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工厂精益布局培训课件实用PPT(39页)

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精益工厂布局方案ppt课件

精益工厂布局方案ppt课件

子行业）
面积：40000平方米（旧+新厂）； 周规期划：：15年80战天略布局 特色： Cell化，垂直整合
案例分享：CP集团新旧厂布局改造 （电子 行业）
节约指标
物料搬运距离 物料搬运停滞点 物料搬运交叉点 单位面积产出 生产周期 在线库存WIP
改善前
1800米
21 23 5000RMB/平方米 21天 80万
Lean Manufacturing
精益生产
从开发，接单到发货 整个过程的一切活动
Demand Pull 需求拉动 按用户需求生产
消除瓶颈 TOC 象河流一样 顺畅流动
Value Flow 价值流动
降低成本， 改善质量， 缩短生产周期 【明确瓶颈】 消除浪费， 创造价值
精益工厂布局方法论3：关于瓶颈管理TOC的九大原则
目录
1 精益新工厂布局是什么 2 精益新工厂布局能给企业带来什么 3 精益新工厂布局方法论 4 精益新工厂布局案例分析
5 中普精益工厂布局咨询师介绍
精益工厂布局是什么？
? 在新经济时代，企业面临用户对产品及服务极具个性化要求且需求数量少而精，竞争对手全球化的 环境。企业除了技术创新突破，管理变革，还得大力推行精益管理，提升企业自身的软实软力和核心 竞争力。而精益工厂布局是企业推行精益的综合反映之一。
原则l 追求物流的平衡流畅，而不是生产能力的平衡。追求生产能力的平衡是为了使企业的生产能力得到充分利用。
原则2 “非瓶颈”的利用程度不由其本身决定，而是由系统的“瓶颈”决定的。瓶颈资源制约着系统的产出能力，而非瓶 颈资源的充分利用不仅不能提高产销率，而且会使库存和运行费增加。
原则3 资源的“利用”U（tilization）和“活力”A（ction）不是同义词。利用是资源应该利用的程度，活力是指资源能够 利用的程度。

《精益生产》PPT课件

《精益生产》PPT课件
• 得到改善。
• 工作强度和工作时间不变，通 过消除不增值的浪费。
精选课件ppt
20
整体效率比个体效率重要
• 整体：全公司、全厂、全车间、全班组。 • 个体：个人、班组、车间。 • 整体效益的提高：组织方式、市场预测、
完善计划，顺畅的物流和信息流等。各级 领导的重视、有效沟通、有力实施。 • 个体效益提高：个体是相对的，通过洗脑、 用脑和改习惯等消除浪费。
1. 对质量的误解 2. 以防万一的逻辑 3. 控制缺陷 4. 过于形式化 5. 缺乏沟通 6. 信息流混乱
精选课件ppt
14
库存浪费
任何超过客户按时所要求的必要的产品的供应
1. 跟踪系统复杂 2. 额外仓储及搬运 3. 多余货物的管理 4. 信息流误导 5. 中间体的管理 6. 过期物料的检验 7. 退货或不合格 8. 效期的约束
销售----成品库----包装----半成品----配料----原辅料库----管理部门。
如果各企业能够关注库存，分析库存，用数据表达库存占用的资 金和资金所发生的利息以及由于库存所造成的损失，那么企业的负责 人一定会发出惊叹“浪费太大”。
李选民
精选课件ppt
18
浪费对员工的影响
• 导致身体疲劳 • 导致精神疲劳 • 增加沮丧泄气 • 增加工作压力 • 导致责备他人 • 浪费你的时间
精选课件ppt
了多长时间。
• 市场有效信息。 • 确定每个产品的安全库存。（最初值） • 偏差分析，向实际靠拢。
精选课件ppt
27
均衡生产的优点
• 市场响应更快 • 有效降低库存 • 缩短制造周期 • 供应链平稳
精选课件ppt
28
均衡生产
• 适用于价值链相对稳定的产品。 • 多品种，多批量。 • 确定经济批量。符合现有设施、设备、人员和GMP要求的最

