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精益求精精益生产在零售行业的应用精益求精——精益生产在零售行业的应用精益生产是一种持续改进的管理模式，旨在通过消除浪费、提高效率和质量，实现生产过程的最优化。
在零售行业，精益生产的理念也得到了广泛的应用。
本文将探讨精益生产在零售行业中的具体应用，以及其带来的好处。
一、精益生产在零售行业的理念精益生产源于日本制造业界，起初用于汽车制造业，后来逐渐扩展到各个领域，包括零售行业。
精益生产的核心理念是以客户为导向，不断追求卓越，通过消除浪费、提高效率和质量，最大化地满足顾客需求。
在零售行业中，精益生产的应用主要体现在以下几个方面：1. 流程优化：通过精益生产的思想，零售企业可以对供应链、库存管理、订单处理等业务流程进行优化，提高物流效率和服务水平。
例如，通过精细规划和监控库存，降低滞销和过剩现象，提高库存周转率。
2. 消除浪费：零售业往往存在大量无效的环节和不必要的开支。
通过识别和消除这些浪费，企业可以显著降低成本，提高盈利能力。
例如，减少仓储费用、缩短物流时间，都是通过精益生产的方法来实现的。
3. 提高质量：精益生产追求零缺陷的目标，通过减少缺陷和质量问题，提高产品和服务的质量，增强顾客的满意度。
在零售业中，提供高品质的商品和周到的服务，能够吸引更多的顾客，提高企业的竞争力。
二、精益生产在零售行业中的具体应用案例精益生产的理念在零售行业中得到了广泛的应用，以下是其中一些典型的案例：1. 超市管理优化：传统超市在货物摆放、人员调配和库存管理方面存在一定的不足。
通过应用精益生产思想，超市可以根据商品的需求和流动性来合理规划陈列和库存，提高销售效率。
同时，通过提升员工培训和管理水平，减少流程中的浪费和错误，提升服务质量。
2. 电商仓储优化：电商行业的物流和仓储环节是一个关键的瓶颈。
应用精益生产的理念，可以通过优化仓库布局、规范操作流程、实施智能化管理，提高仓储效率和准确度，实现订单的及时配送，提升顾客体验。
第五章：精益布局第一节:企业布局概论第一节:企业布局概论企业在前期硬件投入和后期经营运行过程都需要科学的策划和统筹，企业可以根据以往的历史经验及未来的产品要求对工具、设备、工艺、平面布置进行重新规划和持续改进，以达到制造效率、产品质量和成本的改善，这种改善的运作体系就是工艺、工程规划.但是很多企业工艺、工程规划本身先天性不足,导致企业在面对新的市场环境条件下出现一些让人困惑的问题，比如某企业的场地规划状态如图5—1所示：图5-1 工艺工程规划问题示意图很多企业存在的问题是由于先天工艺工程规划的不合理而直接导致的结果，他们经常会采取功能式布局或直肠式布局模式，导致企业生产制造过程场地拥挤、物流混乱等，孤岛现象层出不穷。
另外企业在持续发展过程中经常会投入一些工装、设备和其他硬件设施，在场地有限的情况下只能见缝插针，导致企业在硬件投入过程中是以能够“挤得下”为目标，从而没有从系统的工艺流程结构来考虑企业的物流状态和生产组织方式，导致企业生产制造问题多多,七大浪费的现象在现场随处可见,而企业似乎又无能为力去解决。
我们来看一家企业的生产现场布局结构模拟图5-2所示:图5-2 传统布局结构运行示意图通过对企业的现状布局结构进行改善,分析过程的七大浪费环节，建立一个流畅、精益的布局规划，从而为企业实现单件流模式提供条件，如图5—3所示。
图5-3 现代布局结构运行示意图精益专家解析：传统布局结构没有考虑到生产制造过程中的工艺路线的紧密程度和生产组织过程中的流动要求，严重制约着企业精益物流的运行和精益制造模式的建立，对企业生产制造现场的管理带来了很大的难度，现场混乱不堪、物流资源耗费巨大、场地拥挤无序等现象严重阻碍了“单件流”的实现，整个制造周期由于传统的布局结构而无法得到有效改善。
