数控线切割中

• 脉冲间隔的合理选取，与电参数、走丝速度、 电极丝直径、工件材料及厚度有很大关系。因此， 在选取脉冲间隔时必须根据具体情况而定。当走丝 速度较快、电极丝直径较大、工件较薄时，因排屑 条件好，可以适当缩短脉冲间隔时间。反之，则可 适当增大脉冲间隔。
放电峰值电流对工艺指标的影响
放电峰值电流增大，单个脉冲能量增多，工件放电痕 迹增大，故切割速度迅速提高，表面粗糙度数值增 大，电极丝损耗增大，加工精度有所下降。因此第 一次切割加工及加工较厚工件时取较大的放电峰值 电流。
工件接在脉冲电源的正极，电极丝接负极 。
种类
快走丝：走丝速度 8～10m/s，往复运动（我国独创） 慢走丝：走丝速度＜ 0.2 m/s，单向运动
2电火花线切割加工特点
• （1）加工对象不受硬度的限制，可用于一般切削方法 难以加工或者无法加工的金属材料和半导体材料，特别 适合淬火工具钢、硬质合金等高硬度材料的加工；但无 法加工非金属导电材料。
为了实现锥度加工，最常见的方法是在上 丝架的上导轮上加两个小步进电动机，使上丝 架上的导轮作微量坐标移动(又称U、V轴移动)， 其运动轨迹由计算机控制。
②线切割机床控制系统（7.1）
• 控制系统在电火花线切割加工中起着重要作用，具体体 现在两方面：
• (1) 轨迹控制作用。它精确地控制电极丝相对于工件
• 一、线切割加工的主要工艺指标 • 二、电参数对工艺指标的影响 • 三、非电参数对工艺指标的影响 • 四、合理选择电参数
一、主要工艺指标
– 线切割速度（mm2/min）：在保证一定的表面粗糙度的切割过程 中，单位时间内电极丝中心线在工件上切过的面积的总和。 最高切割速度是指在不计切割方向和表面粗糙度等条件下，所能 达到的最大切割速度。 高速走丝：切割速度 20～180mm2/min，切割效率20mm2/(min.A) 低速走丝：切割速度 20～240mm2/min 切割效率：每安培电流的切割速度（ mm2/min A）

