表面粗糙度检测记录表

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专业.整理.分享 表面粗糙度与光洁度对照表

 轮廓的平均算术偏差（Ra）:通过零件的表面轮廓作一中线 m ，将一定长度的轮廓分成两部分，使中线两侧轮廓线与中线之间所包含的面积相等，

 不平度平均高度（Rz）:就是在基本测量长度范围内，从平行于中线的任意线起，自被测轮廓上五个最高点至五个最低点的平均距离，

 轮廓最大高度Ry:就是在取样长度内，轮廓峰顶线和轮廓谷底线之间的距离。

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 轮廓的平均算术偏差（Ra）:通过零件的表面轮廓作一中线 m ，将一定长度的轮廓分成两部分，使中线两侧轮廓线与中线之间所包含的面积相等，

 不平度平均高度（Rz）:就是在基本测量长度范围内，从平行于中线的任意线起，自被测轮廓上五个最高点至五个最低点的平均距离，

 轮廓最大高度Ry:就是在取样长度内，轮廓峰顶线和轮廓谷底线之间的距离。 word 资料下载可编辑

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表面粗糙在不同的加工方法中的参考应用

详细资料

加工方法 规格 Ra值um

车外圆 0.8、1.6、3.2、6.3

镗内孔 0.8、1.6、3.2、6.3

刨 0.8、1.6、3.2、6.3

表面粗糙度测量方法的探讨

【摘要】表面粗糙度关系到零件与机器的使用性能和寿命，因而对于粗糙度的测量尤为重要。在测量方法中，针描法其测量范围大，精度高以及测量速度快，加之测量方法简单，仪器价格便宜，已经成为工程中最为常用的测量表面粗糙度的方法。在测量过程中探头倾斜角度、加工纹理和取样长度三个方面对测量结果的影响很显著。取样长度不同时，在小于国标规定的取样长度时，测量结果随取样长度增加而增加，当取样长度超过国标规定的取样长度时，测量结果基本不变；测量方向与加工纹理方向角度从0°到90°变化时，测量结果逐渐增大，知道两者垂直（90°）时，测量结果才准确；测量仪器探头的倾斜角度在不超过垂直量程的前提下，测量结果产生的偏差还是在允许范围之内。所以测量中，要尽量保证探头平行于工件表面，加工纹理方向与测量方向垂直，取样长度符合国标规定，测量结果才能准确。

【关键词】表面粗糙度；测量；影响因素

1.引言

表面粗糙度是指加工表面上具有较小间距和微小峰谷所组成的微观几何形状特性。一般由所采用的加工方法和其他因素形成，如切削过程中刀具和零件表面的摩擦，在零件表面上留下刀具的加工痕迹，切屑分离时材料的塑性变形以及工艺系统中的高频振动等，所以表面粗糙度带有表面加工中采用加工方法的特性。表面粗糙度是衡量表面质量的主要依据。

1.1表面粗糙度对零件的影响

表面粗糙度对零件的使用性能及其寿命影响较大，尤其对在高温，高速和高压条件下工作的机械零件影响更大，其影响主要表现在以下几个方面：

1.1.1对摩擦和磨损的影响。具有表面粗糙度的两个零件，当它们接触并且产生相对运动时，峰顶间的接触作用就会产生摩擦阻力，使零件磨损。零件越粗糙，阻力就越大，零件磨损也就越快。

1.1.2对配合性质的影响。对于配合间隙，相对运动的表面因其粗糙不平而迅速磨损，致使间隙增大；对于过盈配合，表面轮廓峰顶在装配时易被挤平，实际有效过盈减小，致使连接强度降低。因此，表面粗糙度影响配合性质的稳定性。

日佳力机电工业（昆山）有限公司

主题：粗糙度检验规范 文件编号:WI/ZB

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1.0 目的

对来自于外购模具、工装、治具、夹具等零配件、本厂加工的模具、工装、治具、夹具等零配件按要求进行表面粗糙度检验，以确保模具、工装、治具、夹具等零配件满足预期的要求。

2.0范围

适用于所有组成模具、工装、治具、夹具的零配件，包括委外和内部加工的零配件。

3.0定义

3.1表面粗糙度：表面粗糙度是指加工表面具有的较小间距和微小峰谷不平度。无论采用哪种加工方法所获得的零件表面，都不是绝对平整和光滑的，放在显微镜（或放大镜）下观察，都不得可以看到微观的峰谷不平痕迹，一般是受刀具与零件间的运动、摩擦，机床的振动及零件的塑性变形等各种因素的影响而形成的。表面上所具有的这种较小间距和峰谷所组成的微观几何形状特征，称为表面粗糙度。

3.2表面粗糙度对工件的影响：

3.2.1表面粗糙度影响零件的耐磨性。表面越粗糙，配合表面间的有效接触面积越小，压强越大，磨损就越快。

3.2.2表面粗糙度影响配合性质的稳定性。对间隙配合来说，表面越粗糙，就越易磨损，使工作过程中间隙逐渐增大；对过盈配合来说，由于装配时将微观凸峰挤平，减小了实际有效过盈，降低了联结强度。

表面细糙度取表面光净度级别对于照表之阳早格格创做

表面细糙度 表面光净度 表面形状特性 加工要领举例

~ 用没有来除资料赢得或者脆持本供应状态的表面 锻件、铸件、热轧型材等非加工表面

50 ▽1

细糙里 明隐可睹刀痕

锯断、细车、细铣、细刨、钻孔以及用细纹锉刀、细砂轮等加工 25 ▽2 可睹刀痕

12.5 ▽3 微睹刀痕

6.3 ▽4

半光里 可睹加工痕迹

热推、细车、细绞、细绞、细磨、刮削、细推刀加工等 3.2 ▽5 微睹加工痕迹

1.6 ▽6 瞅没有睹加工痕迹

0.8 ▽7

光

里 可辨加工痕迹的目标

研磨、金刚刚石车刀的细车、细绞、热推、推刀加工、扔光等 0.4 ▽8 微辨加工痕迹的目标

0.2 ▽9 没有成辨加工痕迹的目标

0.1 ▽10

最光里 暗光芒里

细磨、研磨、扔光、超细磨、镜里磨削等 0.05 ▽11 明光芒里

0.025 ▽12 镜状光芒里

0.012 ▽13 雾状镜里

0.008 ▽14 镜 里