工厂布局分析与设计ppt课件

工厂布局分析与设计ppt课件
按照产品类别进行布局，适用于多品种、小批量生产。
工厂布局类型与特点
优点
生产灵活性高，适应市场变化能力强。
缺点
设备利用率较低，管理难度较大。
工厂布局类型与特点
01
特点
结合工艺导向和产品导向布局的特点，适用于多品种、批 量生产。
02
优点
兼顾生产效率和柔性，适应多种生产需求。
03
缺点
布局规划和管理难度较大。
空间需求预测
预测生产空间需求
根据生产计划和产量预测，估算 所需的生产空间大小，包括设备
占地面积、物料存储空间等。
分析空间利用现状
研究现有生产空间的利用情况， 包括空间利用率、空间布局合理
性等，为空间规划提供依据。
优化空间规划方案
针对空间利用中存在的问题，提 出改进措施，如重新规划空间布 局、提高空间利用率等，以满足
布局特点
采用模块化设计，便于清洁和维护；设置独立的更衣 室和消毒间，保证生产过程的卫生安全。
实施效果
新布局有效提高了食品加工效率和产品质量，同时降 低了生产成本和食品安全风险。
案例三：某汽车零部件企业工厂布局改善
改善背景
企业面临市场竞争激烈、成本压力增大等问题，需要通过改善工厂布局来提高生产效率 和降低成本。
改善措施
重新规划生产区域和物流通道，实现生产流程的简化和物料搬运的减少；采用先进的生 产设备和工艺，提高生产自动化程度。
实施效果
改善后，企业生产效率提高了25%，成本降低了15%，市场竞争力得到了显著提升。
案例四：某电子产品组装厂布局调整
调整原因
随着产品种类和数量的不断增加，原有布局已无法满足生产需求， 需要进行调整。
04 工厂布局优化方法

工厂布局设计ppt课件

工厂布局设计ppt课件
将最终确定的布局设计方案付诸实施，包括设备采购、施工安装、调试运行等。
02
CHAPTER
工厂现状分析
绘制工厂的生产流程图，明确各个生产环节和工艺步骤。
生产流程图
关键工艺分析
生产效率评估
对生产流程中的关键工艺进行深入分析，包括工艺特点、影响因素等。
对生产流程的效率进行评估，找出瓶颈环节和浪费现象。
01
流水线布局
按产品加工流程，将设备和人员排列成一条直线，实现高效、连续的生产。
02
集群布局
将相同或相似产品的生产线集中在一起，方便管理和资源共享。
按工艺流程将设备和人员分组，每组完成一部分工艺，各组之间通过物料搬运实现联系。
功能布局
适用于大型、重型设备或固定位置的生产，如大型机床、铸造设备等。
定位布局
进行空间分析
优化设施布局
输出布局图纸和报告
利用空间分析技术，对设施布局模型进行分析，找出空间利用不合理的地方，提出优化建议。
根据分析结果，对设施布局进行优化，包括设备的重新排列、通道的调整等。
将优化后的设施布局输出为图纸和报告，供决策者参考和实施。
利用虚拟现实技术，建立虚拟的工厂环境，对工厂布局进行模拟和评估。
A
B
C
D
适用范围
产品导向布局适用于大批量生产；工艺导向布局适用于多品种、小批量生产；混合导向布局适用于中等批量生产。
灵活性
产品导向布局灵活性较差；工艺导向布局灵活性较好；混合导向布局灵活性适中。
物料搬运
产品导向布局物料搬运简单、直接；工艺导向布局物料搬运复杂、迂回；混合导向布局物料搬运适中。
设备利用率
根据不同区域的功能需求，如生产区、仓储区、办公区等，进行合理的设施布置和空间划分。

企业工厂精益生产知识培训精细化管理主题讲座授课ppt课件

企业工厂精益生产知识培训精细化管理主题讲座授课ppt课件
业的头等大事！
什么是精益生产
34%
利润是如何产 生的？
获得利润的两大手法： 手法一：降低成本（节流） 手法二：提高效率（开源） 通过改善消除浪费，提高
附加价值实现
售价＝成本＋ 利润
以计算或实际 成本为中心， 加上预先设定 的利润，得出 为产品的售价
成本中心型
什么是精益生产
利润＝售价－ 成本
以售价为中心， 当市场售价变 动时，利润随
一
在设备或机械上，加装轮 子，是其可以简易移动。
二
不要有孤立的机械配置， 集中在一处作业，使生产
线形成多工程操作。
三
标准化任何人都可以操作 的简单作业。训练员工成 为掌握多种技能的能手。
如何做精益生产
四
摒弃以工程定员的思想。 将月产量、日产量换算成 循环时间（循环钟）。
五
以“循环钟”为基本，作 成周期表。
目录
CONTENTS
1234
什么是精益 为什么要进 生产 行精益生产
精益生产 的七大浪
费
如何做精益 生产
01 什么是精益生产
什么是精益生产
●为股东创造利润—维系企业 生存
●向社会提供好的产品—— 占领市场空间
●企业和员工共同的发展