数控电火花线切割机安全操作规程数控电火花线切割机是一种高精度的切割设备，具有高效、高精度、低成本的特点。

但是，由于其操作过程中会产生大量的火花和烟尘，并且涉及高温和高电压等危险因素，因此需要严格遵守安全操作规程，以确保操作人员的安全。

以下是数控电火花线切割机的安全操作规程。

一、作业前的准备工作1. 确保设备处于正常工作状态。

2. 检查机器的电源、电缆和接地线是否正常。

3. 确保设备的液压油、防火液和纤维滤芯等消耗品充足。

4. 对工作区域进行清理，确保没有杂物和易燃物。

5. 穿着适当的劳动防护设备，如防护眼镜、防尘口罩、防护手套等。

6. 熟悉设备的操作和维护手册。

7. 操作人员必须接受相关的培训，并持有相关证书。

二、机器的安全操作规程1. 启动和停止操作(1) 启动前，确保切割工件已正确固定。

(2) 启动后，不得随意移动操作台和刀架。

(3) 停止操作时，应将刀架和操作台回到初始位置。

2. 确保安全距离(1) 运行中的刀架和刀具禁止接触人身和其他物体。

(2) 在切割过程中，不得离开操作台。

(3) 在更换切割工件时，应等待刀架停止运转后再进行操作。

3. 使用合适的切割参数(1) 确保选择合适的切割参数，包括电压、电流和频率等。

(2) 在切割过程中，注意观察切割过程的稳定性，如有异常应立即停止切割。

4. 防止火花和烟尘溅落(1) 在切割过程中，应使用隔热屏和吸尘器等设备，防止火花和烟尘溅落。

(2) 切割工件上方应放置雪花板，防止火花飞溅。

5. 定期保养和检查(1) 定期清洁设备和更换磨损的部件。

(2) 检查电线、电气设备和接地线是否正常。

(3) 检查液压油和防火液的使用情况，并及时更换。

(4) 检查机器的刀具是否磨损，如有需要及时更换。

(5) 定期检查设备的安全装置是否完好。

三、应急措施(1) 发生火灾时，应立即停止切割，关闭电源，报警并采取适当的灭火措施。

(2) 发生电气事故时，应立即切断电源，采取适当的急救措施。

数控线切割的加工原理
数控线切割是一种利用数控技术对金属材料进行切割加工的方法。

其加工原理主要包括以下几个步骤：
1.设计图纸：根据产品的要求和设计需求，制定出相应的数控程序或者编写数控代码。

2.加载程序：将设计好的数控程序加载到数控设备中。

3.设定参数：根据需要，设置切割速度、切割深度等切割参数。

4.安装工件：将待加工的金属材料固定在数控切割机的加工平台上，确保其位置和夹紧状态正确。

5.定位校正：通过数控系统进行工件的定位校正，确保切割的精度。

6.开始加工：启动数控切割机，执行已加载的数控程序。

切割机会根据数控程序的指令，通过电极线将电弧或激光引导到具体的切割位置，完成切割。

7.加工过程中的监控：监控数控切割机的加工过程，确保加工质量和安全。

8.切割完成：当加工完成后，数控切割机会自动停止，并将工件取下。

总的来说，数控线切割的加工原理就是通过数控系统控制切割机床的运动，使电极线产生所需图形的轨迹，并利用电弧或激光在工件上进行切割。

人 工编程 时 ，欲 计 算 几 何 图形 的诸 轨 迹 交 、切 点 ，就是 先确 定 ｌ值 （ 偿 量 ） 再 进 行 的 ； 自动 编 厂 补 程 时 ，尽管 是 按 几 何 图 形 计 算 名 义 交 、切 点 ，但 也 只有 在 编程 者 事 先 确 定几 个 厂值 （ 偿 量 ） 后 ，经 补 计算 机 等 辅 助 设 备 才 能 输 出 相 应 的 程 序 单 （ 纸 或 带） ；至 于 具 有 自动 间 隙 补 偿 功 能 的数 控 线 切 割 机 床 ，编程 者虽 然也 是按 几 何 图形 计 算名 义 交 、切 点 ，
（ ）举例 １ 已知 ：图 １为凸模 ，已注 出所有 尺 １ 寸及 公差 。凹模 图样 标 注 的所有 尺 寸与 凸模 相 同 ， （ 唯无 制 造 公 差 ， 故略 ） 的技 术 条 件 中要 求 凹模 与 、 凸模 保 证 单 面 间 隙配 合 ０ ０ ｒ ． ３ ｍ。 ａ 如 何 得 到 凸 模 、凹模 、凸 模
无制造 公差 ，故 略 ） 的技 术 条件 中要 求 凸模 与 凹模
② 中的 Ｄ值 ，并非指凸模同定板 自身需要 的单 面研磨 量 ，而是指被切割后 的凸模 固定板 ，应让去凸模上半部 分
保 证单 面间 隙配合 为 ０ ０ｒ 。 ．３ ｍ ａ ￥
、
＼ ＜
／
，
． Ｕ ～ Ｕ
中仍保留着的单 面研磨量 。
（ 收稿 日期 ：２ １０ １ ） ０ １６ ８
取 Ａ＝ ． ５ ｍ，８＝０ ０ ｒ ００ｒ ａ ． １ ｍ，Ｄ＝００ ５ ｍ．Ｅ＝ ａ ． １ｍ
００ ｍ ．１ ｍ，Ｆ＝ ． １ ｍ，Ｇ＝ ． １ ｍ，依表 内公式 ００ｍ ００ｍ
５ ２
参磊
棚工

