工厂精益精益布局

精益工厂布局精益布局的应用方法主要抓住“单件流”这一精益化的核心思想。

打破孤岛作战，在可能的地方发展连续流，减少孤岛作业工序和区域。

精益布局的五种模式：串联式布局并联式布局U型布局单元化布局（细胞布局）V型/L型布局1、串联式布局优点：1.物流线路清晰2.方便设备维修3.设备配置按物流路线直线配置4.产量增加时只需增加列数即可5.回收材料与垃圾可用皮带传送缺点：1.对周转方式考虑较少2.对工序之间的联系考虑较少3.场地利用率考虑较少2、并联式布局：1.适合一人操作两台设备2.步行及搬运距离短3.可以随时观察设备运作状态3、U型布局：优点：1.进料和出料口一致，异常信息可以及时传递2.一人操作3台以上的设备3.可以随时观察设备运作状况4.员工操作步行距离较近5.占用空间场地较小3、单元化布局：单元化生产布局，是精益生产的一个模块，是当代最新、最有效的生产线设置方式之一，为日本以及欧美企业所广泛采用。

这种方式使得小批多种生产残酷环境下的生产线几乎比流水线效果还好，因此被誉为“看不见的传送带”。

单元化生产方式单元化生产，是指将设备和厂房以特定的顺序安排，使材料和零件由1个或极少的作业者以最小的搬运完成部分或者全部生产过程。

•把4M进行合理的安排，进行更好的单件流生产；•只要有需要，可以进行单件流操作，1个员工也可以完成整个操作过程；•通常按产品族或者按工艺流程分组；•通常采用“U”型布局。

优点：•更有效的目视化管理；•生产过程头尾相接；•最小化走动的距离；•提高了工序间的平衡；•避免了孤岛操作。

•能够实行单人多工位操作；•加强了员工之间的交流；•更好的发现异常情况；•更容易实现高频率小批量物料补充需求；•适应节拍T/T的变化；•生产计划和人员配备的变化更容易实现。

布局的基本规则1.将设备与工位靠在一起；2.移走工作路径上的障碍物；3.单元里面的宽度大约为1.5m；4.排除可能产生WIP（标准在制品）的环节；5.流程的起点与终点靠得很近；6.在工作场所避免上上下下、前前后后往返传输；7.将一些基本的作业步骤安排在一起。

3．精益布局传统布局结构没有考虑到生产制造过程中的工艺路线的紧密程度和生产组织过程中的流动要求，严重制约着企业精益物流的运行和精益制造模式的建立，对企业生产制造现场的管理带来了很大的难度，现场混乱不堪、物流资源耗费巨大、场地拥挤无序等现象严重阻碍了“单件流”的实现，整个制造周期由于传统的布局结构而无法得到有效改善。

企业可以用“单件流”的思想实现企业现场精益布局来克服企业制造过程中所面对的问题。

一、什么是精益工厂布局:精益布局是以现状布局为基础, 通过消除人、机、料、法、环各个环节上的浪费，来实现5者最佳结合的布局，并建立实现生产系统有效管理的系统方法。

二、精益布局规划的目的：1、降低生产周期时间，快速响应客户2、降低库存、消除搬运、有效减少浪费3、提高设备整体产出能力4、提高空间利用率5、减少作业量6、改善作业环境三、未经过精益布局规划的企业工厂布局存在的问题：1、损耗浪费严重据不完全统计，90%以上的企业在新工厂建设时期，由于对企业发展战略和产能规划预想不足，整体物流规划、设备调试和安装、周转期周转量、产线布局及过程设计等因素考虑不完善，有什么摆什么。

因为设计不合理，导致新工厂在投产后出现产距长、设备不足或利用率低、工序不平衡等浪费，企业就这样年复一年，日复一日在这种消耗中生产，这种慢性损耗核算起来，比任何八大浪费都要触目惊心。

2、新厂没有新面貌新工厂，设计者只是关注性能是否符合要求，未考虑和关注设备环境的配色和搭配，建成后灰暗阴沉，毫无生气，员工在里面不要说朝气蓬勃，简直要得抑郁症。

有的工厂就是偏爱蓝色，企业LOGO是蓝色，设备是蓝色，货架和工具柜也是蓝色，好不容易刷个通道吧，因为只有蓝色油漆，也刷成了蓝色！全公司在一片蓝灰里面，冷冷清清，怎么会有温馨明朗的氛围？3、旧厂复制，没有竞争优势很多新工厂只是旧厂的翻版，没有考虑旧厂的一些不合理，采用新的技术或者新的装备去解决问题，效率效益没有提升。

