制程管理流程

制程管理程序范文1、目的:建立适合本公司完整的制程管制系统，以最经济有效的方式，生产合乎顾客最大满意度之产品。

2、适用范围:凡本公司所有产品之制造流程均属其范围.3、制造流程管制:3. 1资材部PMC:应按内部销售订单的需求，制定物料需求表给采购并监督和控制进料进库，开出生产计划负荷表及根据BOM表制作成“成套发料单”，安排生产线生产。

3. 2现行之作业必须和作业指导书符合，3. 3制程管制之作业指导书由文件管制中心发行.3.4由材料、零组件投入生产线开始至产品出货为止之作业流程，建立各机种类之管制计划及各制程管制计划之管制方法，以确保制程中之品质水准.3.5如有特殊制程，则采后述方式确认:“由技术人员以实际试作结果符合要求来核准该制程”、“提供说明书”、“人员训练且评估合格”、“保持记录”、“制程参数变更时，再行确认”。

3. 6生产计划:满足顾客要求的生产计划，例如由讯息系统支持的准时计划，该讯息系统允许在过程的关键阶段获得生产讯息，并由订单驱动，确保有关规划讯息以支持生产计划，例如产能，共享负载(多任务位)，交货时间，存库水平。

l、制程作业管制:4. 1生产人员依照技术单位或相关单位所制作之作业指导书作业.4.2生产作业上所需之文件如:作业指导书、各制程管制计划及相关的检测、作法均须透过正式发行程序才可使用，发行时需注明日期及版本，并盖有发行章才属有效.4.3对于危险操作或复杂作业项目，必须指定熟练人员执行，严禁他人操作.4. 4无法以数据(值)加以叙述其特性之作业或检查.可透过训练或使用标准样品或限度样品加以辅助说明.4.5制程中之用料及产品应做好识别之工作，以防止误用.4. 6以上各项制造及装配单位各级主管应经常查核作业人员是否依照作业指导书之规定切实执行。

若有不符时应予以纠正.。

生产制程管理规定一、目的通过加强现场生产过程的控制，保质保量地完成生产任务。

二、适用范围生产车间生产作业过程三、生产制程流程图四、生产制程管理规定内容为了进一步加强生产过程的控制管理，提高产品的质量，确保生产的顺利进行，根据生产制程流程制定以下相关管理规定：1、生产作业单领取车间主任上班前领取当天生产作业单，根据生产计划排程，对生产作业指导书进一步确认，对生产作业单的生产批号、原材料数量、产品数量、产品固含量、包装要求、桶盖颜色以及生产注意事项进行复核签名确认，做好生产作业前准备工作。

2、班前会议车间主任召开班前会议，根据生产条件设备情况布置各班组生产任务，强调以往生产中出现的错误问题，避免问题的重复出现；各组长落实组员的生产任务，并组织检查需要使用的生产设备的阀门、开关、管道、供气等是否符合生产规定要求，如发现问题能自己的及时处理，不能处理的及时报车间主任，由车间主任通知机修部进行维修，需要维修时间长的，重新安排其它设备进行生产。

3、原料领取各生产组长安排组员根据领料单到原料和半制品仓库一次性领取当次生产所需原料，并将物料放置到指定区域；车间主任协助仓库管理员做好领料工作，仓管员做好记录。

领料员按照先旧后新的原则，领完旧批次的材料才领用新批次的材料，尽量领取同一批次，批次有交叉的投料时做记录工作。

4、生产作业①成品生产配料员严格按照生产作业指导书的投料顺序和投料量进行操作，把搅拌速度调至生产要求所需转速，搅拌足够时间，在投料过程中不适宜过快，尤其难溶的材料和块状材料，应慢慢加入和砸碎加入，需要加热的才能溶解的，必须加热到作业单要求的温度才投料，在生产过程中还需要注意生产设备的运转情况和成品生产过程的变化状况，同正常情况作对比，发现异常情况，及时通知车间主管处理，必要时停机处理；配料员在投料时，每投完一种料就在作业指导书上填写好实际投料量和原料批号，并登记好配料员，各组组长做监称职责，确保投料量的准确。