企业可以用“单件流”的思想实现企业现场精益布局来克服企业制造过程中所面对的问题.【读书心得】第二节: 传统布局解析国内很多企业是在社会主义市场经济刚刚建立之初才组建起来，在特定的历史环境条件下，企业面对的市场环境比较特殊，没有激烈的竞争压力,产品系列比较单一,生产规模比较小，在公司筹建的过程中没有对设备、厂房等硬件的配置和布局进行整体规划。
精益生产线原则
生产一线是现场管理的核心工作，是企业产品质量的重要保障。
对于浪费和低效率的情况是车间负责人急需要解决的问题，一条优秀的生产线能给生产带来怎样的改变？如何布局才能发挥生产线的最大生产能力？
精益生产线设计原则
一条精益生产线理应从客户的具体需求出发，结合精益的思路和方法设计出精益工位和精益生产线。
从始至终明确目的是将生产线内的浪费消除或推向外部，使生产线的效率最大化。
精益生产线会使得浪费更少、弹性更大、更加平衡、产品流更加简化。
精益生产线设计从以下9个步骤实施进行：
②需求预测分析
②节拍时间计算
③装配顺序定义
④差异化分析
⑤作业测定
⑥制程构建
⑦物料分析
⑧工位设计
⑨线体布局
车间生产线的布局改善案例
布局改善后的效果：
⑴由于是设备对面布局，减少了步行的浪费，操作性好。
⑵物料按照一定的方向流动，可以做到生产的先进先出。
⑶工件台与检验台实现一体化，减少动作的浪费。
⑷工件台上加上设置加工生产计划，顺序投入工件就不会出现缺件的状态，另外不需要附属设备确保了相应的空间。
⑸工装、检具的架子使用纵向摆设能够有更多的灵活空间使用。
精益生产线转换的五个步骤
1. 单件流
2. 标准化作业
3. 物料移动到使用点
4. 看板拉动
5. 每个小时产出记分卡。
精益生产七大任务
精益生产是一种以减少浪费和提高价值为核心的生产方式。
在实践中，要实现精益生产需要完成以下七个任务：
1. 价值流分析：对生产过程进行全面的分析，找出价值流和非价值流，确定改进的重点和方向。
2. 消除浪费：通过对非价值流进行优化和改进，尽可能减少浪费，提高资源利用率。
3. 精益布局：将工作站根据价值流进行优化布局，减少物料和信息的流动，提高生产效率和质量。
4. 标准化：建立标准化的流程和操作，提高生产效率、降低成本；同时通过标准化提高产品质量、降低失误率。
5. 持续改进：通过不断的监控和改进，实现持续改善和提高生产效率，增加企业竞争力。
6. 全员参与：发挥全员的积极性和创造力，鼓励员工参与到改善中来，推动精益生产的实施。
7. 精益文化：建立精益文化，营造共同学习、探讨、改进的氛围，让精益理念贯穿全企业。
精益生产车间现场管理：提升效率与品质的关键策略一、现场布局优化，提升空间利用率1. 合理规划生产线布局，减少物料搬运距离。
根据生产流程，将相关工序紧密排列，降低在制品的移动次数，提高生产效率。
2. 采用流线型设计，确保生产流程顺畅。
通过分析生产过程中的瓶颈环节，优化设备布局，使物料流动更加顺畅。
3. 创设整洁、有序的现场环境。
定期清理现场，消除不必要的物品，确保生产空间宽敞，降低安全事故发生的概率。
二、标准化作业，确保生产稳定性1. 制定详细的生产作业指导书，明确各工序操作规程。
让员工按照标准作业，减少人为失误，提高产品质量。
2. 开展技能培训，提高员工操作水平。
针对不同岗位需求，组织专业培训，提升员工技能，降低生产过程中的不良品率。
3. 落实岗位责任制，强化员工责任心。
明确各岗位职责，确保每位员工都能认真负责地完成本职工作。
三、目视化管理，提高现场透明度1. 利用颜色、标识等手段，对现场进行分区、定置。
使员工一目了然，快速找到所需物品，提高工作效率。
2. 设立看板系统，实时展示生产进度、质量状况。
让员工了解生产现状，便于及时调整生产计划。
3. 建立异常反馈机制，鼓励员工发现问题、解决问题。
通过目视化管理，让问题无处藏身，确保生产顺利进行。
四、持续改善，推动现场管理不断提升1. 开展全员参与的质量管理活动，激发员工潜能。
