TPM全面生产维护和提升企业竞争力课纲(广东东莞中欧)
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2024年度-TPM全员生产维修培训课程
TPM（Total Productive Mainte…
一种以提高设备综合效率为目标，以全系统的预防维修为 过程，全体人员参与为基础的设备保养和维修管理体系。
要点二
TPM的发展历程
从20世纪60年代起源于美国的生产维修（PM），到70年 代日本电装公司的全员生产维修（TPM）实践，再到80年 代TPM在日本的普及和90年代以后TPM在世界范围内的推 广。
6
营造全员参与、持续改 进的企业文化，提升企 业竞争力。
02 设备管理与预防 性维护策略 7
设备管理基本概念及原则
设备管理定义
设备管理是对设备全生命周期进行综 合管理的过程，包括设备规划、选购 、安装、调试、使用、维护、更新和 报废等环节。
设备管理原则
设备管理应遵循安全性、经济性、可 靠性和适应性等原则，确保设备在良 好状态下运行，提高设备综合效率。
9
关键设备识别与监控方法
1 2
关键设备识别
关键设备是指对生产流程、产品质量和成本等具 有重要影响的设备。通过对设备重要性进行评估 ，识别出关键设备。
关键设备监控方法
对关键设备实行重点监控，采用在线监测、定期 巡检和专项检查等手段，及时发现并处理潜在问 题。
关键设备故障预警与处理
3
建立关键设备故障预警机制，通过数据分析和技 术手段预测设备故障，提前采取应对措施，确保 生产顺利进行。
定期对员工技能进行评估和反馈，针 对不足之处制定改进措施，促进员工 持续改进和成长。
29
激励机制设计原则和方法探讨
根据员工需求和企业目标，设计合理的激励机制，包括 物质激励和精神激励等方面。
注重精神激励，如表彰先进、树立榜样、提供发展机会 等，增强员工的归属感和成就感。
一种以提高设备综合效率为目标，以全系统的预防维修为 过程，全体人员参与为基础的设备保养和维修管理体系。
要点二
TPM的发展历程
从20世纪60年代起源于美国的生产维修（PM），到70年 代日本电装公司的全员生产维修（TPM）实践，再到80年 代TPM在日本的普及和90年代以后TPM在世界范围内的推 广。
6
营造全员参与、持续改 进的企业文化，提升企 业竞争力。
02 设备管理与预防 性维护策略 7
设备管理基本概念及原则
设备管理定义
设备管理是对设备全生命周期进行综 合管理的过程，包括设备规划、选购 、安装、调试、使用、维护、更新和 报废等环节。
设备管理原则
设备管理应遵循安全性、经济性、可 靠性和适应性等原则，确保设备在良 好状态下运行，提高设备综合效率。
9
关键设备识别与监控方法
1 2
关键设备识别
关键设备是指对生产流程、产品质量和成本等具 有重要影响的设备。通过对设备重要性进行评估 ，识别出关键设备。
关键设备监控方法
对关键设备实行重点监控，采用在线监测、定期 巡检和专项检查等手段，及时发现并处理潜在问 题。
关键设备故障预警与处理
3
建立关键设备故障预警机制，通过数据分析和技 术手段预测设备故障，提前采取应对措施，确保 生产顺利进行。
定期对员工技能进行评估和反馈，针 对不足之处制定改进措施，促进员工 持续改进和成长。
29
激励机制设计原则和方法探讨
根据员工需求和企业目标，设计合理的激励机制，包括 物质激励和精神激励等方面。
注重精神激励，如表彰先进、树立榜样、提供发展机会 等，增强员工的归属感和成就感。
tpm全面生产维护
tpm全面生产维护TPM全面生产维护是一种重要的生产管理方法，它旨在通过最大程度地发挥设备和人力资源的潜能，提升生产效率和质量的同时降低成本。
本文将详细介绍TPM全面生产维护的原则、实施步骤以及它对企业生产的影响。
一、TPM全面生产维护的原则TPM全面生产维护的原则主要包括以下几个方面。
1. 以设备为中心：TPM强调设备是生产的核心，通过全面的管理和维护，保证设备的正常运行和寿命延长。
2. 全员参与：TPM要求所有员工从高层管理者到现场工人都要参与进来，形成全员合作的局面，共同努力实现生产效率和质量的提升。
3. 预防性维护：TPM强调预防胜于治疗，通过定期检查和保养设备，及时发现和解决问题，避免设备故障对生产造成的影响。
