.1孔型系统的选取 (3)2.1.1粗轧机孔型系统的选取 (3)2.1.2中轧、预精轧及精轧轧机孔型系统的选取 (3)3确定轧制道次 (4)3.1轧机的选择 (4)4分配各道次延伸系数 (5)4.1孔型设计计算 (5)4.1.1确定各道次延伸系数 (5)5确定各道次出口的断面面积 (6)5.1确定各道次轧件的断面面积 (6)6各道次孔型尺寸 (7)6.1孔型设计计算 (7)7孔型在轧辊上的配置 (8)7.1孔型在轧辊上的配置原则 (8)7.1.1孔型在轧辊上的配置 (9)7.2轧辊的平均工作直径及轧辊转速的确定 (9)7.2.1工作辊径的确定 (9)7.2.2轧辊转速的确定 (10)8力能等效计算 (13)8.1力能参数计算 (13)8.1.1轧制温度 (13)8.1.2轧制力计算 (15)8.1.3轧辊辊缝计算 (20)9校核轧辊强度 (21)9.1轧辊强度的校核 (21)9.1.1强度校核 (21)9.1.2第一架轧机轧辊强度校核举例 (24)10电机的选择及校核 (26)10.1电机功率的校核 (26)10.1.1传动力矩的组成 (26)10.1.2各种力矩的计算……………………………………………….....26.10.1.3电机校核 (28)10.1.4第一道次电机功率校核举例 (28)11各孔型图及轧制图表 (30)11.11. 设计说明1.1 孔型设计概述钢坯要在所设计的孔型中轧制若干道次才能获得所要求的断面形状和尺寸，同时孔型设计还与所轧产品的性能、质量及轧机的生产能力、金属消耗、能耗、产品成本、劳动条件都直接相联，所以孔型设计是车间设计重要一环。

1.1.1 孔型设计的内容孔型设计是型钢生产的工具设计。

孔型设计的全部设计和计算包括三个方面：1. 断面孔型设计根据原料和成品的断面形状和尺寸及对产品性能的要求，确定孔型系统、轧制道次和各道次的变形量，以及各道次的孔型形状和尺寸。