制程品质管制程序制程品质管制程序是一种用于确保产品制造过程中品质稳定的管理方法。

它通过监控和控制制程中的各项参数和指标，以及及时采取纠正措施，以确保产品的一致性和合格率。

本文将介绍制程品质管制程序的基本原理、流程以及常用的工具和方法。

一、制程品质管制程序的基本原理制程品质管制程序的基本原理是通过对制程中各项参数和指标进行监控和控制，以确保产品的一致性和合格率。

其核心思想是在制程中建立一套稳定的控制机制，通过持续的监测和分析，及时发现制程中的异常情况，并采取相应的纠正措施，以保证产品的品质符合要求。

二、制程品质管制程序的流程1. 确定关键参数和指标：首先需要确定制程中的关键参数和指标，这些参数和指标对产品的品质有重要影响，并在制程中进行监控和控制。

2. 设置控制限：根据制程中的关键参数和指标的统计数据，可以通过统计方法确定控制限。

控制限是一个范围，超出这个范围则表示制程中存在问题，需要采取相应的纠正措施。

3. 监控制程：在制程中，需要对关键参数和指标进行持续的监测和分析，以便及时发现制程中的异常情况。

可以使用图表、统计分析等方法进行监控。

4. 分析异常情况：一旦发现制程中的异常情况，需要及时进行分析，找出异常的原因，并采取相应的纠正措施。

可以使用因果分析、故障分析等方法进行分析。

5. 纠正措施的实施：根据异常情况的分析结果，需要采取相应的纠正措施，以恢复制程的正常状态。

纠正措施可以包括调整参数、更换设备、改变工艺等。

6. 持续改进：制程品质管制是一个持续改进的过程，需要对制程中的问题进行持续的分析和改进，以提高产品的品质。

三、常用的工具和方法1. 控制图：控制图是制程品质管制中常用的工具，它可以直观地显示制程中的数据变化情况，并通过设置控制限来判断制程是否正常。

2. 统计分析：统计分析是制程品质管制中的重要方法，通过对制程中的数据进行统计分析，可以发现数据的规律和异常情况。

3. 因果分析：因果分析是用于找出制程中异常情况的原因的方法，通过分析制程中的各种因素，找出与异常情况相关的因素。

制程品质管理流程制程品质管理流程制程品质管理，广义上是指来料入库后到生产出成品之间进行的品质管理工作，目的在于判定各工序产品质量是否合格，工序过程是否受控。

未通过检验或验证符合性的半成品不能转人工工序。

本节将对制程品质管理流程的内容作具体说明。

一、生产准备阶段的品质管理生产准备阶段品质管理的内容包括人员管理、物料和能源管理、工艺管理、质量控制系统制定、制定组织生产方案、计量仪器准备、制定组织生产方案以及验证工艺及装备。

人员管理的内容：1.操作人员培训培训的内容包括责任感等精神教育、工艺技术知识、技术要求、技术要求和操作工序之间的关系、违反工艺制定规定的操作规程产生的严重后果、预防缺陷和质量控制的方法。

2.操作人员的选择和配备依据工艺制定对操作人员的要求.以及工序的重要程度.从工作责任心。

考核的技术等级.实际操作能力等方面选择操作人员.并按生产岗位制定和执行配各计划。

3.特别工序操作人员的资格认定对特别工序的操作人员.应在新产品投产前进行培训.经考试合格.颁发工艺操作证书后才干上阅操作。

物料和能源管理的内容：1.对物料《外购货品》的采购应进行严格的质量控侧，将外购货品按对产品质量形响的程度分类进行质量认定《例如.关键类、重要类。

一般类》。

对供方和分供方应进行必要选择和管理。

2.产品生产必须要水、电、风、气等能源企业进行能源准备，应依据工艺制定制订的能源消耗定额和年产量，编制必须求计划，其中降低能源消耗是能源管理的重点。

工艺管理的内容：质量控制系统制定、制定组织生产方案、计量仪器准备、制定组织生产方案以及验证工艺及装备的内容.1.产品制定工艺性检察针对产品结构.检察产品的性能及质量是否有保证.结构是否经济合理.企业生产条件是否符合要求，零件材料选用是否合适。