4. 持续改进：TPM鼓励员工不断学习和改进工作方式，积极参与问题解决和流程优化，提高生产效率和质量。
二、TPM全面生产维护的实施步骤1. 建立团队：首先要组建TPM团队，包括高层管理者、班组长和操作工等各个层级的员工。
团队成员要接受相关培训，了解TPM的原理和方法。
2. 制定计划：团队要制定全面生产维护的实施计划，包括设备评估、问题识别和改进措施等方面。
计划要有明确的目标和时间表。
3. 设备评估：通过对设备的评估，确定设备的状况和存在的问题。
可以采用故障分析、统计分析等方法，找出设备存在的问题和潜在的故障可能性。
4. 制定改进方案：根据设备评估的结果，制定改进方案和措施。
可以采用保养和修复计划、设备更新和升级等方式，解决设备存在的问题和提升生产效率。
5. 实施改进措施：按照制定的改进方案，组织员工进行改进工作。
包括定期的设备保养和检查、故障排除和设备更新等。
6. 监控和评估：实施改进措施后，要及时监控和评估效果。
可以通过数据统计和员工反馈等方式，了解改进措施的有效性和存在的问题，及时调整和优化。
7. 持续改进：TPM是一个持续改进的过程，需要团队成员的不断努力和参与。
要鼓励员工提出问题和改进建议，促进生产效率和质量的持续提升。
TPM全面生产维护课件
•
相信命运，让自己成长，慢慢的长大 。2020年12月3日星期 四2时45分36秒Thurs day, December 03, 2020
•
爱情，亲情，友情，让人无法割舍。20.12.32020年12月3日 星期四 2时45分36秒20.12.3
谢谢大家！
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这些年的努力就为了得到相应的回报 。2020年12月3日星期 四2时45分36秒02:45:363 December 2020
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科学，你是国力的灵魂；同时又是社 会发展 的标志 。上午2时45分 36秒上 午2时45分02:45:3620.12.3
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每天都是美好的一天，新的一天开启 。20.12.320.12.302:4502:45:3602:45:36Dec- 20
1. 管理层的TPM导入决心宣言 2. TPM导入培训与宣贯活动 3. 建立职责、权限及沟通方法 4. TPM方针及目标的公布 5. 制作TPM展开的主计划 6. TPM开始誓师大会
2020/12/3 18
TPM实施的12步骤
7. 建立生产部门效率化体制 8. 建立新产品、新设备的初期管理体制 9. 建立品质保养体制 10. 建立管理间接部门的效率化体制 11. 建立安全卫生与环境管理体制 12. TPM完全实施及保养水准的提高
2020/12/3 10
建立保养部门之保养的计划体制
• 评价设备的生命周期 • 预知设备的性能变化差异 • 收集活动小组的计划、成果、保养和维修信息 • 根据生产的特点制订相应的保养计划 • 为生产部门配置适宜的核心保养人员 • 力求获得有关设备的所有信息 • 根据设备资料，规范设备的使用方法 • 确保相关资源可获得
•
做一枚螺丝钉，那里需要那里上。20.12.302:45:3602:45Dec -203-D ec-20
TPM全面生产维护讲义
分析平均故障间隔期的作用---是分析设备停机维修作业是怎样发生的，把发生的时间、现象、原因、所需工时、停机时间等所有总是都记录下来，制成分析表。通过分析可获得下列信息： ----选择改进维修作业的对象 ----估计零件的寿命 ----选择点检点，确定和修改点检标准 ----备件标准的确定
TPM的主要手段——OEE
TPM术语介绍-1
设备部
设备效率：设备效率（Equipment Effectiveness）是指利用设备进行生产施工所产生的附加值（Value-added）的一种测度。附加值是由全部收入减去全部资源成本（材料和劳动力等）而形成的，然后分解为利润、工资和税金。利润归属于投资者，工资归属于劳动者（包括经营者），税金归属于政府，所以附加值体现了投资者、劳动者、政府三者之间的利益。