2. 配辊确定孔型在各机架上的分配及其在轧辊上的配置方式，以保证轧件能正常轧制、操作方便、成品质量好和轧机产量高。

3. 轧辊辅件设计—导卫或诱导装置的设计导卫装置应保证轧件能按照所要求的状态进、出孔型．或者使轧件在孔型以外发生一定的变形，或者对轧件起矫正或翻转作用等。

1.1.2 孔型设计的基本原则孔型设计是型钢生产中的一项极其重要的工作，它直接影响着成品质量、轧机生产能力、产品成本、劳动条件及劳动强度。

因此，合理的孔型设计应满足以下几点基本要求。

1. 保证获得优质产品所轧产品除断面形状正确和断面尺寸在允许偏羌范围之内外。

应使表面光洁．金属内部的残余内力小，金相组织和力学性能良好。

2. 保证轧机生产率高轧机的生产率决定于轧机的小时产量和作业率。

影响轧机小时产量的主要因素是轧制速度。

作业率取决于工艺的科学、孔型设计的合理、设备的优良、操作的熟练。

3. 保证产品成本最低为了降低生产成本，必须降低各种消耗，由于金属消耗在成本中起主要作用，故提高成材率是降低成本的关键。

因此，孔型设计应保证轧制过程进行顺利，便于调整，减少切损和降低废品率；在用户无特殊要求的情况下，尽可能按负偏差进行轧制。

同时，合理的孔型设计也应保证减少轧辊和电能的消耗。

4. 保证劳动条件好孔型设计时除考虑安全生产外，还应考虑轧制过程易于实现机械化和自动化，轧制稳定，便于调整；轧辊辅件坚固耐用，装卸容易[9]。

2. 孔型系统的选择及依据2.1 孔型系统的选取2.1.1 粗轧机孔型系统的选取1. 1# 轧机的孔型为平箱，2# 轧机的孔型为立箱。

箱形孔型系统的轧件变形较为均匀，角部没有改变，容易温度偏低。

1) 箱形孔型系统的主要优点是：(1) 沿轧件断面宽度变形均匀，孔型磨损较小；(2) 通过这种孔型轧出的轧件比起相同面积的其他孔型来，孔型轧槽切入轧辊深度较小大，故可以允许给以较大的变形量；(3) 可以适应来料断面尺寸的波动，并且在同一孔型中通过调整压下量，可以得到不同断面尺寸的轧件；(4) 在这种孔型中轧制，轧件上的的氧化铁皮易于脱落。

2) 箱形孔型系统的主要缺点是：(1) 在这种孔型中轧出的方形或矩形断面不够规整； (2) 在这种孔型系统中金属只能受到两个方向的轧制加工；(3) 当进入孔型的轧件高度比较大而孔型槽底又较宽时，轧件在孔型中的稳定性不好，易发生倒钢或歪扭现象，这在轧制小断面轧件时尤为严重。

由于箱形孔型系统具有上述特点，在线材生产上它多用于轧制的头几道次，并用于轧制断面尺寸在60× 60毫米以上的轧件。

在400毫米轧机上这种孔型最小轧出断面尺寸为56× 56毫米；在300毫米轧机上这种孔型最小轧出断面为45× 45毫米。

箱形孔型道次延伸系数一般为1. 20 ～ 1.40。

2. 3# ～ 6#轧机的孔型依次为：椭圆—圆—椭圆—圆 这种孔型系统的优点在于：1) 孔型形状能使轧件从一种断面平滑地转换成另一种断面，从而避免金属由于剧烈的不均匀变形面产生局部应力。

2) 在此孔型系统中轧出的轧件没有尖锐的棱角，轧件冷却均匀。

3) 孔型形状及变形特点有利于去除轧件上的氧化铁皮，使轧件具有良好的表面。

4) 必要时可在延伸孔型中获得圆断面成品，从而减少换辊[10]。

2.1.2 中轧、预精轧及精轧轧机孔型系统的选取综合比较各种孔型系统，本设计的中轧、预精轧、精轧及减定径轧机孔型选取椭圆—圆孔型系统。

3. 确定轧制道次由坯料尺寸（150mm×150mm）和所轧制的最小断面的轧件尺寸（Φ6.5mm ）确定轧制道次。

考虑到坯料尺寸偏差和热膨胀因素，所以总延伸系数为：68.73645.6]015.1)4150[(220=⨯⨯+==∑πμn F F ……………………………(3) 一般全线平均延伸系数为： 27.1=μ∴轧制道 6.27ln ln ==∑μμN (4)取整得28N，精轧最后两架为减径机。

轧机最后为两架定径机（不考虑在内）。

参考现场实际生产情况及相关资料将26+4架轧机分为粗轧、中轧、预精轧、精轧及减定径五组机组。

其中粗轧6架，中轧6架，预精轧6架，精轧8架，减定径机4架。

3.1 轧机的选择各机组主要参数如表7表1轧机主要技术参数4. 分配各道次延伸系数4.1 孔型设计计算4.1.1 确定各道次延伸系数典型产品（Φ6.5mm）总延伸系数为736.68由延伸系数的分配原则确定各道次延伸系数见表8表2各道次的延伸系数5. 确定各道次出口的断面面积5.1 确定各道次轧件的断面面积按逆轧顺序进行计算：由公式[7]： n n n F F μ=-1112---=n n n F F μ 223---=n n n F F μ. . .221μF F = (5)所以，各道次轧件断面面积如表9表3各道次轧件断面面积6. 各道次孔型尺寸6.1 孔型设计计算由程序计算得各个孔型尺寸如下表：表4 孔型参数在孔型系统及各孔型的尺寸确定后，还要合理地将孔型分配和布置到各机架的轧辊上去。