鼓励员工提出合理化建议，不断优化生产流程。
2. 定期组织现场巡查，查找问题根源。
针对发现的问题，制定改进措施，落实整改。
3. 建立持续改善的长效机制，将现场管理纳入日常工作中。
通过持续改进，不断提升车间现场管理水平。
五、库存控制，减少浪费提高响应速度1. 实施准时制生产（JIT），减少在制品和成品库存。
通过精确的需求预测和订单管理，降低库存成本，提高资金周转率。
2. 推行看板管理系统，实现按需生产。
根据生产线的实际消耗情况，动态调整物料供应，避免过量生产。
3. 建立库存预警机制，及时发现潜在问题。
注塑车间精益生产引言概述：注塑车间作为制造业中的重要环节，对于产品质量和生产效率有着重要影响。
精益生产是一种以减少浪费、提高效率为目标的生产管理方法，对于注塑车间来说，精益生产可以帮助提升生产效率、降低成本、提高产品质量。
本文将从五个方面详细阐述注塑车间精益生产的实施方法和效益。
一、优化布局1.1 合理规划设备布局在注塑车间中，合理规划设备布局是实施精益生产的基础。
应根据生产流程和设备之间的依赖关系，将设备合理安排在车间内，以减少物料和人员的移动距离，提高生产效率。
1.2 设备维护与保养设备的正常运转对于注塑车间的生产效率至关重要。
制定设备维护和保养计划，定期进行设备的检修和保养，确保设备的正常运转，减少因设备故障而导致的生产停滞。
1.3 优化人员布局在注塑车间中，人员的合理布局也是实施精益生产的关键。
应根据工作内容和工作强度，合理安排人员的工作岗位，避免出现人员过度等待或工作负荷过大的情况，提高生产效率。
二、精细化生产计划2.1 制定合理的生产计划制定合理的生产计划是注塑车间实施精益生产的前提。
根据市场需求和生产能力，制定合理的生产计划，合理安排生产任务和生产时间，避免因生产计划不合理而导致的生产过剩或生产不足。
2.2 优化物料供应链注塑车间的生产过程中，物料供应是一个重要环节。
优化物料供应链，确保物料的及时供应和减少库存，避免因物料缺乏或过剩而导致的生产停滞或浪费。
2.3 引入生产管理系统引入生产管理系统可以帮助注塑车间实现生产计划的精细化管理。
通过生产管理系统，可以实时监控生产进度和生产效率，及时调整生产计划和资源配置，提高生产效率和产品质量。
三、持续改进和优化3.1 建立改进机制持续改进是精益生产的核心理念之一。
建立改进机制，鼓励员工提出改进建议和意见，定期进行改进项目的评估和实施，不断优化生产流程和工作方法，提高生产效率和产品质量。
3.2 优化质量管理质量管理是注塑车间精益生产的重要环节。
精益生产如何优化工厂布局和工艺流程在当今竞争激烈的制造业环境中，精益生产已经成为企业提高生产效率、降低成本、提升质量的重要手段。
而优化工厂布局和工艺流程则是精益生产的核心环节之一，对于企业的发展具有至关重要的意义。
一、工厂布局优化工厂布局是指在一定的空间范围内，对生产设施、设备、人员、物料等进行合理的安排和布置，以实现生产过程的高效、顺畅和安全。
优化工厂布局可以从以下几个方面入手：1、流程分析首先，需要对现有的生产流程进行详细的分析，了解每个工序之间的关系和物料的流动路径。
通过绘制价值流图，可以清晰地看到生产过程中的增值活动和非增值活动，找出存在的浪费和瓶颈环节。
2、功能分区根据生产流程和产品特点，将工厂划分为不同的功能区域，如原材料存储区、生产加工区、成品存储区、检验区等。
每个功能区域应相对集中，便于管理和操作，同时减少物料的搬运和运输距离。
3、设备布局设备的布局应遵循工艺流程的顺序，尽量实现直线型或 U 型布局，以减少生产过程中的迂回和交叉。
对于大型设备，应考虑其安装、维护和操作的便利性，预留足够的空间。
同时，要合理安排设备之间的间距，确保操作人员的安全和工作效率。
4、物流通道设计合理的物流通道，确保物料能够快速、准确地运输到各个生产环节。