TPM术语介绍-2
设备部
故障/停机损失（Equipment Failure / Breakdown Losses）故障停机/损失是指故障停机造成时间损失和由于生产缺陷产品导致数量损失。因偶发故障造成的突然的、显著的设备故障通常是明显的并易于纠正；而频繁的、或慢性的微小故障则经常被忽略或遗漏。由于偶发性故障在整个损失中占较大比例，所以许多企业都投入了大量时间努力寻找避免这种故障，然而，要消除这些偶发性故障是很困难的。所以，必须进行提高设备可靠度的研究，要使设备效率最大化，必须使故障减小到零，因此，首先需要改变传统故障维修中放为故障是不可避免的观点。
TPM是一个以制造业领先的创新，强调人的重要性。一个“能做”和“持续改进”理论、生产的重要性和维护员工共同协作。它作为一个全面制造学的关键剖分被阐述出来。实质上说，TPM试图重塑组织以
TPM定义及特点
设备部
定义：TPM是日本现代设备管理维修制度，它是以达到最高的设备综合效率为目标，确立以设备一生为对象的生产维修全系统，涉及设备的计划、使用、维修等所有部门，从最高领导到第一线工人全员参加，依靠开展小组自主活动来推行的生产维修，概括为：T----全员、全系统、全效率，PM---生产维修（包括事后维修、预防维修、改善维修、维修预防）。
TPM的主要手段——OEE
TPM术语介绍-1
设备部
设备效率：设备效率（Equipment Effectiveness）是指利用设备进行生产施工所产生的附加值（Value-added）的一种测度。附加值是由全部收入减去全部资源成本（材料和劳动力等）而形成的，然后分解为利润、工资和税金。利润归属于投资者，工资归属于劳动者（包括经营者），税金归属于政府，所以附加值体现了投资者、劳动者、政府三者之间的利益。
TPM术语介绍-2
设备部
故障/停机损失（Equipment Failure / Breakdown Losses）故障停机/损失是指故障停机造成时间损失和由于生产缺陷产品导致数量损失。因偶发故障造成的突然的、显著的设备故障通常是明显的并易于纠正；而频繁的、或慢性的微小故障则经常被忽略或遗漏。由于偶发性故障在整个损失中占较大比例，所以许多企业都投入了大量时间努力寻找避免这种故障，然而，要消除这些偶发性故障是很困难的。所以，必须进行提高设备可靠度的研究，要使设备效率最大化，必须使故障减小到零，因此，首先需要改变传统故障维修中放为故障是不可避免的观点。
TPM是一个以制造业领先的创新，强调人的重要性。一个“能做”和“持续改进”理论、生产的重要性和维护员工共同协作。它作为一个全面制造学的关键剖分被阐述出来。实质上说，TPM试图重塑组织以
TPM定义及特点
设备部
定义：TPM是日本现代设备管理维修制度，它是以达到最高的设备综合效率为目标，确立以设备一生为对象的生产维修全系统，涉及设备的计划、使用、维修等所有部门，从最高领导到第一线工人全员参加，依靠开展小组自主活动来推行的生产维修，概括为：T----全员、全系统、全效率，PM---生产维修（包括事后维修、预防维修、改善维修、维修预防）。
(2024年)TPM培训课程(经典)ppt课件
4
TPM核心理念与目标
核心理念
TPM的核心理念是“全员参与”和 “预防为主”，通过激发员工的自主 性和创造性，实现设备的高效、稳定 、长期运行。
目标
TPM的目标是提高设备的综合效率（ OEE），降低故障率，减少维修成本 ，提高产品质量和生产效率，最终实 现企业经济效益的最大化。
2024/3/26
5
。
2024/3/26
大数据分析
随着工业数据的不断增长，大数据分析技 术将成为TPM领域的重要工具，帮助企业 实现更精准的设备管理和维护。
人工智能与机器学习
人工智能和机器学习技术的发展将为TPM 提供更强大的数据分析和决策支持能力。
26
信息化技术在设备管理中应用
设备状态监测与故障诊断
利用传感器和数据分析技术，实时监测 设备状态，及时发现并诊断故障，提高
设备维护管理
员工培训与激励
建立完善的设备维护管理制度，定期对设 备进行维护保养，减少设备故障停机时间 ，提高设备利用率。
加强员工培训，提高员工技能水平和综合 素质；同时建立激励机制，激发员工积极 性和创造力，提高生产效率和质量。
2024/3/26
16
04
质量控制与持续改进
2024/3/26