配辊应做到使轧制操作方便，保证产品质量和产量，并使轧辊得到有效的利用。

7. 孔型在轧辊上的配置7.1 孔型在轧辊上的配置原则为了合理配置孔型，一般应遵守如下原则：1. 孔型在各机架的分配原则是力求轧机各架的轧制时间均衡。

2. 根据各孔型的磨损程度及其对质量的影响，每一道备用孔型的数量在轧辊上应有所不同。

如成品孔和成品前孔对成品的表面质量与尺寸精确度有很大影响，所以成品孔和成品前孔在轧较长度允许的范围内应多配几个，这样当孔型磨损到影响成品质量时，可以只换孔型，而不需换辊。

3. 确定孔型间随即辊环宽度时，应同时考虑辊环强度以及安装和调整轧辊辅件的操作条件：1) 辊环强度取决于轧辊材质、轧槽深度和辊环根部的圆角半径大小。

2) 钢轧辊的辊环宽度应大于成等于槽深高度之半。

3) 铸铁辊的辊环宽度应大于或等于槽深高度。

4) 确定辊环宽度时除考虑其强度外，还应考虑导板的厚度或导板箱的尺才以及调整螺丝的长度和操作所需的位置大小，边辊环宽度中小型轧机取 80～120mm。

7.1.1 孔型在轧辊上的配置孔型在轧辊上的配置包括：垂直方向上的配置和辊身长度方向上的配置。

垂直方向上的配置和轧辊的名义直径、原是直径、工作直径有关；而孔型在辊身长度方向上的配置要考虑的因素有：1. 成品孔和成品前孔应尽量争取单独配置，即不配置在同一架轧机的同一轧线上，以便实观单独调整，保证成品质量。

2. 分配到各架轧机上的轧制道次应力争使各架轧机轧制时间负荷均衡，以便获得较短的轧制节奏，有利于提高轧机产量。

3. 根据各个孔型磨损对成品质量影响程度不同，在轧辊上孔型配置数目也不相同。

成品孔应尽可能多配，成品前孔和再前孔根据条件和可能也应多配一些。

这样做的另一好处是可以减少换辊次数、减少轧辊储备数量，并能降低轧辊消耗。

4. 轧辊相邻孔型间的凸台叫辊环，在轧辊长度方向上要留有足够的宽度，以保证辊环强度和满足安装导卫和调整的要求。

在满足了上述要求的条件下辊环宽度可适当减小。

以便能多安排孔型数目。

铸铁辊环的宽度一般可考虑等于轧槽深度，而钢辊辊环可以小些轧辊两端的辊环宽度对于大中型轧机可取100mm 以上，而对小型轧机～般在50～100mm 的范围内选取。

至于在孔型倾斜配置的情况下，还应考虑设置止推斜面辊环的要求。

本设计轧辊配辊图见附图。

7.2 轧辊的平均工作直径及轧辊转速的确定7.2.1 工作辊径的确定1. 粗中轧机（1～14#轧机）工作辊径的确定箱形孔：h D D w 85.0-= ………………………………………………(6) 01.1)33.1(⨯-=h D D w 椭圆孔： ………………………………………(7) h D D w 56.1-=圆孔： …………………………………………………(8) 式中：w D 为轧辊工作直径D 为辊环直径 h 为孔型高度根据以上公式计算粗中轧机工作辊径如下表。

2. 预精轧、精轧、减定径机（15～30#轧机）工作辊径的确定椭圆孔：01.1)33.1(⨯-=h D D w ………………………………………(9) 圆孔：01.1)35.1(⨯-=h D D w ………………………………………(10) 式中：w D 为轧辊工作直径D 为辊环直径 h 为孔型高度根据以上公式计算预精轧、精轧、减定径机工作辊径如下表。