物流通道应宽敞、畅通，避免堵塞和碰撞。
可以采用自动化的输送设备，如传送带、AGV 小车等，提高物流效率。
5、人员工作环境关注操作人员的工作环境，合理设置工作台、工具存放区和休息区域，提高员工的工作舒适度和满意度。
良好的工作环境有助于提高员工的工作积极性和生产效率。
二、工艺流程优化工艺流程是指将原材料转化为成品的一系列操作步骤和方法。
优化工艺流程可以提高生产效率、降低成本、保证产品质量。
1、消除浪费浪费是指在生产过程中不增加价值的活动，如过度加工、等待、搬运、库存等。
通过对工艺流程的分析，找出这些浪费环节，并采取相应的措施予以消除。
例如，优化加工工艺，减少不必要的工序；采用准时制生产，减少库存积压；合理安排生产计划，减少等待时间。
第五章：精益布局第一节：企业布局概论第一节：企业布局概论企业在前期硬件投入和后期经营运行过程都需要科学的策划和统筹，企业可以根据以往的历史经验及未来的产品要求对工具、设备、工艺、平面布置进行重新规划和持续改进，以达到制造效率、产品质量和成本的改善，这种改善的运作体系就是工艺、工程规划。
但是很多企业工艺、工程规划本身先天性不足，导致企业在面对新的市场环境条件下出现一些让人困惑的问题，比如某企业的场地规划状态如图5-1所示：图5-1 工艺工程规划问题示意图很多企业存在的问题是由于先天工艺工程规划的不合理而直接导致的结果，他们经常会采取功能式布局或直肠式布局模式，导致企业生产制造过程场地拥挤、物流混乱等，孤岛现象层出不穷。
另外企业在持续发展过程中经常会投入一些工装、设备和其他硬件设施，在场地有限的情况下只能见缝插针，导致企业在硬件投入过程中是以能够“挤得下”为目标，从而没有从系统的工艺流程结构来考虑企业的物流状态和生产组织方式，导致企业生产制造问题多多，七大浪费的现象在现场随处可见，而企业似乎又无能为力去解决。
我们来看一家企业的生产现场布局结构模拟图5-2所示：图5-2 传统布局结构运行示意图通过对企业的现状布局结构进行改善，分析过程的七大浪费环节，建立一个流畅、精益的布局规划，从而为企业实现单件流模式提供条件，如图5-3所示。
图5-3 现代布局结构运行示意图精益专家解析：传统布局结构没有考虑到生产制造过程中的工艺路线的紧密程度和生产组织过程中的流动要求，严重制约着企业精益物流的运行和精益制造模式的建立，对企业生产制造现场的管理带来了很大的难度，现场混乱不堪、物流资源耗费巨大、场地拥挤无序等现象严重阻碍了“单件流”的实现，整个制造周期由于传统的布局结构而无法得到有效改善。
企业可以用“单件流”的思想实现企业现场精益布局来克服企业制造过程中所面对的问题。
【读书心得】第二节: 传统布局解析国内很多企业是在社会主义市场经济刚刚建立之初才组建起来，在特定的历史环境条件下，企业面对的市场环境比较特殊，没有激烈的竞争压力，产品系列比较单一，生产规模比较小，在公司筹建的过程中没有对设备、厂房等硬件的配置和布局进行整体规划。
在企业不断成长过程中，通过硬件填补的方式发展到现在，我们所看到的是很多企业还没有从激烈的竞争环境中苏醒过来，保持传统的制造模式和布局结构，他们该如何应对新的挑战呢？为了更好把现代的精益化布局方式导入近来，我们先来了解传统布局结构的方式和特点，需要对不同的工厂可能采取不同的生产布局方式进行阐述，通过对比加强我们的认识和理解。
企业常见的查布局结构有以下几种：第一种：集群导向的功能式布局集群导向的功能式布局是将加工工艺相似的产品或设备全部摆放在一个区域内，集中进行加工操作，模拟图5-4所示。
例如，将钳工的设备、车工的设备和铣工的设备分门别类摆在一起。
在集群导向布局方式下，有利于产品的大批量加工。
但是，这种布局必然带来大规模的在制品库存，对小批量、多品种生产尤为不利。
第二种：产品工艺导向的流程式布局如图5-5所示产品工艺导向布局是按照产品工艺流程的先后顺序安置设备的编排，实行一个流向的生产布局。