17
质量管理体系建立及完善
以及持续改进等方面的内容。
18
过程质量控制方法应用
2024/3/26
过程质量控制概述
介绍过程质量控制的概念、目的和意义，以及在企业中的重要性 。
过程质量控制方法
详细阐述过程质量控制的方法，包括过程能力分析、控制图应用、 过程性能指数等方面的内容。
过程质量控制的实施与监控
介绍如何实施过程质量控制，包括制定控制计划、进行过程监控和 数据分析等方面的内容。
TPM核心理念与目标
核心理念
TPM的核心理念是“全员参与”和 “预防为主”，通过激发员工的自主 性和创造性，实现设备的高效、稳定 、长期运行。
目标
TPM的目标是提高设备的综合效率（ OEE），降低故障率，减少维修成本 ，提高产品质量和生产效率，最终实 现企业经济效益的最大化。
2024/3/26
5
。
2024/3/26
大数据分析
随着工业数据的不断增长，大数据分析技 术将成为TPM领域的重要工具，帮助企业 实现更精准的设备管理和维护。
人工智能与机器学习
人工智能和机器学习技术的发展将为TPM 提供更强大的数据分析和决策支持能力。
26
信息化技术在设备管理中应用
设备状态监测与故障诊断
利用传感器和数据分析技术，实时监测 设备状态，及时发现并诊断故障，提高
设备维护管理
员工培训与激励
建立完善的设备维护管理制度，定期对设 备进行维护保养，减少设备故障停机时间 ，提高设备利用率。
加强员工培训，提高员工技能水平和综合 素质；同时建立激励机制，激发员工积极 性和创造力，提高生产效率和质量。
2024/3/26
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04
质量控制与持续改进
2024/3/26
17
质量管理体系建立及完善
以及持续改进等方面的内容。
18
过程质量控制方法应用
2024/3/26
过程质量控制概述
介绍过程质量控制的概念、目的和意义，以及在企业中的重要性 。
过程质量控制方法
详细阐述过程质量控制的方法，包括过程能力分析、控制图应用、 过程性能指数等方面的内容。
过程质量控制的实施与监控
介绍如何实施过程质量控制，包括制定控制计划、进行过程监控和 数据分析等方面的内容。
提升生产效率课纲(广东中欧)
精益生产方式与生产效率提升实务课纲课程特色和收益：◆通过全程模拟演练，系统的掌握精益生产在企业的收益及如何运用◆提升改善意识和改善能力◆掌握精益生产的实施技法与推行方法本课程将使学习者对精益生产体系进行全面的了解，充分掌握精益生产的理念、方法、工具，汲取先进企业经典案例的精髓，从而有效开展精益化项目的规划与实施工作。
本课程培训，需要在理解丰田生产方式的基本想法和创意的基础上、正视自己的生产现场，在提高人的主观能动性的同时、提高综合效率。
在漫长的改善过程中，扎扎实实积累起诸多的创新与改进。
提高生產效率。
◆缩短生产周期时间、提升面积生产性、提高企业竞争力！……◆解决生产过程的常见疑难问题如：准时交货率低、库存日益增多、生产不均衡及人员变动大、停工待料、难以应付紧急插件等授课时间：2天课程大纲第一部分精益思想篇1、精益生产价值体系◆精益生产的起源◆精益生产的核心价值◆价值流与价值流图◆识别客户增值与非增值◆中国企业实施精益生产的障碍2、精益生产推进体系与IE管理与改善的关系◆精益生产与IE改善的关系◆IE改善常用的手法◆生产方式革命里程碑◆持续改善第二部分精益意识篇1、员工意识◆改善给企业带来的影响◆改善的误区◆帮助员工拥抱变革◆企业利润及成本模式分析2、浪费意识◆企业常见的7+3=10种浪费◆识别并挖掘浪费◆寻找浪费的4M方法；◆消除浪费的有效方法◆减少1成浪费相当增加1倍销售额※案例分享：某企业现场典型浪费剖析3、库存意识◆企业库存的来源和危害◆有效的消除库存的方式◆库存策略和解析批量4、效率意识◆假效率与真效率◆个别效率与整体效率◆可动率与运转率5、全局意识◆对整个制造流程进行分析◆对单面流程进行分析的危害◆不断的改善第三部分生产体系改造篇（上）1、流线化生产◆精益生产的硬件基础--流线化生产◆流线化生产与批量生产的差异◆流线化生产的八个条件及步骤◆流线化生产的设计原则、要点◆柔性单元生产的实施◆单件及小批量物流◆案例讲解：某大型电子厂PCBA装配线的流线化经历2、安定化生产◆人员的安定1）标准化作业2）标准化的三大要素3）生产节拍运用与计算4）标准化作业实施方法5）员工多技能6）实施一人多机7）动作经济原则◆设备的安定1）可动率才重要2）理解OEE及计算方法3）如何计划和实施TPM工作4）自主保全与零故障5）精益设备的选择◆品质的安定1) 