59%
From 2014
34%
企业的基本经 营概念
企业经营的真正目的在于制 造利润，因此在企业的整个经营 过程中如何获得最大的利润是企
精益生产的七大浪费
缺陷浪费：工序生产无标准确认或有标准未对照标准作业，导致产品出现缺陷。
问题点
◇原材料损失 ◇设备折旧损失 ◇ 人工成本损失 ◇ 能源损失 ◇ 价格损失 ◇ 信誉损失
原因
○没有标准作业 ○设备保障能力不足 ○缺乏防错机制 ○设计能力不足 ○操作水平不足

精益布局(简化版PPT培训课件

精益布局(简化版PPT培训课件
施效果和进度。
变革抵制
要点一
总结词
变革抵制表现为员工对变革的抵触和反对。
要点二
详细描述
由于对未知的恐惧和既得利益的担忧，部分员工可能对精 益布局的变革持反对态度，这可能阻碍变革的推进和实施 。
解决方案与实施建议
解决方案
针对人员配合问题，建议加强团队建设、培训和沟通， 促进跨部门协作。针对资源投入问题，企业应合理分配 资源，确保关键领域的投入。针对变革抵制，应开展宣 传教育，提高员工对精益布局的认识和接受度。
实施建议
在实施精益布局过程中，企业应制定详细的计划和时间 表，明确责任分工和考核标准。同时，应注重持续改进 和优化，根据实施情况及时调整方案，确保精益布局的 顺利推进并取得预期效果。
THANK YOU
案例三：某零售企业的店面布局调整
总结词
提升顾客购物体验，增加销售额
详细描述
某零售企业通过对店面布局进行调整，优化了商品陈列和顾客动线，提升了顾客购物体 验，从而增加了销售额。具体调整包括合理安排商品陈列、设置特色区域、提供舒适的
购物环境等。
05
精益布局的挑战与解决方案
人员配合问题
总结词
人员配合问题通常表现为团队成员之间的沟通障碍和 协作困难。
减少浪费的益处
通过价值流图或其他工具，识别 出生产过程中的浪费，并采取措 施消除或减少。
消除浪费可以降低成本、提高效 率、减少资源消耗，从而增加企 业的竞争力。
价值流分析
价值流定义
价值流是指从原材料到最终产品的整个过程，包括所有相 关的活动和资源。
01
价值流图
通过绘制价值流图，可以可视化整个生 产过程中的活动和时间，以便更好地管 理和优化。

工厂精益精益布局

在一般生产系统设计中，存在着下列 四种不同的基本布置形式：
✓以产品布置 ✓以制程布置 ✓以固定位置布置 ✓以群组布置
综合以上四种基本布置形态，来探讨『如何布置工 厂的生产线』。
制程型布置形式
组装工厂（工程）零件加工工厂（冲工床程工）厂（工程）
出货场
模具进料
办公室
停正 车门 场
完 成 品 置 场
检查区
工厂布置规划三要素
工厂建设及设备布置应整体性的企划与检讨。 因为工厂与工厂内部之设备布置会在日常及每天的生产 活动中被利用到的。 为此：在工厂的布置时应考虑下列三项 • 物（原材料、零件、制品、模具、治工具、通箱等等） 的『物流』应单纯。 • 人（作业者、运搬者等等）的『动作/作业』应顺畅。 • 物品的『放置方法/置放方式』应容易了解。 将以上事项充分检讨后，再做『工厂建设及设备』的布 置是较妥当的。
传统输送带作业
①
②③ ④
传统输送带的4种浪费： ① 取放动作浪费 在制品取放至少浪费2～5秒时间。 ② 等待浪费 前后工序作业节奏不同造成作业等待。
③ 在制品过多浪费 工序间缓冲库存隐藏了等待问题。 ④ 空间浪费 缓冲库存的存放设施、存放空间浪费。
成长型输送带作业
①②
③ ④
⑤
①边送边做
在输送带上完 成装配工作， 消除搬运浪费 。 ②划分节距线 一般为80～ 90cm，用来 确认进度。
4、能屈能伸原则
推陈出新
产品创新 ·技术创新 ·管理创新
产品具有生命周期，产品创新是事关企 业发展的大事。
为适时推出新产品，缩短生产准备时间 、缩短生产周期至关重要。采用弹性、可转 用设备十分必要。
能屈能伸 原则
拒绝“武士道”精神