表5短应力线轧机工作辊平均辊径表6碳化钨悬臂轧机工作辊平均辊径表中27#、28#为减径机孔型，29#、30#为定径机，其孔型与28#相同。

7.2.2 轧辊转速的确定轧辊转速是主要的生产操作参数之一。

合集下载

安钢高速线材轧机孔型系统设计及应用

安钢高速线材轧机孔型系统设计及应用

维普资讯
２０ ０２年 １ ・ １ ０月 第 ９卷 ・ ５期 第
０Ｃ．２ ２ ｔ ００ Ｖｏ ． ９ １ １ Ｎｏ． ５
轧
钢
Ｓ ＴＥＥＩ Ｒ０ＩＩＩ ＮＧ
安 钢 高 速 线 材 轧 机 孔 型 系统 设 键设 备 是从 摩 根公 司 引进 的 ，轧 机 电控
系统 是从 西 门 子 公 司 引 进 的 。该 生 产 线 于 ２ ０ ０１
年 ７月 ３ ０日建 成 投 产 ，设 计 年 产 量 ４ ０万 ｔ ，坯
料 为 １０ ５ ｍｍ × １ ０ ５ ｍｍ × １ ０ ０ ２ ０ ｍｍ 和 １０ ２ ｍｍ ×
采用 ８ ＋４布置 ， 使 生产 工艺 与传 统 的 １ ０机 架精
ｅ ００ ｐ ．ｍｍ 光 面 盘 条 和 ｅ ～￣１ ｍｍ 带 肋 钢 筋 ２ ｐ ６ ６
盘 条 。生 产 钢 种 为碳 素 结 构 钢 、优 质 碳 素 结 构
钢 、合 金结 构 钢 、冷镦 钢 、 弹簧 钢 、焊 条钢 、轴
承 钢和 建筑 用 钢 。
该 生 产线 由于采 用 了减定 径 机 ，高速 区轧机
Ｃ ， Ｌ ｄ． ｉｈ ｉ ｄ ｆｅ ｅ ｔｆｏ ｔａ ｉ ｏ ａ ｌｙ ｕ ． ｅ ｃ ａ ａ ｔ ｒ ｔ ｓｏ ａ ｓｄ ｓｇ ｎ ｈ ｅ ｕ ｆ ｏ ｌ ｇ ｓ ｅ ｄ ｏ． ｔ ｗｈ ｃ ｓ ｉ ｒ ｎ ｒ ｍ ｒ ｄ ｔ ｎ ｌ ａ ｏ ｔ Ｔｈ ｈ ｒ ｃｅ ｉ ｉ ｆｐ ｓ ｅ ｉｎ ａ ｄ ｔ ｅｓ ｔ ｐ ｏ ｌ ｎ ｐ ｅ ｆ ｉ ｓｃ ｒ ｉ
１０ ２ ｍｍ×５ ０ ０ ８ ０ ｍｍ 连 铸 方 坯 ，产 品大 纲 为 ｅ５ ５ ｐ ．
～
台交 流 电机 传 动 ；减 定 径 机 由 ２架 ￣ ３ ｍｍ 轧 ２０
如何在高速PCB设计中充分利用通孔技术(THT)

如何在高速PCB设计中充分利用通孔技术(THT)

环测威官网：/目前，高速PCB设计已广泛应用于电信，计算机，图形和图像处理等众多领域，所有高科技增值产品均设计用于低功耗，低电磁辐射，高可靠性，小型化和轻便化重量。