应力释放而导致工件变形现象的发生 ，从而使零件加工的精确度有所 下降 。在 加工 的时候 ， 为 了避 免和减 少此现 象 的发 生 ， 可 以采用 打穿 丝 孔加工的方法（ 如图 ２ 右所示 ） ， 这样可以保持毛坯轮廓的封闭性， 最大 限度 的降低加 工过 程 中应 力变形 现象 的产生 。在 加工精 度要求 较高 的 零 件时 ， 应该 采用二 次切割法进 行切割 。
极易的生成氧化膜 ， 在加工时， 其生成的氧化铝 、 铝屑很容易的会粘在
钼丝上 ， 这 样就会 使钼丝 和馈 电块 在接触 的地方磨 出很 深 的沟纹 。 从 而 就会导致沟槽内的挤压现象的产生， 丝线就容易被卡断。 １ － ２加工工件产生变形的问题。在材料进行加工的时候， 由于其热 处理、 切 削 加工 时 ， 受 热不 均匀 和受 力 变形 等现 象 的产生 ， 使 加工 工件 图 ２ 的内部产生了一定残余应力， 这样在一段时间内不受外力的影响下， 其 工件的应力就会处在相对平衡的状态。但是 ， 在进行铝材料加工时， 由 ２ ． ３铝件切 割易发生 切割轨迹 畸变 和短路 的解决 方式 。首 先 ， 要进 于其工 件原料 的大 量不断 的切断 和切 去 ， 就会 导致应力 分 布的改 变 ， 随 行工艺参数的优化工作， 根据加工工件厚度的不同。经研究发现 ， 在加 着时间的增长 ， 就会逐渐的打破应力平和的状态 ， 从而造成铝工件的变 工铝制工件的时候可以适当的将脉冲的宽度减小 ， 这样做主要是因为 ： 形。 脉冲的宽度减小之后 ， 从而就降低了单个脉冲的放电量， 使放电的痕迹 １ Ｉ ３铝件切割易发生切割轨迹畸变和短路的问题。 在 日常的切割的 也 随之减小 ， 这样在 很大 的程度 上使 氧化 铝 的颗粒 的数 量 、 大小 都 随之 过程 中 ， 加 工工件 的厚 度越大 ， 其在切 割 的过 程 中越难 ， 在切 割时 ， 在其 减少 ， 从 而达到减 小馈 电块 磨损 的现 象 。 相对 的增加 脉冲之间 的间隙可 切割的工件达到一定的厚度的时候，就会导致没有足够的冷却液进入 以使排屑更加的便利， 从而使粘死 的现象减少 ， 提高了切割的稳定性， 到工件当中， 使其无法排除间隙内的电蚀产物， 就会使其加工过程很不 并且有利于改善工件表面的粗糙程度。 脉冲的间隙过小， 就不能及时的 稳定 ， 直到有电流无放电的短路的现象发生， 此种现象在铝件切割的过 排除放电的产物 ， 这样就会导致不能及时的消除放电间隙的电离， 这样 程 中 比较 容易发生 。 就会导致加工工件是不稳定现象 的发生，从而造成断丝或者切割轨迹 在一般的情况下， 数控线切割机床都有短路保护的功能， 一旦发生 的畸变 现象 。 短路的现象， 就会使机床立即的停止工作 ， 进入到待机处理的状态。但 在设 置进给 速度 的时候 ，如果设 置速度 小于工件 实际 可能 的蚀 除 是， 在进行铝件加工的时候， 由于铝件本身较软、 较轻、 排除困难等原因， 速度 ， 就会导致加工状态便于开路 ， 是切割的速度减慢。由于铝件本身 在短路 现象发 生之后 ， 造 成钼丝 和馈 电块之 间产生 火花放 电的现象 。虽 的熔点就比较的低 ，在同等的放电能量下，其加工 的蚀除量是 比较大 然此时电极丝和工件之间是处在短路 的状态，但是机床的放电状态是 的， 这样就会导致放电间隙增大， 脉冲的电压就不能及时的击穿极间的 正常的， 因此就不会对其进行短路 的保护， 所以此时机床还会处在正常 液体的介质 ， 从而使脉冲分利用率降低， 导致加工过程中不稳定现象的 的切割 的状 态 ， 在此 时 因为加工 处不进 行放 电 ， 工件 就不能加 工 出正 常 发生， 甚至有可能引起断丝现象的发生。当设置的进给速度大于工件实 的尺寸和形状 ， ｔ ｅ Ｊ Ｊ ￣ ｍ的铝件切割的轨迹畸变， 无法正常的使用。 际可能的蚀除速度时， 在加工时就容易发生短路的现象 ， 这样就会使实 ２控线切割加工铝件时技术分析 际进给 和切割 速度下 降 ， 并且不 利于 铝制材 料电蚀 物的排 除 ， 从 而造成 ２ ． １切割铝件时容易断丝的解决方法 。在针对断丝问题 ， 进行解决 断丝、 短路闷死的现象。所以合理的调节进给的频率 ， 可以使工件加工 时， 要对上下丝架馈电块的位置进行适当的调整， 以此来防止馈电块磨 使更加的Ｊ 颐利。 损 的沟槽引起的夹丝、 断丝现象 ， 引起的效率较低 ， 加工的表面的多次 加工工件时， 要根据其要加工的厚度 ， 选择适当放电的间隙 ， 放 电 的切割所引起的材料浪费和质量下降等现象的发生。 的间隙不能太小 ， 否则的话容易造成短路的现象， 另外也不利于电蚀物 在实际操作的时候， 材料的厚度在超过 ４ ０ 毫米时， 一般在加工 ３ ． ４ 的排 出和冷却 ； 放电的间隙太大 ， 会影响到加工工件的速度 ， 使工件的 小 时之后 ， 就 要把馈 电块旋转 —个角度 （ 如图 ｌ ｂ 所示） ， 在进行切 割的时 表 面过于粗糙 。所 以在 切割厚 度较大 的工件时 ， 要最 大程 度上选择 大脉 候， 先旋转到如图 １ ａ 所示 的方 向， 经过 ８ 个小时之后在旋转到如图 １ ｃ 冲的电流以及直径比较大的钼丝， 从而使放电的间隙增大， 排屑的效果 所示的方 向， 这样可以有效的降低断丝的几率。在实际的运用过程 中， 得到提高， 使切割的稳定『 生 得到提高。 可以减少其投入的成本， 从而提高经济效益。 另外 ， 还要保持冷却液的清洁度 ， 及时的对冷却液进行更换， 并且 要在工作台冷却液的回流口安装过滤网， 过滤掉杂质 ， 使冷却液保持清 洁。在冷却液中加入肥皂块 、 洗涤剂 ， 使其排屑的能力得到增加。 ３结束语 在 数控切 割加工 铝件 的过程 中 ， 有 许多 的问题 ， 针 对这些 问题有效 的进 行改 进 ， 可 以提 高线切 割加 工 的质 量 ， 降低断 丝 、 短 路及 加工 铝件 切割轨迹 畸变现 象的发生 。