零件的几何形状.尺寸和配合是否合理，精度等级和尺寸链的标准是否合理.零件和装配是否便于加工或操作。

2.制订工艺方案报据产品制定性质.产品生产稳定程度、生产类型.对有关工艺加工方法等工艺要素的某些重大原则性问题，提出明确规定和要求。

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1、目的Purpose对影响产品质量的生产和服务过程进行控制，确保这些过程处于受控状态;和为了有效控制我司绿色产品在制程中，不使用绿色产品规定所禁用的环境管理物质，从而满足客户要求，特制定本程序2、适用范围Scope适用于公司所有生产过程的控制;制程中所使用之原材料、治工具、设备及辅材（包括：各种设备、化学物品、塑料袋、封箱胶带、润滑油等）的符合环境、有害物质管理的控制3、职责Responsibility3.1生产部：负责生产过程的控制3.2研发部: 负责生产过程技术支持3.3品质管理部：负责生产过程质量和不放行绿色产品规定所禁用的环境管理物质的控制3.4权责部门:负责本部门和场所质量，和不使用绿色产品规定所禁用的环境管理物质，满足客户要求的控制4、定义Definition无5、程序内容Procedure Process5.1生产过程质量控制5.1.1 生产计划5.1.1.1生产部经理负责按照市场部提供的“每日出货排程”，结合目前成品库存及产能，制定[每日生产计划]，生产计划必须能够满足顾客交货需求5.1.1.2 生产部经理把[每日生产计划]发放给各个车间和成品仓库，做好生产前期的准备工作和成品仓的备货依据，车间必须严格按照生产计划安排生产5.1.1.3 如中间有变更计划，生产部经理必须通知相关车间主管，调整生产计划5.1.1.4各车间将生产完成情况及时填写[每日生产完成状况表]，作为生产部经理向业务回复交期和调整计划的参考依据5.1.2作业指导书5.1.2.1研发部负责按《文件资料控制管理程序》将生产工艺下发到生产部5.1.2.2当工艺变动时，由研发部下达[工程变更申请/通知单]至相关部门和车间，相关部门和车间负责执行5.1.3材料控制5.1.3.1所使用的产品规格型号、材质、数量符合要求5.1.3.2确保只有通过规定的检验和试验合格的产品，才能投入使用。

凡未通过规定检验和试验的产品，不得转入下道工序；生产车间按[生产工艺流转单]投料5.1.3.3对生产中产生的不合格品应按《不合格品控制管理程序》执行不合格的处置和控制5.1.4品质管理部按“制程检查单（SIP）”中规定的检测点、检验项目、检验方式、检验频率，对产品进行规定的检验和试验，并实行控制5.1.5生产车间5.1.5.1生产车间操作员工上岗、转岗应经过本工序的技术培训，熟悉掌握所用设备的操作规程和本工序的技术要求，经培训合格后方可上岗。

制程管控流程1. 简介制程管控是一种通过对生产过程进行监测和控制来提高产品质量和稳定性的管理方法。

本文档将介绍一个典型的制程管控流程，以帮助企业实现优化生产流程和提高产品质量的目标。

2. 目标制程管控的目标是确保生产过程的稳定性和一致性，从而提高产品质量，减少缺陷和浪费，并提高客户满意度。

具体目标包括但不限于：- 提高生产效率和产能- 控制产品缺陷率- 减少生产成本和废品- 提高产品交付准时率- 改进生产过程和工艺3. 流程步骤制程管控的流程包括以下步骤：- 步骤1：明确目标和要求确定制程管控的目标和要求，包括产品质量指标、生产效率和其他关键绩效指标。