品质变异的来源2) 零缺陷2）品质中的“六个三”3）零不良原则4）客户导向的品质目标管理5）品质成本的管理6）设计与制造质量与成本之关系7）总质量成本曲线划分区域8）质量成本改进模式与效应9）六西格玛的认识10）全员质量意识再造与控制※演练：谁为质量负责◆物量的安定1）经济批量不经济2）快速切换的方法和原则3）SMED的定义4）快速切换的改善着眼点及思路5）快速切换的实施法则◆管理的安定1）现场管理2）如何形成现场改善自律机制3）可视化管理--让问题看得出来4）多功能的自我领导团队、教育与改善第三部分生产体系改造篇（下）3、平稳化生产◆何为平稳化生产◆生产进度与生产能力不足的对策◆生产计划安排原则◆生产排程的高明做法◆依据4M1E做好产前准备◆生产进度随时掌控◆在制品占用量分析◆平稳化生产的技巧◆混流生产是平稳化生产的最高境界4、自动化(jidoka)生产◆自动化和带人字旁自动化的区别◆实现jidoka的三个手段◆jidoka的有效工具--按灯制度◆快速处理问题系统◆问题管理—5F法和刨根法◆5Y分析◆合理化四个步骤◆PDCA循环◆均衡化生产※案例分享5、准时化生产(JIT)◆准时化生产的特点◆准时化生产与后拉式生产有何区别◆准时化生产方式(JIT)运用方法◆如何根据需求计算需求节拍◆生产节拍的计算方法◆U型生产线与单件流◆如何实施准时化生产◆拉动式生产的支持系统介绍◆一个流生产◆看板生产的条件◆看板生产的规则※案例练习：如何计算看板数量第四部分精益推行技法篇◆U型布局◆流程式布局◆多技能员工◆作业标准化◆5S管理◆推行设备的TPM◆目视管理◆看板管理◆全员质量控制◆防错、防误、防呆◆快速换模◆IE工程◆工序平衡※案例分享※精益生产模拟演练※精益生产评估和衡量第五部分精益效率提升篇◆高效率改善:意识改革◆高效的硬件：生产系统布局◆高效的运行准则：标准作业◆高效基础---时间研究◆高效的支持保证：快速换模SMED◆让低效率无所遁形：作业测定◆让低效率无所遁形：目视管理方法◆让低效率无所遁形：动作分析◆效率改善方法：MODAPS法◆效率改善方法：动作经济原则◆效率改善方法：单元化生产◆效率改善方法：jidoka生产◆效率改善方法：ECRS◆效率改善方法：平衡生产线※案例分享※精益生产模拟演练课程对象公司经营管理者、工厂总经理、副总经理、生产经理、厂长、工厂经理、采购与物流经理、项目经理、工业工程师、物流工程师、精益生产工程师、提案改善委员会成员、工厂或车间基层主管及有兴趣之人士等讲师简介童老师:管理培训专家IE改善专家，六西格玛绿带，黑带认证培训教师,精益生产实战高级顾问、高级工程师，多家国内知名企业特聘生产运作管理高级顾问，项目管理咨询师童老师是一位从大型制造企业成长起来的生产管理流程顾问师，曾在多家大型制造企业任职，具有二十几年企业管理实践经验，对现代企业管理和中国式生产管理有自己独特的见解，善于发现现场的各类细节问题，并提出合理的改善方向。
全面生产维护(TPM)讲义
❖ 1）设备购置时选型有误。过多地考虑技术储备，盲 目追求加工中心的兼容性，结果是在用精密机床加工 非精密、低附加值和低效率的零件，导致部分功能闲 置。
❖ 2）相关的工艺装备不配套。在刀具、夹具、量具、 软件、维修和环境等方面的投资不足，造成机床使用 的寿命和效率的低下。
❖ 3）工艺编排不合理。没有根据精益生产的“一个流” 去编排产品加工的工艺过程，只是根据设备的种类编 组，在某一工步或工序节省了部分时间，而没有从根 本上提高效率。
投资或员工的加班加点也就是资源的投入实现的。但是这种资源投入型
的生产方式由于固定成本的增加并不能有效提高企业生产经营的效益，
同时这种粗放型的生产方式也不利于资源的节约和环境保护。
❖ 现代设备管理的理念是通过加强设备管理，提高设备的综合效率以 实现生产能力的提高。因为生产设备综合效率的提高可以减少各种形式 的设备非计划停机时间，从而实现提高设备生产能力的目标。