数控线切割的原理
数控线切割（CNC线切割）是一种先进的金属加工技术，利
用计算机数控技术控制线切割机完成金属材料的切割过程。

其原理如下：
1. 设计绘制：首先，将待加工的工件尺寸和形状通过计算机辅助设计（Computer-Aided Design，简称CAD）绘制出来。

这
样可以在计算机中准确地确定切割路径和工作范围。

2. 导入程序：将绘制好的工件图形导入到数控线切割机的控制系统中。

控制系统一般采用常见的数控系统，如G代码控制。

3. 控制系统：数控系统通过计算机处理和分析绘图数据，生成相应的加工程序。

程序中包含了切割路径、切割速度、切割深度等信息。

4. 固定工件：将待加工的金属工件固定在数控线切割机的工作台上，以确保工件在切割过程中保持稳定。

5. 加工过程控制：启动数控线切割机，控制系统会按照预先设定的程序指令，控制线切割机进行切割。

电极丝（通常是钨丝）通过高频电极放电切割金属材料。

6. 切割过程监控：控制系统对切割过程进行实时监控，以确保切割路径的准确性和工件的质量。

7. 切割完成：当切割任务完成时，数控线切割机会自动停止，
并提示操作人员取出切割好的工件。

数控线切割技术具有精度高、效率高、重复性好等优点，可广泛应用于金属加工领域，如制造航空航天部件、汽车零部件、钢结构件等。

数控线切割机床的操作与编程一、数控线切割机床的操作步骤：1.加工准备：首先需要将待加工的金属材料放置在机床工作台上，确认工件的位置和夹紧方式，并确保刀具和工件之间没有碰撞的可能性。