- 步骤2：制定管理计划制定制程管控的计划，包括确定关键过程和参数，建立数据收集和分析方法，以及制定纠正措施和改进策略。

- 步骤3：数据收集和分析收集和记录生产过程中的关键数据，如生产速度、温度、湿度等。

利用统计工具和方法进行分析，识别潜在的问题和改进机会。

- 步骤4：制定控制措施根据数据分析结果，制定相应的控制措施，包括调整关键参数、改进工艺和操作指导等，以确保生产过程的稳定性和一致性。

- 步骤5：实施和监控实施制定的控制措施，并监控其效果。

及时调整和改进控制措施，以适应生产环境的变化和需求的变化。

- 步骤6：评估和持续改进定期评估制程管控的效果和绩效，根据评估结果进行持续改进和优化。

4. 建议在实施制程管控流程时，建议企业遵循以下原则：- 确保数据的准确性和可靠性，避免数据造假和误导。

- 使用合适的统计工具和方法进行数据分析，确保分析结果的科学性和可靠性。

- 建立良好的沟通和协作机制，促进各部门和人员之间的合作和共享。

- 根据实际情况灵活调整和优化制程管控流程，以适应企业发展的需求和变化。

- 不断研究和创新，积极探索和采纳先进的制程管控理念和方法。

制程管控流程的有效实施可以帮助企业提高生产能力和产品质量，提升竞争力。

因此，企业应该重视制程管控，并持续改进和优化制程管控流程，以实现良好的经济效益和用户满意度。

《生产制程质量控制程序管理办法范文》1、目的通过对生产过程中的工序产品、成品质量的控制，确保不合格的产品不转序，进而确保产品质量。

2、范围本办法适用于各部门生产过程中及仓库物料、库存产品质量控制。

3、职责3.1品质部负责生产过程工序产品、最终产品的检验控制。

3.2品质部负责生产过程中的质量信息的收集、汇总和反馈。

3.3品质部负责生产过程中检验状态标识。

3.4品质部负责编制产品质量改进计划及完成情况的验证及考核。

3.5品质部负责生产过程中的不合格品的及时鉴别、标识和记录，并负责组织其职责范围内的不合格品的评审。

3.6品质部负责新产品及更改产品的质量检测记录，参与验证、试装、评审等生产准备过程的质量控制。

3.7品质部负责提供作业指导书、产品技术条件等文件。

3.8品质部负责模具最终书面验收及模具技术状态鉴定。

3.9品质部负责检查各生产部门的日常工艺纪律执行情况。

3.10品质技术部负责制订或组织制订不合格产品的返工（修）工艺技术方案。

3.11仓库负责不合格品的处置，定制隔离、登帐、保管、及办理相关手续。

3.12仓库负责库存产品储存、运输质量控制。

3.13仓库、生产部门负责生产过程中工序间的运转储存及入库产品的转运质量控制。

3.14生产部门负责生产过程中的产品自检质量控制。

4、工作程序4.1制程控制4.1.1品质部负责向生产单位提供生产制造标准及相关图纸、工艺卡。

4.1.2生产单位按生产制造标准要求调整模具或生产工艺，确保后续产品符合工艺要求。

4.1.3各生产单位严格落实产品首件检验机制，自检合格后交品质部进行首件检验。

4.1.4品质部要严格按图纸、工艺卡、检具、样件进行首件检验，检验合格后，贴首件合格证做标识，并填写“检验记录单”。

4.1.5首件检验合格后操作者应把首件放置在首件区，然后方可批量生产。

4.1.6在批量生产过程中，操作者应随时自检，以首件架上的工序产品作为自检依据，防止批量不合格品的发生。

生产制程管理程序3-3-4．PCB焊接3-3-4-1．根据PCB焊接标准,将需先焊接跳线的PCB安排焊接,按照各型号焊接跳线操作规程进行作业.2/8类别生产制程管理程序编号RG-08-03程序生效日期版次A3-3-4-2．品保抽检按照PCB焊接标准进行检验和判定.3-3-5．挑DIE3-3-5-1．作业人员按照挑DIE作业规程进行作业.将DIE放入TRAY盘,TRAY盘之间应放静电防护纸.3-3-6．DIE 目检3-3-6-1．作业人员按照DIE 目视检验标准进行作业.将破损、缺角等不良DIE挑出. 3-3-7．DIE TEST3-3-7-1．作业人员按照DIE TEST作业规程进行测试、分类、标识和记录的作业.并填写DIE测试流程卡.3-3-7-2．品保按照DIE 目视检验标准对PAD点目检,如出现探针点超出PAD范围或PAD点上无探针点则判定为不良.3-3-8．洗板和擦板3-3-8-1．