在工艺导向布局中，产品按照加工顺序流经各个加工设备。
一般为了清楚的管理产品工艺流程，识别制造过程中的问题，并保证企业的美观，企业一般采取比较整齐的一字儿摆开的方式，生产现场似乎紧然有序。
在特殊情况下，如生产飞机、轮船等大型设备时，产品位置不能轻易变动，此时通常采用特殊的固定布局，由设备和人员围绕产品运动。
工艺导向的流程式布局结构没有太多的考虑工序与工序之间的关系，各个工序还是独立的作业个体，孤岛作业现象突出，不利于生产的流动生产。
第三种：混合式布局所谓混合式布局，是同时使用集群导向布局和产品工艺导向布局的综合布局方式。
例如对特大设备采用集群导向布局，对一般的设备和手工作业采用工艺导向的布局。
混合布局是目前绝大多数企业所采用的布局方式。
传统的布局结构对“单件流”的思想考虑较少，企业组织生产的过程中，往往采取孤岛作业的生产方式来组织生产，如图5-6所示。
图5-6 孤岛作业示意图传统的布局结构导致孤岛作业，孤岛作业会给企业和员工个人带来很多的影响：员工只需要顾及自己生产的过程，员工工作的自由度较大λ生产计划在执行的时候会由于员工的“自由”操作而发生变化，生产计划往往成为一纸空文λ生产过程中间的在制品大量积压，制造了生产产量大的假象，误导管理者认为生产能力不错λ有了中间缓冲库存，生产过程中的问题就会被掩盖，企业在实现设备全员管理、生产流动作业、员工岗位柔性化、团队协作的管理工作相成障碍λ传统的布局结构由于历史的原因依然在大量企业存在，我们认为现实存在着一定有他合理的地方，我们该如何看待传统布局的结构特点呢？我们看布局结构是否有利于组织的成长才是我们判断的标准，传统布局结构造成的孤岛给员工带来的“自由”却给企业造成巨大的危害，需要我们理性的分析和改善。
精益专家解析：传统的布局结构给企业制造过程创造作业孤岛，孤岛作业让生产单位的每个员工都可以成为一个相对独立的作业单元，他们可以自由的安排自己的生产时间和生产数量，自己满足自己左右货架或工位器具的容量要求作为生产的目标，不需要考虑上下游的生产状态，从而岗位追求的是自身能力的极限状态。
孤岛作业给企业带来的直接影响是造成大量的中间在制品库存，占用了企业的资金、场地、人工等制造资源，而不能够给企业创造价值，企业繁忙的制造现象却不能给企业创造价值，只能给企业造成损耗，只有打破孤岛才是解决精益制造的有效方法。
第三节：精益布局概述精益布局的定义:精益布局是以现状布局为基础, 通过消除人、机、料、法、环各个环节上的浪费部分，来实现企业管理过程中五个要素之间的最佳结合的布局模式。
精益布局管理的目的：追求“单件流”在国内很多企业的制造流程中，存在物流混乱、中间在制品库存高、瓶颈工序管理薄弱等诸多问题，导致企业资金积压、设备成本高昂的严重后果，这种组织方式之间的工序联系我们称之为“软连接”。
这种问题产生的根本原因是没有彻底解决瓶颈工序，使得瓶颈在整个流程中重复移动，造成制造低下。
只要把各个工序结合瓶颈的特点建立“硬连接”，使工序间以上下工序依赖的方式组织生产，就可以提高企业的整体效率。
精益制造要求理顺生产过程，实现生产的“单件流”，也就是实现生产工序间的“硬连接”即要求达到单向流动、交叉点少、路径最短并且中间库存少的标准。
精益布局条件下的“单件流”思想能使整个生产流程清晰明朗，能够对瓶颈工序有着直观的把握，使工作中心同期连贯，控制环节少，只要把握关键工序信息，生产控制就能很好的把控。
这样制造过程中停滞时间大量减少，真正缩短企业的制造周期。
我们先通过一个改善案例来感受精益布局的魅力，企业布局结构示意图5-7所示。