❖ 为了解决这些问题，美国等制造业提出了“事后维 修（Breakdown Maintenance ，BM）”，即当装 备出现故障后马上采取应急措施进行事后处置。
❖ 这一时期，设备最显著的特点是半自动、手动操作 设备多，结构也简单，因此工人可以自己动手修理， 现象是不坏不修、坏了再修。
❖ BM从上世纪初一直持续到40 年代。
❖ （2）预防维修
❖ 上世纪50年以后，开始出现复杂设备，复杂设备由大 量零件组成，修理所占用的时间已成为影响生产的一 个重要因素。
❖ 另外，人们发现设备故障总在某个部位出现，因此在 维护时主要去查找薄弱部位并对其进行改良。
❖ 为了尽量减少设备修理对生产的影响，苏联提出计划 维修制度；美国提出预防维修制度，即PM （Preventive Maintenance / 1951 ) ，即通过对设 备的“物理性检查”预防其故障的发生，从而达到延 长设备使用寿命的目的。
❖ 2）相关的工艺装备不配套。在刀具、夹具、量具、 软件、维修和环境等方面的投资不足，造成机床使用 的寿命和效率的低下。
❖ 3）工艺编排不合理。没有根据精益生产的“一个流” 去编排产品加工的工艺过程，只是根据设备的种类编 组，在某一工步或工序节省了部分时间，而没有从根 本上提高效率。
投资或员工的加班加点也就是资源的投入实现的。但是这种资源投入型
的生产方式由于固定成本的增加并不能有效提高企业生产经营的效益，
同时这种粗放型的生产方式也不利于资源的节约和环境保护。
❖ 现代设备管理的理念是通过加强设备管理，提高设备的综合效率以 实现生产能力的提高。因为生产设备综合效率的提高可以减少各种形式 的设备非计划停机时间，从而实现提高设备生产能力的目标。
❖ 为了解决这些问题，美国等制造业提出了“事后维 修（Breakdown Maintenance ，BM）”，即当装 备出现故障后马上采取应急措施进行事后处置。
❖ 这一时期，设备最显著的特点是半自动、手动操作 设备多，结构也简单，因此工人可以自己动手修理， 现象是不坏不修、坏了再修。
❖ BM从上世纪初一直持续到40 年代。
❖ （2）预防维修
❖ 上世纪50年以后，开始出现复杂设备，复杂设备由大 量零件组成，修理所占用的时间已成为影响生产的一 个重要因素。
❖ 另外，人们发现设备故障总在某个部位出现，因此在 维护时主要去查找薄弱部位并对其进行改良。
❖ 为了尽量减少设备修理对生产的影响，苏联提出计划 维修制度；美国提出预防维修制度，即PM （Preventive Maintenance / 1951 ) ，即通过对设 备的“物理性检查”预防其故障的发生，从而达到延 长设备使用寿命的目的。
全面生产维护TPM课程.pptx
Q——①工程不良率减少1/10；
造就整洁、明亮的现场。
②保管部索赔减少1/4。
④给工厂访问者好的企业形象，有
C——制造成本节约30%。
利于营销活动。
D——产品、在制品库存减少一半。
S——休业灾害“0”、公害“0”。
M——改善提案数月均达5—10件。
TPM的基本理念
（1）全面提高企业管理水平：树立成本概念、安全 事故为“0”、不合格品为“0”、设备故障为 “0”；
含义
管理不合理导致的等待损失 违背动作原则的损失 岗位设置不合理或结构性失调等损失 供给、配送方面产生的损失
13、测定、调整LOOS 测量、测试和检验本身的损失
影响 单位
成本 效益
14、能源LOOS
水、电、汽等能源方面的损失
15、模具、工具LOOS 制作模具、工装夹具的损失
16、转换LOOS
指投入原料与产出之间的差异损失
美式PM不组织全员参与的小集团活动。
TPM的效果
有形的效果
无形的效果
P——①附加价值生产性1.5-2倍增 ①养成自主管理的习惯，即遵守
加；
“自己的设备是自己维护”的意识。
②突发故障件数由1/10 1/250;
②实现故障“0”、不良“0”，员 工在推行中增加自信。
③设备综合效率提高1.5—2倍。 ③改变制造中漏油、粉尘的现象，
全面生产维护（TPM）
一、TPM预备知识
1、什么是管理？ • 定义：为了实现组织的目标，所进行的计
划、组织、领导、控制和协调的诸过程。 • 管理的任务就是提高组织的效率和效能。 • 有效管理的三要素： （1）管理意识 （2）管理方法 （3）员工的行动
2、什么是机制？
精益生产之全面生产维护__TPM(中英文双语版).