针对PCB来料表面有油脂等脏污,安排用清水清洗,并用烤炉烘干.3-3-8-2．经过焊接的PCB和返工板,应用橡皮擦擦板,去除金手指上的松香、线渣等杂物.3-3-9．排板3-3-9-1．将PCB整齐排列放置在铝盘内,每个铝盘放30 EA PCB,PCB之间保持5mm 以上间隔,禁止裸手操作,接触PCB应戴防静电指套,防止汗渍附着在上面导致打线易掉线.3-3-10．上片点胶贴片3-3-10-1．根据DIE大小将适量红胶点在PCB中间方形铜箔贴片区中央.3-3-10-2．将DIE按照作业指导书上的正确方位黏在已点红胶的PCB上.3-3-11．烘烤烤红胶3-3-11-1．已排板上片的铝盘应在100℃±5℃烤炉内烘烤15分钟,使DIE固定在PCB 上.3-3-12．打线WIRE Bonding3-3-12-1．打线的目的是使DIE与PCB上的线路连接起来.3-3-12-1．打线人员及邦机的维修调试技术人员必须是具备经培训合格上岗的资历. 3-3-12-2．打线人员开机后首先应检查邦机自检是否合格,如出现故障信号或其他异常应立即通知工程人员进行维修调试.3-3-12-3．工程人员负责调机与检测确认.新型号新PCB按打线图输入程序,在改变邦机设定参数之后将上片OK的PCB进行试邦.根据不同产品对邦机的各项参数作出调整.按照设备校验管理程序进行校正和确认.3-3-12-4．若为新产品、新PCB或更换机型作出的参数调整时,应试邦10EA左右样品,检测其拉力是否合格,经目检OK至COB 测试和烧录机上做确认,并做记录.3-3-12-5．工程人员试邦样品经确认OK且邦机校正OK后,才可由打线人员进行批量作业,打线人员的具体操作参照邦机操作规程进行.3-3-12-6．品保按照目视检验标准进行抽检,在显微镜下目检是否有掉线、弹线、3/8类别生产制程管理程序编号RG-08-03程序生效日期版次A 邦偏、有线渣、扁线等不良.3-3-12-6．如试邦样品COB测试或烧录不良,应反映至工程主管分析.3-3-13．O/S TEST3-3-13-1．打线完的PCB须经O/S 测试机测试,保证打线良好,确保后续封胶后的品质. 3-3-13-2．O/S TEST的测试参照O/S 测试机作业规程来进行.不良品由维修人员挑线后补线再重测,如是来料DIE、PCB不良则交上片工序集中返工.3-3-14．封胶前目检3-3-14-1．已打线并经O/S 测试OK的半成品用放大镜按照目视检验标准做封胶前的100%目检.不良品返回到打线修理工序.3-3-15．封胶MOLDING3-3-15-1．按照封胶作业规程进行作业.区分冷胶和热胶的作业.3-3-15-2．品保按照目视检验标准抽检和判定.3-3-16．烘烤3-3-16-1．封胶后成品放入100℃-110℃烤炉内烘烤2小时,使黑胶稳固保护DIE和铝线.3-3-16．封胶目检3-3-16-1．烘干后的黑胶按照目视检验标准100%目检.不良品做好标识,并按外观不良入库.3-3-17．COB 测试3-3-17-1．由测试组组长按产品型号和测试要求根据测试程式CODE最新版本总览表中的保存路径载入测试程式,具体操作参照COB测试操作规程进行.3-3-17-2．由测试人员按照COB测试作业规程进行测试、分类、标识和记录的作业. 3-3-17-3．交接班后、异常维修后、更换产品、低良率及COB测试抽检不良时,COB 测试组组长按照设备校验管理程序进行CORRELATION,并记录于CORRELATION 记录表上.如在CORRELATION操作后出现异常,经确认属设备故障应开出设备故障维修单至工程部进行维修.3-3-17-4．测试中,如品保单位、工程单位、客户因抽检或产品分析需借机时,应填写借机申请单,经生产单位主管核准后方可使用.3-3-17-5．FAIL品应视产品安排COB重测或用LABTOOL-848烧录机SORTING.3-3-18．SORTING 和烧录PROGRAMMING3-3-18-1．作业人员按照LABTOOL-848烧录机操作规程进行SORTING 和烧录.并且按规程内的要求进行标识.烧录所需的客户CODE参照测试程式CODE最新版本总览表中的保存路径进行载入.3-3-18-2．由工程人员负责将烧录所需的客户CODE保存在规定目录下面.并做好测试程式CODE最新版本总览表的更新.3-3-18-3．