2.系统开机：按照机床操作手册的要求，将电源开关打开，启动系统，并进行系统自检和初始化操作。

3.参考点归位：选择合适的参考点，将刀具移动到归位位置，确保机床的误差被消除。

常用的参考点有机床的零点、刀具的起始点等。

4.选择加工文件：根据加工任务的要求，选择合适的加工文件，可以通过数控编程软件进行选取。

5.设置加工参数：根据加工任务的要求，设置加工参数，如切割速度、切割厚度、切割深度等。

6.刀具切割路径设置：根据加工文件的要求，通过数控编程软件设置刀具的切割路径，包括直线运动路径、曲线运动路径和圆弧运动路径等。

7.开始加工：确认所有设置无误后，按下启动按钮，正式开始加工。

在加工过程中，需要监控机床的运行状态，确保加工质量和安全。

8.完成加工：加工结束后，检查加工结果，如果需要，可以再次校验加工尺寸，保证加工质量符合要求。

9.关闭机床：加工任务完成后，关闭数控系统，进行机床的清洁和维护工作，确保机床的正常运行。

二、数控线切割机床的编程步骤：1.绘制加工轮廓：在数控编程软件中，通过绘制加工轮廓来描述加工的形状和尺寸。

可以采用CAD软件，也可以直接在数控编程软件中进行绘制。

2.选择切割路径：根据绘制的加工轮廓，选择切割路径，包括直线、曲线和圆弧等不同的运动方式。

3.确定切割参数：根据加工任务的要求，确定切割参数，包括切割速度、切割厚度、切割深度等。

4.编写切割程序：根据选择的切割路径和切割参数，编写切割程序，通过数控编程语言进行描述。

常用的数控编程语言有G代码和M代码。

5.设置初始参数：在切割程序中，需要设置初始参数，包括刀具的起始位置、刀具的切削方向和切削方式等。

6.检查和修改程序：编写完切割程序后，需要进行检查和修改，确保程序的正确性和可靠性。

线切割操作规程标题：线切割操作规程引言概述：线切割是一种常见的金属加工方式，通过电脑数控系统控制电极线在工件表面进行切割，从而实现精确的加工。

为了确保线切割操作的安全和高效，制定了一系列的操作规程。

本文将详细介绍线切割操作规程的内容和要点。

一、设备准备1.1 确认设备状态：在进行线切割操作之前，需要确认设备的各项功能是否正常，包括电脑数控系统、电极线、工作台等。

1.2 检查刀具：检查线切割机的刀具是否磨损严重，如有磨损需要及时更换，以确保切割质量。

1.3 调整工件位置：根据加工要求，调整工件在工作台上的位置，确保切割时不会发生偏差。

二、参数设置2.1 电极线速度：根据工件材料和厚度，设置合适的电极线速度，以确保切割效果和加工效率。

2.2 放电电流：根据工件材料的导电性，设置合适的放电电流，过大或者过小都会影响切割质量。

2.3 放电时间：根据工件的厚度和复杂程度，设置合适的放电时间，以确保切割深度和精度。

三、安全操作3.1 穿戴防护装备：在进行线切割操作时，操作人员需要穿戴好防护眼镜、手套等防护装备，确保人身安全。

3.2 避免漏电：线切割机工作时会产生高压电流，操作人员需要注意避免漏电，避免触电事故发生。

3.3 紧急停机：在操作过程中，如果浮现异常情况，操作人员需要即将按下紧急停机按钮，确保设备和人员的安全。

四、加工质量控制4.1 检查切割质量：在切割完成后，需要对工件进行检查，确保切割质量符合要求，如有问题需要及时调整参数。

4.2 清理工作台：及时清理工作台上的切割渣滓和废料，保持工作环境整洁，有利于下一次操作。

4.3 记录加工数据：记录每次加工的参数设置和切割质量，以便后续分析和改进操作流程。

五、日常维护5.1 定期保养：定期对线切割机进行保养，包括清洁设备、润滑部件等，延长设备寿命。

5.2 替换易损件：定期检查线切割机的易损件，如电极线、刀具等，及时更换，避免影响切割质量。

5.3 培训操作人员：定期对操作人员进行培训，提升其操作技能和安全意识，确保线切割操作的顺利进行。

数控线切割机床操作规程一、操作前准备工作1.检查数控线切割机床的各个部位是否正常，所有紧固螺丝是否拧紧。

2.按照工作要求准备好切割工件，并将其安装在切割台上。

3.调整刀具的高度和角度，确保切割效果符合要求。

4.打开机床电源，启动机床系统，进行开机自检。

二、操作流程1.设置切割程序（1）按照工件的要求设计好切割程序。

（2）将程序通过U盘或网络上传至机床。

（3）根据程序要求设置好各项参数，包括切割速度、切割深度、刀具类型、工件大小等等。

2.开始切割（1）选择程序并从机床控制面板上调用程序。

（2）根据程序界面的要求，进行工作区域的设定。

（3）按照切割程序要求进行操作，确保切割顺利进行。

（4）实时观察切割情况，及时调整参数以及操作方式。

3.结束工作（1）完成切割任务后，关闭机床系统，并切断电源。

（2）清理切割区域，并将使用过的刀具以及工件妥善存放。

（3）对机床进行检查，确保各项部件完好，并及时保养机床。

三、操作注意事项1.操作人员必须经过培训，并且熟练掌握数控线切割机床的操作方法和安全措施。

2.在操作前，必须对机床的各项部件进行检查和维护，确保设备的完好性和稳定性。

3.操作时，要根据切割要求选择刀具，并调整刀具的高度和角度，以达到最好的切割效果。

4.在切割时，必须严格按照程序要求进行操作，并不得随意更改参数。

5.当出现异常情况时，必须停止切割并及时处理，以免影响设备的安全和切割效果。

6.在使用过程中，要定期检查机床的各项部件，确保设备的正常运行。

同时，要进行机床的定期保养，以延长设备的使用寿命。

的工件 时 （ 钢 、 、 ）可选 择钢 质导 轮 ； 工材 如 铝 铜 ， 加 质较 硬 或难熔 合 金 工件 时 ， 选 择 陶瓷 或 硬 质合 可 金导轮 。这样 可延 缓导 丝轮 的磨损 。从 而延 长 电
收稿 日期 ：０６—１ —２ ２０ ２ ６
作者简介 ： 卢定军（９６ ， ， １ 一）男 湖南宁乡人 ， ６ 湖南冶金职业技术学院数控实验师 、 粉末 冶金工 程师 ， 长期从事数控 实 习指 导与研究
硬质合金模具设计与制作工作 。
、
维普资讯
第１ 期
工 的 生 产 成 本 。按 照 当前 市 场 价 计 算 ， 径 为 直 蜘 ．ｍ 的 电极 丝 （ 丝 ） 格 为 ０ ３元／ 线 切 ２ｍ 钼 价 ． ｍ，
如果 电加工 参数 选 择 不适 当 ， 会 使 图 中 Ａ或 Ｂ 则
尺寸 大 于或 小 于 ０ ０ ｍ 从 而产 生跟踪 不稳 定 现 ．１ ｍ，
些 ）直至 电流表 上指示 电流稳定 在某一 数值 且指 ，
图 １ 电极 丝跟 踪 示 意 图
钟摆 动微 动平稳 为止 。
１ ２ 工作 液 ．
电加工 参数 选 择不 合理 ， 造 成 断 丝 的一 个 是
最 主要 原 因。线 切 割 加 工 过程 中 ， 根 据 被加 工 要
线 切割 机床所 用 的Hale Waihona Puke 作 液 ， 工 作 过程 中不 在
Ｖｎ ． Ｎｏ． １７ 】 Ｍａ ． ２ 凹 ｒ ０
数 控 线 切 割加 工 中“ 丝” 因剖 析及 处理 办法 断 原
卢 定军 王 建涵 周 静 株 洲 ，１０ ０ ４ ２０ ）
（ 南 冶金 职业技 术 学院 ， 湖 湖南
摘要 ： 通过 实践 ， 细分 析 了在 快 走 丝 数 控 线 切 割机 床 操 作 过 程 中 ， 成 频 繁 断 丝 的 原 因 ， 且 提 出 了处 理 和 详 造 并 排 除这 些故 障 的方 法 。力 求 达 到 减 少断 丝 次数 、 制 线 切 割 加 工 生 产 成 本 、 高线 切 割 机 床 的 加 工效 益 的 目 控 提