layout(工厂布局)ppt课件


某公司产品P-.Q分析法
如上图式,按照2/8原则,可以将P1,P2,P3设计为专用生产线, 因为其量大,这样可以稳定生产,减少切换,提高品质效 率.P4~P10根据其工艺流程利用"产品分族矩阵"进行分析
分析后产品分族矩阵图
.
从上图可知: P4,P6,P9产品的工艺几乎相同 P5,P7产品的 工艺几乎相同 P8,P10产品的工艺几乎相同
.
二. 精益Layout设计原则
统一的原则 最短距离的原则 人流，物流畅通的原则 充分利用立体空间的原则 安全满意的原则 灵活机动的原则
.
三. Cell（单元）生产线布局
Cell生产式layout主要是对企业各类产品进行分类，以 相同的加工工艺流程作为一条生产线进行的layout设计
(1).Leadtime
一.Layout的定义
Layout的中文名称是“布局”，简单的说布局 就是对设备，作业台，物料，工装，半成品， 水，电，气等的综合配置。主要研究工序之间， 车间之间，部门之间及工厂整体的设备，作业 台，材料，仓库等配置与放置的合理性，已达 到整个生产系统人流与物料畅通化，流程最优 化，效率最大化的目标
螺丝 框架
B
焊接10
B单元生产人数 =40/5=8人
焊接10
#代表组
S铁芯 A
10
A单元生产人数 =10/5=2人
5
螺丝
底板
15
10
C
导线
C单元生产人数 =10/5=2人
.
Q1
某工厂收到一产品订单数量为20个，该产 品中间周转库存分别为500,600,和300个在 制品，该工厂有A,B,C三个工序，三个工序 生产能力相同，都是1秒/个,请问 1),生产该20个产品的生产周期要多少时间? 2),A,B,C三道工序的加工时间要多少时间?

精益工厂布局方案ppt课件


提高效率
通过合理布局，降低员工 行走距离，提高设备利用 率和生产效率。
灵活应对变化
精益布局能够快速响应市 场需求变化，调整生产计 划和布局。
精益工厂布局目标与原则
流程化布局
按工艺流程进行设备布局，减 少物料搬运和人员走动。
柔性生产
考虑未来产品变化和产能需求 ，便于调整和扩展。
目标
实现高效、灵活、安全的生产 环境，降低成本，提高产品质 量和客户满意度。
。
设备布局优化方法
介绍设备布局优化的常用方法，如 SLP（系统布置设计）、遗传算法 等，并分析其优缺点。
设备布局优化实践
分享设备布局优化的成功案例，展 示其在实际应用中的效果。
人因工程在精益布局中考虑
1 2 3
人因工程概述
介绍人因工程的概念、研究内容及在精益布局中 的意义。
人因工程在精益布局中的应用
严格按照先进先出的原则进行出库操作，避免过期或呆滞物料的产生 。
减少等待时间和提高运输效率方法
优化搬运设备
选用高效、稳定的搬运 设备，提高物料搬运速 度和准确性。
实施看板管理
通过看板管理实现物料 信息的可视化，方便生 产人员及时了解物料需 求和库存情况，减少等 待时间。
强化员工培训
加强对物料搬运人员的 培训和管理，提高其操 作技能和工作效率，确 保物料搬运的准确性和 及时性。
空间优化
充分利用空间，合理规划设备 间距和通道宽度。
安全与环保
确保员工安全和环境保护，符 合相关法规和标准。
案例分析：成功实施精益布局企业展示
案例一
某汽车制造公司精益布局实践。 通过重新规划生产线，采用U型 布局，减少员工行走距离和物料
搬运，提高生产效率20%。