为了实现这些目标，通孔技术（THT）的设计和实现对于高速PCB设计具有极其重要的意义。

通孔技术通孔是多层PCB设计的重要组成部分之一。

通孔由电源平面的通孔，焊盘和隔离区三部分组成，如下图所示。

THT是通过以化学沉积的方式在孔壁上镀覆金属层而获得的，使得来自电路板的每个内层或平面的铜箔可以彼此连接。

通孔的两侧以普通衬垫的形状产生，两者都可以在顶层和底层上直接连接并且也可以保持不连接。

通孔在电连接，固定和定位部件中起作用。

就THT而言，通孔通常分为通孔，盲孔和埋孔：a。

通孔通孔穿过电路板的所有层，适用于内部互连或起定位孔的作用。

由于通孔过孔可以通过低成本技术获得，因此它们被大多数PCB广泛应用。

湾盲孔指的是负责表面迹线与下方内部迹线之间连接的孔，具有一定的深度。

通孔深度和通孔直径之间的比率通常不超过某个值。

C。

通过埋葬是指位于内部层的连接通孔，这是从PCB板的外观看不到的，因为它不能扩展到电路板的表面。

盲孔和埋孔都位于电路板的内层中，并且它们在层压之前产生。

THT中的寄生电容环测威官网：/通孔具有寄生电容到地面。

地平面上隔离通孔的直径为D 2 ; 通孔垫的直径为D 1 ; PCB厚度为T ; 衬底材料的介电常数是ε。

然后，通孔的寄生电容可以通过公式来计算c ^ =1.41 εŤ d 1 /（d 2 - d 1）寄生电容对电路的主要影响是延长信号的上升时间和降低电路运行速度。

因此，较低的寄生电容越好。

THT中的寄生电感通孔也具有寄生电感。

在高速数字电路设计过程中，寄生电感引起的危害通常大于寄生电容引起的危险。

寄生串联电感会削弱旁路电容的功能，降低整个电力系统的滤波效果。

当通孔的电感表示为L，通孔长度为h，通孔直径为d时，通孔的寄生电感可以通过符合公式L = 5.08 h [In（4 h / d）+1 来计算出来]基于该公式，通孔直径很少与电感相关，影响电感的最大元素是通孔长度。

150方坯高线轧制8mm圆钢孔型设计(终)

150方坯高线轧制8mm圆钢孔型设计(终)

150方坯高线轧制8m m圆钢孔型设计(终) -CAL-FENGHAI.-(YICAI)-Company One1辽宁科技大学课程设计说明书设计题目： 150方坯高线轧制8mm圆钢孔型设计学院、系： ***专业班级： ****学生姓名： ***指导教师： ***成绩：2012 年 12 月 31 日引言 (4)1.原料的选择 (5)1.1.原料种类的选择 (5)1.2原料尺寸的选择 (5)1.3原料的质量、规格及尺寸偏差 (5)2.孔型设计的目的、内容、要求和方法 (6)2.1设计目的 (6)2.2孔型设计的内容 (6)2.4孔型设计的要求 (7)2.5孔型的设计方法 (7)3.孔型设计 (8)3.1孔型设计的一般步骤： (8)3.2孔型设计系统 (8)3.2.1延伸孔型系统 (9)3.2.2精轧孔型系统 (10)3.3轧件断面尺寸 (12)3.3.1确定各道次延伸系数 (12)3.3.2确定各道次轧件的断面面积 (13)3.3.3定孔型系统中的中间轧件（椭圆或菱形孔）尺寸 (14)3.4孔型设计计算 (17)3.4.1精轧孔型设计 (17)3.4.2延伸孔型设计 (21)4.校核部分 (30)4.1校核咬入情况 (30)4.2轧辊校核 (33)4.2.1轧制压力的计算 (33)4.2.2轧制力距计算 (35)4.2.3轧辊校核 (35)结语 (39)致谢 (40)参考文献 (41)引言型钢是经各种塑性加工成形的具有一定断面形状和尺寸的直条实心钢材，是重要的钢材产品之一，它被广泛的应用于国民经济的各个部门，如机械、金属结构、桥梁建筑、汽车、铁路车辆制造等，它都占有不可缺少的地位。

孔型设计是型钢生产中必不可少的步骤之一，孔型设计的合理与否直接影响到产品的质量、轧机的生产能力、产品的成本、劳动条件和劳动强度等。

圆钢属于简单断面型钢的一种，在工业生产中，自然缺少不了孔型设计这一步骤。

轧制圆钢的孔型系统有多种，应根据直径、用途、钢号及轧机形式来选用。

高速线材工艺的设计说明

高速线材工艺的设计说明

高速线材车间工艺设计及帘线钢质量控制技术摘要本设计是依据鞍钢线材厂设计的年产量55万吨的高速线材车间工艺。

典型产品为Q235、Φ6mm的线材。

设计说明书包括文献综述，车间工艺设计，专题三个部分。

在综述部分叙述了线材的基本知识和当前线材生产的状况。

设计部分（从第二章到第九章）主要包括产品方案及工艺流程的设计及制定、生产设备的选择、工艺参数的计算及校核、年产量计算、导位装置及轧机调整、车间平面布局设计及图纸绘制，还有技术经济指标与环保措施。