精益智能工厂布局分析必知点精益智能工厂规划布局从全局出发，考虑到生产制造过程中的工艺路线的紧密程度和生产组织过程中的流动要求等各项精益标准，促进企业精益物流运行和精益制造模式的建立。

从而有效的改善了传统工厂布局不合理造成的现场混乱不堪、物流资源耗费巨大、现场拥挤无序等现象，促进一个流生产模式，整个制造周期耗时降低，生产效率提升。

精益智能工厂布局需要分析以下几点：1、PQ分析：根据产品的销售预测，分析未来1年的产品产量占比情况，然后依据2/8原则，进行分类；2、产品工艺分析：将步骤1得到的产品按照制造工艺、工艺路径进行产品分类；3、产能分析：对步骤2中各类产品结合C/T、CO、DT等进行产能分析，得出各类产品单机产能；4、产品物流动线分析：结合产品分类、存量、面积、运输距离、地理位置等进行物流路线分析，画出动线图，并对识别其中的改善机会，优化物流动线；5、确定设备需求数量：综合产品分类、单机产能、物流动线图以及产品的市场销售预测情况，确定设备需求的种类及数量；6、确定产线的数量：结合得出的设备种类和数量及产品的市场销售预测，确定其生产线的数量，并给出各条产线的产能对比；7、制定初步布局方案：综合得出生产线数量，依据工厂实际面积及物理位置情况，制定出产线布局、工厂布局、整体物流动线图、机器清单等；8、优化布局：将其他部门的活动与初步布局方案进行整体优化，得到最终优化布局；9、数据对比：从生产车间面积、过程存量、生产前置时间、单间产品运送距离等进行现状与新方案对比。

经过以上数据整理收集，汇总分析，做出初步规划，再经过PDCA检讨，进行最终定版实施。

智能工厂规划实施的过程需要一定的时间。

智能工厂规划布局还是要找专业的公司进行规划设计，广东精工智能是一家集专业智能工厂规划，数字化工厂设计，以及精益人才培养一站式解决方案，为企业量身打造合适的战机！。