品保按LABTOOL-848烧录机操作规程进行抽检和出货检验.3-3-19．成品焊接4/8类别生产制程管理程序编号RG-08-03程序生效日期版次A3-3-19-1．依客户需求,焊接人员根据各型号焊接跳线操作规程,按COB测试或结果的不同进行成品的跳线焊接作业.3-3-20．包装PACKING3-3-20-1．经生产单位汇总且经品管抽检合格后之成品,由仓管按照成品包装作业规程进行包装的作业.3-3-20-2．品保对包装的成品按照成品包装检验规范的规定项目进行检验.并及时将缺点通知到仓管,予以改善.3-3-21．入库3-3-21-1．包装完成后按照生产单位填写的成品入库单的产品型号、数量进行核实无误后,办理入库手续.3-3-21-2．已入库的成品放置在待出库区储存.3-3-22．OQC抽检3-3-22-1．入库的成品,定期由品保按成品抽检程序进行抽检,如有不符合规定之处, 开出返工通知单,如属生产单位的原因而退货,应退回生产单位返工.3-3-23．出货3-3-23-1．PMC根据业务单位或客户通知等有关出货资讯确定出货日期和地点.3-3-23-2．因特殊情况不能按预定计划出货,PMC应提前详细知会业务单位,以便与客户重新商定出货日期.3-3-23-3．PMC应催促各单位高度配合完成生产,以便如期出货.3-3-23-4．PMC接到出货资讯后,应立即核查产品的生产与入库状况,品质与数量等是否有异常,如有异常应即刻与各单位主管查明原因,并协助处理.3-3-23-5．核查后若有成品未入库,PMC应联络相关单位,督促其作业.3-3-23-6．PMC按照出货管理程序填写出库单,同时开出PACKINGLIST仓管根据出库单和PACKING LIST备妥出货的产品,仔细核对货品的型号、规格、数量等是否相符.3-3-23-7．经品保出货检验和PMC审核后,仓管将出货品打包,将PACKING LIST放在货品上面,并将货品重量过秤和记录.3-3-23-8．PMC填写好物品交运单,并经总经理签名确认后至管理部门,由管理部门联络货运公司出厂.3-3-24．交接事项3-3-24-1．工程单位应在交接班前把当日机台状况及交代事项列入交接,并填写工程交接单.3-3-24-2．生产单位应在交接班前把当日产能、机台状况、交接事项、出勤等列入交接,并填写生产交接单.3-3-25．生产流程控制3-3-25-1．整个生产流程中,应保持流程的顺畅,为此可做相应的各工序人力调整.5/8类别生产制程管理程序编号RG-08-03程序生效日期版次A3-3-25-2．物料在每道工序中都应附COB生产流程卡,详实注明制品的状况、型号、批次、数量、良率等资讯,一旦发现问题可追溯各工序的品质状况.4．附则4-1．参考文件4-1-1．生产设备管理程序4-1-2．软体管理程序4-1-3．治工具管理程序4-1-4．生产制程环境管理程序4-1-5．静电防护管理程序4-1-6．纠正及预防措施管理程序4-1-7．生产区作业管理程序4-1-8．设备校验管理程序4-1-9．品质记录管理程序4-1-10．教育训练管理程序4-1-11．出货管理程序4-1-12．各型号焊接跳线操作规程4-1-13．PCB焊接标准4-1-14．进料检验管理程序4-1-15．挑DIE作业规程4-1-16．DIE 目视检验标准4-1-17．DIE TEST作业规程4-1-18．邦机操作规程4-1-19．目视检验标准4-1-20．O/S 测试机作业规程4-1-21．封胶作业规程4-1-22．COB测试作业规程4-1-23．LABTOOL-848烧录机操作规程4-1-24．成品包装作业规程4-1-25．成品包装检验规范4-1-26.成品抽检程序4-1-27．进料验收单4-1-28．退货单4-1-29．测试程式CODE最新版本总览表4-1-30．设备故障维修单6/8类别生产制程管理程序编号RG-08-03程序生效日期版次A4-1-31．成品入库单4-1-31．出库单4-1-32．PACKING LIST4-1-33．工程交接单4-2.附件4-2-1.附件01: COB制造流程图4-2-2.附件02: COB生产流程卡 4-2-3.附件03: 返工通知单4-2-4.附件04:生产交接单4-2-5.附件05:借机申请单4-2-6.附件06: DIE测试流程卡2005年4月7日首版 2006年3月12日第1次修订7/8出库单8/8附件02。