这是一家汽车零部件企业的生产制造现场模拟图，方框部分代表的是工序设置的区域和工作的内容，箭头代表生产过程中的物流流动方向，从图中我们先感官分析存在的问题：图5-7 某企业布局结构现状图传统布局结构改善的着眼点：以“单件流”思想为指导，根据目标和现状分析，考虑生产过程的平衡λ将工序及其设备按顺序集中摆放，采用单件流动方式减少过程库存λ放弃一人一工序的单能工配置方式,采用多能工配置方式，以市场需求决定人员配置图5-8 某企业精益布局改善示意图某汽车零部件工厂精益布局改善成果：精益专家解析：精益布局就是以小批量、多批次的生产方式为主的单件流动生产线，做一个、检查一个、传送一个，在制品经过各加工工序而变成成品。
精益布局是将浪费“显现化”的思想与技术，在原有状况的基础上以单件流动方式将批量生产时发现的不了的浪费显示出来，以此作为改善及建立流线化生产的起点。
第四节：精益布局五大类别简介要打破孤岛作业的现状，就要求企业建立精益布局结构，根据企业现状布局的特点和产品系列，综合分析产品工艺路线，灵活应用精益布局的各种模式，整体规划建立企业自己的精益布局结构，推动单件流的实现，我们就精益布局的五大类别进行介绍：串联式布局λ并联式布局λU型布局λV型布局、L型布局λ细胞布局λ我们分别对精益布局的五种结构进行解析：第一种布局结构：串联式布局串联式布局结构是按照生产产品的工艺路线建立布局，通过紧密地工序衔接来保证生产布局的流动性和整体性。
串联布局的优点：方便设备维修λ物流路线清晰λ设备配置按物流路线直线配置λ扩大时只需增加列数即可λ回收材料与垃圾可用皮带传送λ串联布局结构示意图5-9所示：图5-9 串联式布局结构示意图第二种布局结构：并联式布局并联式布局是把同一工序的两台设备或不同的连续工序的两台设备进行并列式布局放置。
并联布局的特点:适合一人操作两台设备λ步行及搬运距离短λ可以随时观察设备运作状态λ某企业并联布局现场图片5-10所示：图5-10 并联式布局结构图第三种布局结构：U型布局U型布局是通过对生产制造过程中的设备、工装等设施进行U字形布局放置，保证物流的通畅和生产的紧凑。
U型布局的特点：进料和出料口一致λ一人操作三台以上的设备λ可以随时观察设备运作状况λ员工操作步行距离较近，减少空手浪费λ节约空间λU型布局示意图5-11所示：图5-11 U型布局结构示意图某些企业采取大型的u型布局结构给企业带来了巨大的经济效益和生产效率，我们可以考察和借鉴企业实现u型布局的效果。
大型U型布局结构能有效利用空间，便于线与线之间相互协作，根据各生产线使用距离来调整作业分配和人员安排，达到少人化目的。
同时，大型U型布局结构容易暴露整体上的问题，促进问题解决，从而提高整体效率。
图5-12 某企业大型U型布局结构示意图大型U型布局结构的作用：减少各生产线的在制品数量，以减少堆积空间λ物料供应采用逐组逐套的方式，避免物料过多造成空间狭小、作业者行动不便λ第四种布局结构：V型布局、L型布局根据流畅的制造要求，按照工艺流程把设备和工装进行V形和L形类似形状的结构来组织生产的布局方式。
V型、L型布局优点：一人操作两台以上的设备λ可以随时观察设备运作状况λ员工操作步行距离较近λ操作物料流动方向与原物流路线一致λ某企业实现V型、L型布局实战案例示意图5-13所示：图5-13 V、L型布局结构示意图第五种布局结构：细胞布局按照产品品种和生产数量的要求，设置不同的生产作业单元，这些单元能够帮助独立的应对不同品种和生产数量的要求，来灵活应对市场需求的布局结构。
细胞作业的优点：能够节约生产工作场地λ能够灵活组织人员进行生产λ能够灵活应对市场的需求λ各个单元的信息沟通λ细胞作业布局实战布局示意图5-14所示：图5-14 传统功能布局结构示意图精益布局之后实现细胞作业的状态如图5-15所示：图5-15 细胞布局结构示意图现在国内的大部分制造型企业，特别是离散型的制造型企业的布局结构仍然采取的是传统的直肠式或功能式布局结构，而在日系和台资企业精益布局的思想和布局结构得到了很好的普及和推广，企业实现了精益布局的结构代表着企业的精益思想已经得到巩固和加强，精益的运作模式在企业扎根，他也会给企业带来源源不断的绩效回报。