新工厂的精益布局方式与传统的“以资产为核心”的布局方式截然相反，精益工厂布局从顾客开始，然后围绕作业员工来设计工序流动。

资产为核心的布局方式先从设备、工装开始，最后再考虑工序的流动。

精益布局的目标是为了使作业流程中的浪费和过载最小化，同时增强现场的目视沟通。

以下是评估和设计精益工厂布局的常用工具:价值流图分析–观察整体的材料和信息流动，理解其内在的关联。

办公布局"意大利面图"–画出员工移动的路线来识别无效的移动。

关系矩阵–识别流程和资源之间的内部顾客和供应商关系从而确定适当的位置。

物流评估–理解在不同顾客需求下工厂中的材料和人力的交通繁忙度。

生产准备流程(3P)–重新评估现存的生产设备，或按照精益流程原则设计新的生产线。

新工厂的布局，应该减少或消除产品和物料的大量搬动时间。

此外，若把供料(组装)工序，具体放置在生产线的物料被消耗在下游产品上的装配点上，将会减少搬动和等候时间。

应该为新企业进行一种纸上模拟仿真，将工厂布置成精益结构。

用创制一张大纸布局的办法，来开始资源的布局，表明了新精益生产线的所占面积。

让团队参与时，所用纸张越大越好。

标记出所有不能搬动的物体(“界标”)，如电源地沟、房间立柱、排水沟、大型的搬动费用昂贵的设备和其他永久性的建筑结构等。

对于每一种确定的资源装备，按照图纸设定比例，准备好同比例尺寸的纸样。

从最靠近顾客的点(通常是发货点)开始向上游工作，把算出的资源装备的纸样，顺着混合产品的流程图进行布局。

对可以使搬动量最小，以及使产品从一个工位到另一个工位的流动最佳化的所有想法，要加以检验。

对所有用于产品生产的辅助性夹具、支架和小车，都要制作相应比例的纸样，虽然它们本身并不是资源装备。

一定要为所需物料的搬动留出容纳的空间，例如自动装卸车的通道和大型的物料集装箱。

要把工位设计得紧凑些，但是对操作人员，要尽可能符合人机工程学的要求。

最佳生产线的设计必须不受当前遗留的工作流的限制。

车间精益工厂布局平面设计需注意哪些?一个新精益工厂布局总平面设计，是按国民经济建设计划确定的项目，经选定厂址后进行的。

总平而设计的内容，是根据企业的生产性质、规模和生产工艺等要求，设置一定数量的生产车间、辅助生产设施和生活用房等。

（也就是设置在厂区内的建筑物和构筑物)。

设计时要结合建厂地区的具体条件(白然、气候、地形、地质、水文资料，以及厂内外运输，公用设施、厂区协作等条件)，按照原料进厂到成品出厂的整个生产工艺过程，经济合理的布置厂区内的建、构筑物，搞好平面和竖向的关系，组织好厂内外交通运输等。

工作中，必须遵照党的方针政策，充分利用厂址选择时提出的自然资源、运输、动力和水源等条件，结合地形、地质情况、厂区的卫生、防火的技术要求，以及与居住区联系方便等因素，在充分做好调查研究的基础上进行分析综合。

并须进行总平面设计方案的比较，做到工艺流程合理、总体布置紧凑、投资节省、用地节约、建成后能较快投产发挥投资效果，节省经营管理费用。

一、总平面设计依据总平面设计的主要依据是上级审查批准的建厂计划、设计任务书，厂址、工艺简图及总平面布置草图。

建厂计划任务下达后，经选厂确定厂址，落实计划，组织会战。

由设计、勘测、厂方、等有关单位，根据提出的精益工厂布局方案，确定厂区和车间组成，然后进行总平面设计。

二、厂区划分和车间组成按照设计程序，厂区的总平面布置，一般先依据生产工艺流程、生产性质、生产管理、工段划分情况等，将全厂划分成若干个生产区，使之功能分区明确，运输管理方便，协调生产，互不干扰，然后在生产区内，依据生产使用要求布置建筑物等设施。

一般小型工厂，其厂区划分也比较简单，往往是以主体车间为中心，布置生产和生活设施。

而中、大型工厂，由于生产规模大，建、构筑物较多，安全、卫生等要求也高，则要根据生产工艺划分成不同的生产区，每个区都有一定的生产和生活设施。

各生产区根据生产工艺要求，设有若干车间。

因此，要搞好总平面布置，首先要了解工厂的生产工艺流程、生产区划分和车间组成。

精益生产如何优化工厂布局和工艺流程在当今竞争激烈的制造业环境中，精益生产已经成为企业提高生产效率、降低成本、提升质量的重要手段。

而优化工厂布局和工艺流程则是精益生产的核心环节之一，对于企业的发展具有至关重要的意义。

一、工厂布局优化工厂布局是指在一定的空间范围内，对生产设施、设备、人员、物料等进行合理的安排和布置，以实现生产过程的高效、顺畅和安全。

优化工厂布局可以从以下几个方面入手：1、流程分析首先，需要对现有的生产流程进行详细的分析，了解每个工序之间的关系和物料的流动路径。

通过绘制价值流图，可以清晰地看到生产过程中的增值活动和非增值活动，找出存在的浪费和瓶颈环节。

2、功能分区根据生产流程和产品特点，将工厂划分为不同的功能区域，如原材料存储区、生产加工区、成品存储区、检验区等。

每个功能区域应相对集中，便于管理和操作，同时减少物料的搬运和运输距离。

3、设备布局设备的布局应遵循工艺流程的顺序，尽量实现直线型或 U 型布局，以减少生产过程中的迂回和交叉。

对于大型设备，应考虑其安装、维护和操作的便利性，预留足够的空间。

同时，要合理安排设备之间的间距，确保操作人员的安全和工作效率。

4、物流通道设计合理的物流通道，确保物料能够快速、准确地运输到各个生产环节。

物流通道应宽敞、畅通，避免堵塞和碰撞。

可以采用自动化的输送设备，如传送带、AGV 小车等，提高物流效率。

5、人员工作环境关注操作人员的工作环境，合理设置工作台、工具存放区和休息区域，提高员工的工作舒适度和满意度。

良好的工作环境有助于提高员工的工作积极性和生产效率。

二、工艺流程优化工艺流程是指将原材料转化为成品的一系列操作步骤和方法。

优化工艺流程可以提高生产效率、降低成本、保证产品质量。

1、消除浪费浪费是指在生产过程中不增加价值的活动，如过度加工、等待、搬运、库存等。

通过对工艺流程的分析，找出这些浪费环节，并采取相应的措施予以消除。

例如，优化加工工艺，减少不必要的工序；采用准时制生产，减少库存积压；合理安排生产计划，减少等待时间。

Lean Layout精益管理（Lean Management）精益工厂布局管理Lean Layout1. 布局简介： 布局（Layout），是一个组织为实现其工作目标、效益最大化，对其工艺、部门、设施设备和工作区进行的规划和实际定位、定置。