A（-2,9） Y
X
O
X
CO
D
图10-6 直线编程
图10-7 圆弧编程
Exit 15
单元二 数控电火花线切割编程
BC
CD
二、4B指令编程
1、概述
A Y
（1）间隙补偿
（2）锥度补偿 2、程序编制的基本规则
O
X
（1）4B程序格式
（2）4B格式程序中的R、D/DD、L的使用规(则a)
A Y
O
X
(b)
凹模的轮廓
单元三 数控电火花线切割编程工艺与实例
一、数控线切割编程中的工艺处理
4、辅助程序的规划 （2）切出程序
有时工件轮廓切完之后，钼丝还需沿切入路线反向切 出。但是材料的变形易使切口闭合，当钼丝切至边缘时，会 卡断钼丝。所以应在切出过程中，增加一段保护钼丝的切出 程序，如图10-18所示（图中的A′—A″）。A′点距工件边缘 的距离，应根据变形力的大小而定，一般为1mm左右。 A′—A″斜度可取1/3～1/4。
图106直线编程图107圆弧编程单元二数控电火花线切割编程二4b指令编程exit1概述1间隙补偿2锥度补偿2程序编制的基本规则14b程序格式24b格式程序中的rdddl的使用规则图108凹模图109内外引线编程单元三数控电火花线切割编程工艺与实例一数控线切割编程中的工艺处理二编程实例exit单元三数控电火花线切割编程工艺与实例一数控线切割编程中的工艺处理exit1补偿量f的确定2锥度偏移量a的确定3切割路线走向及起点的选择4辅助程序的规划单元三数控电火花线切割编程工艺与实例一数控线切割编程中的工艺处理exit1补偿量f的确定在实际加工过程中由于受电极丝半径及火花放电间隙的影响使切割加工后工件的尺寸与工件所要要求的尺寸不一致

间隙跟踪实际是指的变频速度。

变频原理是这样的：由放电间隙取得一个取样电压，以此电压去控制一个频率与电压接近线性变化的振荡器，它输出的脉冲直接作为控制器的运算和进给启停信号，这就实现了由间隙电压对进给速度的控制。

通常所说的跟踪松紧就是人为地改变向振荡器提供的那个取样电压的幅度范围。

跟踪调整最根本原则是为获得稳定的加工，只要稳定，速度、光洁度就有保证。

由于变频电路的自动控制范围很大，在一般情况下，面板上的变频调整所处的位置不很重要，放在哪儿都能加工。

但某些特定情况下切割效率和质量，跟变频高速仍有重大关系。

调速的方法是：选定脉宽、脉间，投入管子的个数以后，观察着脉冲源的电压表和电流表，变频速度的调整会使表的示值在一定范围内变动，在电流较小的那一段范围，调整的随动会较灵敏，往快速方向调整会有一段比较迟钝，置于迟钝与灵敏的交界处是较为适宜的。