专题部分主要阐述了对帘线钢质量控制的方法及研究。

关键词：高速线材；生产方案；孔型设计；校核；帘线钢High-speed wire rod plant process design and quality control of steel cordAbstractThis design which is based on Anshan Iron and Steel Wire Factory is planted 550,000 t annual workshop for high-speed wire rod plant technology. Typical produce is the Q235,Φ6mm wire. Design specification includs literature review, workshop process design andproject. The literature review part describes the basic knowledge of wire rod production andthe current situation. Design part (from chapter to chapter IX) describes the main program andthe process of product design and development, production and equipment selection, process parameter calculation and checking, annual basis, the guide position adjusting device andmill,shop flat design and layout drawings, as well as technical and economic indicators and environmental protection measures. The major topics describes method and technology in quality control of steel cord.Keyword：High-speed wire; production program; pass design; check;Steel Cord目录 摘要............................................................................................................................................I Abstract...................................................................................................................................II 1文献综述..............................................................................................................................1 1.1线材生产的基本知识...................................................................................................1 1.1.1线材的定义.........................................................................................................1 1.1.2线材的种类.........................................................................................................1 1.1.3线材的品种与用途.............................................................................................1 1.2生产工艺.......................................................................................................................4 1.2.1线材的生产工艺流程.........................................................................................4 1.2.2线材的生产特点.................................................................................................4 1.2.3线材生产轧机布置.............................................................................................5 1.3产品的质量控制...........................................................................................................6 1.3.1坯料控制.............................................................................................................6 1.3.2加热控制.............................................................................................................7 1.3.3轧制控制.............................................................................................................8 1.3.4冷却控制.............................................................................................................8 1.4生产的发展...................................................................................................................9 1.4.1轧制速度进一步提高.........................................................................................9 1.4.2采用减径定径机组...........................................................................................10 1.4.3无扭轧机...........................................................................................................12 1.4.4低温轧制技术...................................................................................................12 1.4.5采用控制轧制和控制冷却...............................................................................12 1.4.6无头轧制...........................................................................................................13 1.4.7采用低温轧制和温控轧制技术.......................................................................13 1.4.8广泛采用在线测径及涡流探伤仪...................................................................13 1.4.9高线轧机的其他新设备...................................................................................13 1.5本设计的目的和意义.................................................................................................14 2产品大纲及金属平衡表制定......................................................................................15 2.1产品方案的确定.........................................................................................................15 2.1.1产品方案...........................................................................................................15 2.1.2产品大纲...........................................................................................................15 2.2坯料的确定.................................................................................................................15 2.2.1坯料的选择.......................................................................................................15 2.2.2坯料的技术条件...............................................................................................16 2.2.3对表面质量与部质量的要求.......................................................................17 2.3生产方案的确定.........................................................................................................18 2.4金属平衡表的制定.. (19)3主要设备选择及其参数设定......................................................................................20 3.1加热炉.........................................................................................................................20 3.2轧机参数.....................................................................................................................22 3.2.1粗轧机组设备参数...........................................................................................22 3.2.2中轧机组设备参数...........................................................................................23 3.2.3预精轧机组设备参数.......................................................................................24 3.2.4精轧机组设备参数...........................................................................................25 3.3冷却设备.....................................................................................................................26 3.4辅助设备性能参数.....................................................................................................28 3.4.1飞剪、摆动剪、卡断剪...................................................................................28 3.4.2吐丝机...............................................................................................................28 3.4.3集卷筒...............................................................................................................29 3.4.4立活套、侧活套...............................................................................................29 4产品工艺制度制定.........................................................................................................30 4.1生产工艺流程.............................................................................................................30 