精益工厂布局课件


01
素养五个方面。
02
通过5S管理，可以保持工厂整洁、有序，提高工作效率和产品
质量，降低安全事故风险。
5S管理是精益工厂布局的重要组成部分，有助于营造一个良好
03
的工作环境，提高员工的工作积极性和满意度。
目视化管理
01 目视化管理是一种通过视觉信号显示信息的管理方法。
02
通过目视化管理，将重要的生产信息、操作规程等展
本、提升产品质量和客户满意度。
03
精益工厂布局的方法与工具
价值流图分析
价值流图是一种可视化工具，用于分析从原材料到最终产品的整个流程，包括供应商、生产过程和客户。 通过价值流图分析，可以识别出生产过程中的瓶颈、浪费和不必要的环节，为后续的布局优化提供依据。 价值流图分析有助于企业了解生产过程中的真实情况，发现潜在的改进空间，并制定相应的改进措施。
布局模拟与优化
布局模拟是通过计算机软件对工厂布局进行模拟的过程，以评估不同布局 方案的效果。
通过模拟，可以预测生产过程中的物流效率、设备利用率、人员流动等情 况，从而优化工厂布局。
布局优化旨在提高生产效率、减少浪费和降低成本，通过合理的布局设计， 实现生产过程的顺畅和高效。
5S管理
5S管理是一种现场管理方法，包括整理、整顿、清扫、清洁和
02
精益工厂布局的核心原则
流动原则
总结词
流动原则强调工厂布局应促进物料和信息的顺畅流动，减少停滞和等待。
详细描述
在精益工厂布局中，流动原则是首要原则。它要求工厂布局设计应确保物料从供 应商到生产，再到客户的整个过程能够顺畅流动，避免出现停滞、等待或过多的 搬运。通过合理的布局，可以降低生产过程中的浪费，提高生产效率。
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工厂精益布局
讲课目录
一.工厂布局 1，工厂布局规划三要素 2，工厂布局规划的目标 3，设施布置的方向与目的 4，生产线布置基本方式 5，制程型布置形式 二.一笔画工厂 3-1设备的配置以工程顺序排列 3-2不能用工程顺序配置的设备 3-3检讨布置的步骤 4.4S与目视管理 4-14S（整理整顿）的定义 4-2生产线/置场等区域要明示彻底 4-3何谓目视管理 4-4目视管理之活用 4-5目视管理化（电极管理板例） 4-6目视管理化（置场管理例） 5.优化生产线布置优点
检查区
完
成 组装工程 品
置 场
另件置场
次组装
焊接工程
另件置场
试验室
零件
零件进料
冲 模具
压 件
置场
置
场
模具 维护场
冲压工程
冲压工程
材料 置场
材料进料
一笔画的工厂布置
工厂整体布置
一笔画
从提高整体效率的目的出发，将前后 关联的生产线集中布置。
工厂整体布置
一笔画
Step4
Step3
整体上呈一笔画布置
Step2
质量稳定 运转稳定
高速度 高产量
2、实用原则
小批量生产
细流而快
理想的设备能确保 整个生产工序环环相 扣，整个生产线畅通 无阻，无中间停滞和 多余在制品。
买基本功能设备 不买有功能浪费的设备 附加功能可根据实际需要逐步附加
买专用设备 满足适当的需求即可 不买泛用化设备
3、流动原则
落 生不根地 寄 篱不下人 离 索不居群
基本型式
布置例
1
U字型 配置
置 完成品
场 材料
⑨⑧⑦⑥ ⑤
①②③④
2
二连 配置
材料B ⑨ ⑧ ⑦ ⑥ ⑤
置下 工
场程
材料A ① ② ③ ④ ⑤
*对应每天交货数量(生产数)的变化,增减人员的配置.
<检讨布置时的要点> 1.考虑「物」的整流化,依工程顺序配置设备. 2.在订购设备阶段,要检讨「设备大小」,注意设备能容入区域内. 3.对应物品流动方法,人的动作,检讨「设备启动开关的配置」. 4.检讨适当的「另件置场、制品置场配置及配置从作业员处可确认库存 的置场」(工程内为1个流).
力绩效。
设施布置的方向与目的
布置方向
▪ 设施布置需要作长期规划。 ▪ 设施布置对产品生产成本有重大的影响、
要周详规划。 ▪ 设施布置需要由日常生产活动中不断的
改善，寻找优化的布置。
布置目的