也可以说是调到已不够灵敏但尚能正常加工的位置时再略往回调一点儿。

这是指的普通材料，正常厚薄。

对一些特殊材料或超厚加工，则变频调整应有针对性。

如低电导率的材料，除提高高频源幅值外，还应把取样起步电压提高，并使跟踪变松。

大厚度的加工，也应使变频速度稍慢一些，宁可出现一些空载脉冲，也要给出足够地清洗间隙并恢复绝缘的时间。

跟踪过紧，一定程度上会使放电间隙变小，镀覆的黑白条纹变浅，但仅仅是黑白颜色浅，光洁度并没好。

因为蚀坑和换向条纹是一样的，只是更易短路而已。

如果丝松或张力不匀，造成超进给而后长时间短路，光洁度、效率就都没了。

跟踪间隙直接影响了线切割机床的加工，跟踪间隙太小，容易出现切割短路，切割有条纹。

跟踪太松，跟踪不到位，切割不稳定。

总之，线切割切割过程中，调节好跟踪间隙，很重要。

目前宝玛数控，推出的BMXP控制系统，对于常规高度的加工，只要VF选择“0”系统会自动根据切割情况调节跟踪，实现了智能化。

Ｂ０
３Ｂ代码 程 序
Ｂ０
Ｂ９０００ Ｇ
Ｂ０
ＢＯ
Ｂ６ＯＯｏｏ Ｇ
Байду номын сангаас
Ｂ０
ＢＯ
Ｂ２００００ Ｇ
Ｂ４０ｏ００ ＢＯ
Ｂ４００００ Ｇ
Ｂ０
Ｂ６００００ Ｂ６ｏｏｏｏ Ｇ
Ｂ０
Ｂ０
Ｂ２００００ Ｇ
Ｂ０
Ｂ０
Ｂｌ２００００ Ｇ
Ｂ０
Ｂ０
Ｂ６００００ Ｇ
ＢＯ
把以上编制的两种程序格式分别在 ＤＫ一７７２５Ａ１型 线切 割 上 进 行试 验切 割 ，材 料 Ｌ３，厚 度 ３ｍｍ，电 流 ０．８Ａ，电压 ７０Ｖ，钼丝 ０．１４ｍｍ，脉宽 １挡 ，功放管 ２— ４个 。
切割后 的试件在数字显微镜上测试 ，尺寸精 度与 图 样完全吻合 。通过试 验了解到从 ３Ｂ代码程序 到 Ｇ代 码 程序转换 中的技巧 ，证 明该方法进行 ３Ｂ代码程 序与 Ｇ 代码程序 的转换是可行的。
程序操作简单 、方便 、快捷 、准确 ，早期 国产数控 线切 割机床 的程序编制 采用 ３ （４ 代码 ，这些 机床 的市
场占有率仍很大 ，若更换有 Ｇ代码编程 的控制柜其费用 相当于原机床的售价。本文提 出了一种简单 的方法 ，可
以将 ３Ｂ （４Ｂ）代码直接转换为 Ｇ代码 程序 ，使 以 Ｇ代
码 编程 的机床与原 ３ （４Ｂ）代码 编程 的国产机床 实现 数据共享。
１．３Ｂ （４Ｂ）代码转换 Ｇ代码的试验研究
以图 １为例进行程序转换的试验研究 。在计算 机上 编 入 ３Ｂ 代 码
程 序 ，如 表 １
所 示 。再 利 用
！。，６９） ／ —

数控线切割加工的工艺流程
数控线切割加工工艺流程主要包括以下步骤，仅供参考：
1. 准备工作：确保数控线切割机具备正常工作状态，检查配件是否完好，机器是否处于清洁状态。

2. 设计CAD图纸：通过计算机辅助设计软件，将要切割的零件进行三维建模，得到准确的CAD图纸。

3. 转换CAM文件：将CAD文件转换为机器可读取的数控线切割程序。

4. 加载切割程序：启动数控线切割机，等待设备自检。

进入数控线切割机的控制面板，选择切割程序，并进行加载。

根据需要，设置切割参数，如切割速度、切割电流、切割路径等。

5. 固定工件：将待切割的金属材料放置在数控线切割机的工作台上。

通过夹具、磁性吸盘等方式将工件固定在工作台上，确保工件不会在切割过程中移动。

6. 调试工艺：根据切割程序的要求，将切割机的电极和母线与工件相连。

调整电流和速度等参数，通过试切验证切割效果，确保切割质量满足要求。

如有必要，对切割路径进行微调，以提高切割的精度。

7. 开始切割：确保操作人员远离切割区域，防止因操作不当而造成伤害。

启动数控线切割机，开始切割。

在切割过程中，及时观察切割质量，注意异常情况的发生。

8. 切割检测：用高精度仪器检测切割出来的零件是否符合标准，如有偏差，则需要进行调整。

9. 清洗和收尾：将切割出的零件进行清洗，并进行后续的组装、镶嵌和磨光等工作。

完成以上步骤后，数控线切割加工的工艺流程就完成了，在整个过程中，需要注意安全和质量控制，确保切割出的零件符合标准和要求。

数控中走丝线切割机安全操作及保养规程数控中走丝线切割机是一种常见的CNC设备，它通过高速旋转的金刚线，对工件进行切割。

由于走丝线切割机在操作过程中存在一定的危险性，因此在使用前需要对其进行安全操作及保养，以确保操作人员的安全，并延长设备的使用寿命。

本文将介绍数控中走丝线切割机的安全操作及保养规程。

一、走丝线切割机的安全操作规程1.穿戴个人防护装备：在操作过程中，操作人员应穿着符合规定的个人防护装备，包括带盖帽的安全帽、防尘口罩、防护眼镜、耐酸碱手套和防滑鞋等。

2.了解机器性能：在操作前，操作人员应详细了解走丝线切割机的性能，包括其工作原理、操作方式、控制面板等。

不能熟悉设备的操作人员不得随便操作机器。

3.检查设备：在操作前，操作人员需要仔细检查走丝线切割机的各个部件是否完好，如电线是否破损、接地是否良好等。

如发现问题，应及时维修或更换，不能强行使用。

4.遵循操作程序：操作走丝线切割机时，必须遵循严格的操作程序，按照设备的操作说明进行操作。

不得随意改动、拆卸或重组设备。

5.使用合适的切割线：根据工件的要求，选择合适的切割线。

在更换切割线时，应先切断电源，等待切割线完全停止后再进行更换。

6.防止触电：在操作过程中，不得将湿手插入电气控制箱内。

操作人员应确保手部干燥，并注意防止身体其他部位与设备触电。

7.切勿随意接触旋转的金刚线：在设备工作期间，不得将手部或其他物体接近旋转的金刚线，以免发生伤害事故。

切割完毕后，应等待金刚线完全停止后再进行清理工作。

8.合理安排工作环境：操作走丝线切割机的工作环境应保持干燥清洁。

严禁堆放杂物或易燃物品，以防发生火灾事故。

9.防止过载使用：在使用走丝线切割机时，应根据设备的额定功率进行操作，不得超过设备的负荷能力，以免引发设备故障或火灾。

10.用完及时关机：在切割工作完成后，应及时关闭走丝线切割机的电源，避免长时间无人监控或使用造成安全隐患。

二、走丝线切割机的保养规程1.定期清洁：定期清洁走丝线切割机的外观及内部部件，如电机、传动装置、控制面板等。

数控快走丝线切割的编程对于简单平面二维轮廓零件：一般采用手工编程；对于上下异型直纹曲面的加工：简单零件可以手工编程，复杂零件可以采用图形辅助编程和计算机辅助编程。