2. 布局的意义： “结构决定功能”，每一种产品由于设计结构的差别，所具备的功能也不尽相同。

任何一个组织如果没有响应的组织架构，就不会具备相应的业务功能，达到相应效率 和产出相应效益。

所以，没有合理的布局和流程，就不可能造就高效的生产系统。

Lean Layout3. 布局的目的：人：提高工作热情；减少不必要的动作和走动。

材料：减少材料、产品的运输距离和搬运次数；减少中间制品。

Lean Layout3. 布局的目的：管理：简化管理；实现均衡生产。

利用率：提高人和设备的利用率；提高空间利用率。

Lean Layout4. 精益布局简介： 精益布局，是以现状布局为基础，通过消除人、机、料、法、环（4M1E）各个环节上的浪费，来实现五者最佳结合的布局。

5. 精益布局的应用方法： 精益布局的应用方法主要抓住“单件流”这一精益化的核心思想。

6. 实现精益布局的步骤：step1宏观布局 （定位）step2线体/物流方案 的设计step3工位局部 优化step4 布局实施step5恢复生产 （适应期）step6 产能提升Lean Layout7. 实现精益布局的步骤：7.1. 现场布局图绘制7. 实现精益布局的步骤：7.2. 根据产品族确定分析对象 确定要分析的产品对象，获取一个产品的生产工艺过程作为主线来综合考虑布局结构的合理性和通用性。

Lean Layout7. 实现精益布局的步骤：7.3. 收集过程块关键信息 获取现场实际存在的最全面的信息，他们是实现精益布局的基础条件，这些重要数据的收集可以帮助我们详细辨别生产过程中外部信息和内部信息，并通过信息的梳 理和结构化，作为精益布局实施的依据，如：„ 产品种类清单； „ 周期时间； „ 产品换模/换型时间； „ 设备有效工作时间； „ 生产批量大小；操作工数量； „ 有效工作时间；废品率；。

如何合理地规划工厂布局?工厂布局规划是一个重要的环节，它直接影响到生产效率和工作流程。

一个合理的工厂布局可以提高生产效率，减少运输时间和成本，并改善员工的工作环境。

本文，天行健精益管理咨询公司列出了一些关键要点，可以帮助你合理地规划工厂布局。

1. 考虑生产流程将生产过程划分为不同的区域，以便流程紧凑且高效。

将相似的工作站归为一组，以便员工可以更好地协作和沟通。

确保原材料和半成品的流动路径简短，避免不必要的运输和等待时间。

2. 最大化空间利用使用立体储存系统，如货架和垂直存储设备，以节省地面空间。

合理利用角落和墙壁空间，安装工作站和储存装置。

考虑使用可移动设备和模块化结构，以便在需要时进行重新布局和扩展。

3. 安全和环保考虑确保工作区域安全，合理划分不同的安全区域。

安装适当的照明和通风设备，以提供良好的工作环境。

考虑环保因素，例如废料处理和能源利用。

4. 考虑员工需求设计符合人体工学的工作站和设备，以减少员工的劳动强度和伤害风险。

提供充足的休息区域和设施，以促进员工的健康和福利。

考虑员工的意见和反馈，以确保他们的工作环境和需求得到满足。

5. 使用技术和数据分析使用自动化设备和机器人技术，以提高生产效率和质量。

使用数据分析工具和软件，以优化工厂布局和生产流程。

追踪关键指标和数据，以持续改进和优化工厂布局。

综上所述，通过考虑生产流程、最大化空间利用、安全和环保、员工需求以及使用技术和数据分析等因素，可以创建一个高效、安全和可持续发展的工厂布局。

这将为企业提供更好的生产效率和竞争力，并为员工创造一个良好的工作环境。

车间流水线布局的原则,可以概括为“两个遵守、两个回避”。

两个遵守：逆时针排布、出入口一致两个回避：孤岛型布局、鸟笼型布局1.流畅原则：各工序的有机结合，相关联工序集中放置原则，流水化布局原则.2.最短距离原则:尽量减少搬运，流程不可以交叉，直线运行。