脑力风暴 拉系统 减少设置 TPM 流程图 标杆管理 亲和图 DOE 假设检验 力场分析图 树状图 甘特图
•
• • • • •
查检表 运行图 柱状图 散布图 控制图 柏拉图 互动回顾 愚巧法
Revised 1-12-02
3
Lean Six Sigma Improvement Process Road Map
定义
• • • • •
测量
• • • • • •
分析
• • • • •
改进
• • • • •
控制
• • • • • •
选定题目 列出客户 从顾客之声中列出关建需 求 定出项目焦点和重要指标 完成 PDF
绘制业务流程图 绘制价值流程图 制定数据收集计划 测量系统分析 收集数据 过程能力分析
•
•
提出关键因子 区分关键因子 验证关键因子 评枯每个关键因子对结果 的影响 量化机会 根本原因排序 寻找根本原因针对关键因 子
Define
• • •
Measure
• • • •
Analyze
• • • • •
Improve
• • • • •
Control
• • • • • • •
• •
Identify Problem Develop List of Customers Develop List of CTQ’s from Voicoject Focus and Key Metrics Complete PDF
关键因子确认 发掘潜在的解决方法 选择方案 优化方案 实行方案
•
过程变革和控制 制定控制计划 计算最终财务 过程指标 项目过渡给未来项目管理者 项目鉴 别 转化机会
TPM全员设备保全(全面生产维护)
四、人才育成专业组五、安全环境保全专业组六、事务改善专业组第四章：全员生产维护（TPM）八大支柱一，效率化的个别改善活动二，自主保养活动三，建立计划保养体制-即专业保全--以上3个支柱为了达成生产浪费为零四，质量保养活动五，MP设计及初期管理活动--以上2个支柱为了给客户提供值得信赖的产品六，建构教育训练体系七，管理间接部门的效率八，安全、卫生与环境管理--以上3个支柱为了形成象极限挑战的风气第五章：个别改善支柱一、个别改善的意义及作用二、个别改善三大支柱三、个别改善的要点四、个别改善的推行方法五、第一步：全员改善提案活动六、第二步：班组主题改善活动七、第三步：部门课题改善活动八、设立TPM揭示场展示企业改善九、优秀个别改善案例展示第六章：自主保全支柱一、自主保全的意义及作用二、自主保全与专业保全的区别三、自主保全的推行方法四、第一步：初期清扫五、第二步：发生源及困难部位改善对策六、第三步：设备保全基准作成七、第四步：总点检八、第五步：自主点检九、第六步：形成自主管理体制第七章：专业保全支柱一、专业保全的意义及作用二、专业保全的类别三、专业保全的目的四、专业保全的推行方法五、第一步：建立专业保全体系六、第二步：开展设备专业保全七步法活动七、第三步：低减设备九大浪费（Loss）第八章：TPM的基础：5S与目视控制一、5S真意二、整理的推行步骤三、整顿的推行技巧四、如何做好清扫五、保持清洁的三要素六、素养与自主管理第九章：企业推进（TPM）的步骤。
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TPM全面生产维护和提升企业竞争力课纲
课程特色和收益：
为企业培养能长期维持TPM的骨干
改造员工的工作习惯，端正员工的工作态度，提升员工素养
系统、专业指导TPM，而且对精益生产和设备管理打下基础
课程目标：
通过培训,
1）建立全系统的检维修系统，实现以生产为中心的预防性维修方式，降低维修费用。
2）规范作业现场，以6S为基础，进一步完善基础管理，建立问题反馈与响应的全目视化管理系统；
3）全面提升工厂0EE水平，改善瓶颈工序与瓶颈设备，提高设备的可动率，在不增加固定资产和人员投入的前提下，提高生产计划完成率。
4）营造一种全员参与的OEE改善的文化与氛围，建立一点课和合理化提案建议制度，引导企业由经验型向学习型和创新型组织的转变。
5)树立企业标杆：使贵公司的现场成为本行业内的标杆现场、打造令人感动的现场。
6)打好一个基础：实施设备改善过程中，以精益生产为方向，规范设备操作，规范设备。
授课时间：2天
课程特色：理论联系实际、典型职场案例分析、学完即可运用.