1.数控快走丝线切割中的基本工艺问题（1）工件坐标系和工件原点的设置1）在机床工作台的不同位置上，可同时安装几个工件，需要建立几个工件坐标系。

2）机床一般提供6个工件坐标系，用G54～G59进行指定。

3）工件原点要选择便于测量或碰丝的位置，同时要便于编程计算。

a）加工凸模b）加工凹模图1 丝半径补偿示意图（2）工艺参数的选择1）工艺参数：是指加工条件，包括：放电脉冲频率和脉宽、电流的大小、放电间隙等参数，这些参数与工件材料及其热处理状态、工件厚度、加工精度、电极丝（钼丝）的直径等相关。

2）数控线切割机床一般提供工艺参数数据库，供加工程序调用。

3）工艺参数数据库可按切割材料和厚度的不同进行修改。

（3）正确选择穿丝孔、进刀线和退刀线1）穿丝孔是进行线切割加工之前，采用其他加工方法（如钻孔、电火花穿孔）在工件上加工的工艺孔。

2）穿丝孔是钼丝相对于工件运动的起点，同时也是程序执行的起始位置。

3）穿丝孔的位置：应选在容易找正，并且在加工过程中便于检查的位置。

4）穿丝孔的位置应设在工件上。

5）进刀线和退刀线的选择也同样应注意。

（4）丝半径补偿的建立1）半径补偿值的计算方法：半径补偿值 == 钼丝半径 + 放电间隙即：D = 丝半径+δ（δ为放电间隙）2）丝半径补偿的建立和取消与数控铣削加工中补偿过程完全相同。

3）丝半径补偿的建立和取消必须用G01直线插补指令，且必须在切入过程（进刀线）和切出过程（退刀线）中完成，如图2所示。

图2 丝半径补偿（G41）的建立和取消（5）锥度加工条件1）首先必须输入下列参数：①上导轮中心到工作台面的距离S。

②工作台面到下导轮中心的距离W。

③工件厚度H。

如图3所示。

图3 锥度加工条件参数2）锥度加工的建立和退出图4 锥度切割加工范围和加工误差分析例题①锥度加工的建立和退出过程如图4所示：建立锥度加工（G51或G52），退出锥度加工（G50）②程序段必须是G01直线插补程序段，分别在进刀线和退刀线中完成。

数控线切割机床编程及其操作数控线切割机床编程的原理是根据设计好的数学模型，通过计算机控制切割机床的运动轨迹和速度，实现对工件的准确切割。

编写数控线切割机床的程序需要具备一定的编程知识和技能。

一般来说，数控线切割机床的编程可以采用G代码和M代码进行。

G代码是数控线切割机床程序中的主要指令，用于控制机床在空间中的运动。

G代码是由字母G和后面的数字组成，表示不同的运动类型和参数。

例如，G00表示快速定位，G01表示直线插补。

在编程时，需要根据工件的形状和尺寸，选择合适的G代码进行编写。

M代码是数控线切割机床程序中用于控制机床附属设备的指令，如气体供应、切割电流等参数的设置。

M代码由字母M和后面的数字组成，用于控制机床的启动、停止和设备的开关。

例如，M03表示主轴正转，M05表示主轴停止。

1.准备工作：打开数控线切割机床的电源开关，检查设备是否正常工作，检查切割头和附属设备是否安装牢固。

2.加载工件：将需要切割的金属材料放置在数控线切割机床的工作台上，用夹具夹紧工件，保证工件不会因为切割过程中的震动而移动。

3.设置切割参数：根据工件的材料和厚度，设置切割电流、气体压力等参数，确保切割质量符合要求。

4.选择程序：在数控线切割机床的控制面板上选择需要切割的程序，确认程序的路径和名称是否正确。

5.调试程序：按下调试按钮，数控线切割机床开始按照设定的程序进行切割。

在切割过程中，观察工件的切割质量和加工速度，如果需要调整切割参数，可以通过控制面板进行调整。

6.开始切割：当数控线切割机床调试完成后，按下启动按钮，数控线切割机床开始按照设定的程序进行自动切割。

在切割过程中，要时刻关注工件的位置和切割质量，确保切割效果符合要求。

7.完成切割：数控线切割机床完成切割后，停止切割，关闭电源开关，及时清理切割废料和辅助设备。

总结起来，数控线切割机床的编程及操作需要掌握相关的编程知识和操作技能。

通过合理编程和操作，可以实现对金属材料的高效、高精度切割。