将工厂的各种作业和附属设施、依照制造程序作最 适当的编排与布置。（设备、物流动线、在库区、 通路等）
生产线布置基本形式
的「设备之配置」(布置).
区分
主要实施事项
物 人 设备
1.1个流 2.同期化
1.多工程化 2.多能工化
1.照工程顺序的设备配 置 2.整流化
<参考>
*配线 ·配管的施工(压气、电气、水） 1） 配线 ·配管不要在地面，因很难清扫；再 者，对材料等的运搬也有阴碍。
3-1：设备的配置「工程顺序」
布置的基本型式
3 Step 将长屋型改为大通铺式
大 通 铺 式 布 置
大通铺式 布置
大通铺式布置能有效利用空间，便于线与线 之间相互协作，根据各生产线产距时间调整作业 分配和人员安排，达到少人化目的。
同时，大通铺式布置容易暴露整体上的问题， 促进问题解决，从而提高整体效率。
（1）减少各生产线的在制品数量，以减少堆积空间。 （2）物料供应采用逐组逐套的方式，避免物料过多造成 空间狭小、作业者行动不便。
工厂布置规划三要素
工厂建设及设备布置应整体性的企划与检讨。 因为工厂与工厂内部之设备布置会在日常及每天的生产活动 中被利用到的。 为此：在工厂的布置时应考虑下列三项 ▪ 物（原材料、零件、制品、模具、治工具、通箱等等）的 『物流』应单纯。 ▪ 人（作业者、运搬者等等）的『动作/作业』应顺畅。 ▪ 物品的『放置方法/置放方式』应容易了解。 将以上事项充分检讨后，再做『工厂建设及设备』的布置是 较妥当的。
工厂布置规划的目标
▪ 有效编排设备与工作区域的整合，使制程是直线流动， 生产一贯化。
▪ 使物料运搬的距离最短，避免有交叉重复现象发生。 ▪ 维持生产作业与制程编排的弹性化，以利必要性之改
善调整。 ▪ 使原物料在制程中能快速流动，避免堆积存放，造成
资金积压。 ▪ 以合理有效的制程规划，减少对设备投资之重复。 ▪ 建筑空间的有效利用规划。 ▪ 人、设备、物流、放置方式考虑原则，并充分提升人
在一般生产系统设计中，存在着下列四 种不同的基本布置形式：
✓以产品布置 ✓以制程布置 ✓以固定位置布置 ✓以群组布置
综合以上四种基本布置形态，来探讨『如何布置工厂的 生产线』。
制程型布置形式
组装工厂（工程） 零件加工工厂（工程）
冲床工厂（工程）
出货场
模具进料
办公室
正门 停 车 场
完 成 品 置 场
将长屋型改为大通铺式
Step1
采用U字型生产线
由水平布置改为垂直布置
1 Step 由水平布置改为垂直布置
AAAAA
B
B
水平布置
（离岛式、鸟笼式
“粗流而慢”）
CCC
垂直布置
（“细流而快”， 满足多样少量）
A
A
A
A
A
B
B
B
B
B
C
C
C
C
C
2 Step 采用U字型生产线
11
成品
14 13 12
10 9
8
4 Step 整体上呈一笔画布置
一 笔 画 布 置
（二）流线化设备设计与调整
1、柔性原则 2、实用原则 3、流动原则 4、能屈能伸原则
5、弹性原则 6、窄面原则 7、三不原则 8、成长带原则
1、柔性原则
设备配合人
弹性化 灵活化
小型化 流动化 有弹性 变换快
多样少量 短交货 人使用设备
7
材料
1
3
4
2
5
6
（1）以U字型，依逆时针方向按工艺流程排列生产。 （2）入口和出口由同一作业者负责，能够以产距时间按 标准数量进行生产及管理，也便于补充生产。 （3）便于作业者相互协作，异常时能停线，及时暴露问 题并改善之。 （4）步行最短，可单件流动，人员可增可减。
3.生产线的布置
思考方法
布置时需考虑「设备的配置」是指材料、 零件、制品等「物」的顺流及作业员,检 查员等「人」可以做顺畅的动作及作业
设备帮助人
机械化 自动化 智能化
人辅助设备
人适应设备
人管理设备
高速度 高产量 多功能 泛用化
大型化 固定化 高价化
设备随需求增减组合 人员物料顺畅流动
小型化 流动化 有弹性 变换快
稳定 速度适中
通过局部切换 适应不同加工对象 适应不同加工要求
只需更换模具刀具等 可满足各种不同产品
快速切换节省时间 实现多样少量混流生产