3.平衡原则：工站之间资源配置,速率配置尽量平衡.4.固定循环原则：尽量减少诸如搬运、传递这种Non-Value Added的活动。

5.经济产量原则：适应最小批量生产的情形，尽可能利用空间，减少地面放置原则。

6.柔韧性的原则：对未来变化具有充分应变力，方案有弹性。

如果是小批量多种类的产品，优先考虑“U”型线布局、环形布局等。

7.放错的原则：生产布局要尽可能充分的考虑这项原则，第一步先从硬件布局上预防错误，减少生产上的损失.1.逆时针排布主要目的是希望员工能够采用一人完结作业方式，能够实现一人多机.一人完结与一人多机要求一个员工从头做到尾，因此员工是动态的，称之为“巡回作业”.2.出入口一致是指原材料入口和成品出口在一起.为什么要求出入口一致呢？首先，有利于减少空手浪费。

假设出入口不一致，作业员要采用巡回作业,那么当一件产品生产完了,要去重新取一件原材料加工的话，作业员就会空手(手上没有材料可以生产)从成品产出口走到原材料投入口，这段时间是浪费.如果出入口一致的话,作业员立刻就可以去到新的原材料进行加工,从而避免了空手浪费.第二，有利于生产线平衡.由于出入口一致，布局必然呈现类似“U”的形状，这使得各工序非常接近，从而为一个人同事操作多道工序提供了可能，这就提高了工序分配的灵活性，从而取得更高的生产线平衡率。

3.避免孤岛型布局孤岛型布局把生产线分割成一个个单独的工作单元，其缺陷在于单元与单元之间互相隔离,无法互相协助.4.避免鸟笼型布局鸟笼型布局往往没有·考虑到物流、人流顺畅的结果，这种布局错误的用机器设备或者工作台把作业员围在中间，使得物流不顺畅，在制品增加,单元与单元之间的相互支援也变得几乎不可能。

精益布局心得体会范文精益布局（Lean Layout）是一种旨在最大限度地提高生产效率和资源利用率的工业布局方法。

通过优化工作站的位置和布局，使生产流程更加高效和顺畅。

精益布局也可以减少物料搬运和等待时间，提高工人之间的协作和交流，从而达到降低成本、提高质量和增加产量的目标。

在工作中，我有幸参与了一个精益布局的项目，从中学到了许多宝贵的经验和体会。

首先，精益布局强调对生产过程的全面了解和深入分析。

在布局开始之前，我们必须详细了解产品的生产流程和要求，了解每个工序的时间和空间需求。

通过实地调研和与工人的交流，我们能够获得更多的信息，并准确确定每个工作站的位置和布局。

这一步骤对于整个项目的成功非常重要，因为它决定了后续的改进方向和效果。

其次，与工人的密切合作和沟通也是精益布局的关键。

在布局的过程中，我们需要考虑到工人的实际需求和操作习惯，以便更好地调整工作站的位置和布局。

与工人的亲密合作可以帮助我们更好地理解他们的意见和建议，并及时解决问题和改进布局。

在项目过程中，我们和工人一起进行了多次讨论和演示，他们的反馈非常宝贵，帮助我们不断优化布局和改进效果。

再次，持续的改进和验证是精益布局的核心。

布局完成后，我们不能满足于初步的效果，而是需要不断地收集数据和进行分析，以确保布局的持续有效性。

通过收集和分析工人的操作数据，我们能够发现潜在的问题和瓶颈，并及时采取措施进行改进。

此外，我们还注重与工人进行定期的讨论和回顾，以了解他们的使用感受和建议。

通过持续的改进和验证，我们能够不断提高布局的效果，并实现更好的生产效率和质量。

最后，成功的精益布局需要全员参与和共同努力。

在项目中，我们与各个层级的员工合作，包括工人、工程师和管理人员。

每个人的参与和贡献都非常重要，无论是提供数据和意见，还是主动参与改进和验证。

通过共同的努力和协作，我们才能够取得好的结果，并实现持续的改进和进步。

总结起来，精益布局是一个非常有效的工业布局方法，可以提高生产效率和资源利用率。