4.2加热制度的制定.........................................................................................................31 4.2.1加热目的...........................................................................................................31 4.2.2加热温度...........................................................................................................31 4.2.3钢坯的加热速度和加热时间 (32)4.3轧制温度的确定.........................................................................................................33 4.4延伸系数的确定.........................................................................................................34 4.4.1轧制道次的确定...............................................................................................34 4.4.2各道次延伸量的确定.......................................................................................34 4.5冷却工艺的确定.........................................................................................................35 5孔型设计............................................................................................................................36 5.1孔型设计的基本容.................................................................................................36 5.1.1孔型设计的容...............................................................................................36 5.1.2孔型设计的要求...............................................................................................36 5.1.3孔型的分类.......................................................................................................36 5.1.4孔型设计的原则...............................................................................................36 5.2线材生产中的孔型系统.............................................................................................37 5.2.1孔型类型...........................................................................................................37 5.2.2线材中孔型系统选择分析...............................................................................37 5.3孔型设计.....................................................................................................................38 5.3.1圆孔型设计.......................................................................................................38 5.3.2椭圆孔型设计...................................................................................................39 5.3.3箱型孔型设计...................................................................................................40 5.3.4连轧常数及轧制速度.......................................................................................40 6轧制力能参数及设备校核. (42)6.1摩擦系数确定.............................................................................................................42 6.2轧制力计算.................................................................................................................42 6.3咬入能力校核.............................................................................................................44 6.4轧辊强度校核.............................................................................................................45 6.4.1粗轧机组轧辊强度校核...................................................................................46 6.4.2中轧机组轧辊强度校核...................................................................................47 7年产量计算.......................................................................................................................50 7.1轧机工作图表的绘制.................................................................................................50 7.1.1轧制节奏时间的确定.......................................................................................50 7.1.2轧机工作图表的绘制.......................................................................................51 7.2轧机年产能力计算.....................................................................................................52 7.2.1轧机平均小时产量...........................................................................................52 7.2.2车间年产量计算...............................................................................................53 7.3加热炉生产能力计算.................................................................................................53 7.4仓库面积计算.............................................................................................................54 8车间平面布置及主要技术经济指标........................................................................55 8.1车间平面布置.............................................................................................................55 8.1.1主要设备间距的确定.......................................................................................55 8.1.2车间原料仓库和成品仓库面积的确定...........................................................55 8.2 车间主要技术经济指标和环保 (56)8.2.1车间主要技术经济指标...................................................................................56 8.2.2能源消耗...........................................................................................................56 8.3环境保护对车间设计的要求.....................................................................................58 9专题 帘线钢的质量控制技术.............................................................................60 9.1生产工艺.....................................................................................................................60 9.1.1钢帘线的生产工艺...........................................................................................60 9.1.2钢帘线钢的生产技术.......................................................................................61 9.2对钢帘线钢的质量要求及控制措施.........................................................................61 9.2.1钢帘线钢的化学成分.......................................................................................61 9.2.2夹杂物控制.......................................................................................................62 9.2.3中心偏析...........................................................................................................62 9.2.4有害气体含量及残余元素的控制...................................................................63 9.2.5表面质量及部缺陷.......................................................................................63 9.2.6结构特性...........................................................................................................63 9.3钢帘线钢生产的现状和展望.....................................................................................63 9.3.1国外部分钢厂生产钢帘线钢的概况...........................................................63 9.3.2钢帘线钢高强度化的努力方向.......................................................................64 9.3.3钢帘线钢生产今后的展望...............................................................................64 9.4结论.............................................................................................................................65 附录A 计算机C 程序代码 (66)附录B 孔型图 (70)参考文献 (73)结束语...................................................................... (74)1文献综述1.1线材生产的基本知识1.1.1线材的定义线材是热轧型钢中断面尺寸最小的一种。