培训方式：采用案例、游戏、互动、分组讨论、现场演练等培训方式
课程大纲
一、改善活动的概要
-当前设备运行现状？-
1、TPM背景
1)TPM的产生
2、TPM定义
1)定义的意思
3、TPM主要内容
1)8个重点的集体目标
2)生产效率化项目的作用
4、TPM运用
1)运用的基本例子
1.自主保全:
1)设备初期清扫
2)发生源头改善
3)自主点检与维护
4)合理化建议与单点课程体系建立
5)OEE计算与单机改善
2.设备管理体系优化
1)设备管理流程梳理
2)预防维保体系建立
3)备件规范化管理体系建立
4)资产管理规范体系建立
5)设备前期管理规范体系建立
3.OEE全效率改善咨询
1）OEE统计与瓶颈改善
2）设备布局改善
3）发生源改善
4）小组改善与OEE评比
二、自主保养
-进行定期清扫、检查吗？-
1)自主保养的概要 5、自主保养活动的成果
1)设法找到自主保养的效果
2)操作员工对自己成长的认识
三、个别改善
1、个别改善
-贵司的改善活动是什么样的？-
1)其他活动的关系
2)个别改善的推进方法
2、损失收集
-削减损失活动是什么样的？-
1)损失定义=理想值-现状值
2)损失数据收集方法·计算方法
3)关于损失的一般的设备停止
自主保养(第1阶段)
-贵司的自主保养活动有哪些-
1)找出不合适的地方·改善
2)清扫·检点临时基准书制定
3、自主保养(第2阶段)
1)使作业容易(让时间缩短)
·可视化
·集中管理
·各个困难的对策
·发生源的对策
4、自主保养(第3阶段)
1)清扫·检查临时基准书制定
2)扫·检查的实施
3)实施结果·跟进·评估周期 3、损失发现·抽出
1)指数管理内的损失的辨别方法
2)损失抽出的基准
4、消灭损失
-问题解决指导是什么样子的？-
1)个别改善计划书的制作
2)个别改善阶段(3～7阶段为中心)
3)改善实例机种转换
5、损失消减成果的评估
1)成果(潜在/显在·缺点)/费用
2)继续评估成果
四、总结和答疑，
讲师简介
童老师:管理培训专家
IE改善专家，六西格玛绿带，黑带认证培训教师,精益生产实战高级顾问、高级工程师，多家国内知名企业特聘生产运作管理高级顾问，项目管理咨询师
童老师是一位从大型制造企业成长起来的生产管理流程顾问师，曾在多家大型制造企业任职，具有二十几年企业管理实践经验，对现代企业管理和中国式生产管理有自己独特的见解，善于发现现场的各类细节问题，并提出合理的改善方向。
對現場PIE及精益生产改善有著自己獨到的見解, 多年来帮助众多国内制造企业进行精益化改造升级服务，使相关企业在各自领域竞争力得到了明显提升。
熟悉多种类型的生产制造管理，了解企业在各个阶段的发展需求，并有实际解决经验，对跨国公司先进管理技术本土化有深刻体验。
授课风格：
深谙成人学习方式，讲课风趣幽默，寓教于乐，将国外跨国公司先进的管理理论和国内企业的现状有机结合，总结出既有理论底蕴又有实用价值的管理方法，将“复杂的知识简单化，枯燥的说教幽默化、空洞的理论案例化”，深受学员欢迎
擅长的课程：
童老师擅长于精益制造与拉动，7S，全面生产效率改进、JIT、精益生产管理、现场效率改善、IE工程、6sigma 管理等项目的培训和咨询。
服务过的部分企业：
东莞伟易达集团，东莞时信电子集团，东莞东兴铝业，深圳桑菲电讯，深圳嘉朗朔胶，广州广日电气，贵阳振华集团4433厂，深圳名宗科技，深圳名商电子，汉阳兵器3303工厂，武汉长虹电器等。