并接矩形管焊接工艺规范-2015.11.09

管子装配及焊接工艺一、焊接材料1、焊丝、焊条和焊剂应符合有关标准的规定或经船检部门认可，所有材料应具有制造厂的产品合格证。

2、焊丝、焊剂应存放于干燥通风的室内，严防焊丝生锈和焊剂受潮。

焊丝在使用前盘入焊丝盘时应清除焊丝上的油污、杂质、焊剂在使用前亦要进行烘干。

3、焊条必须存放于干燥、通风良好的库房内，库房内温度宜为 10～ 35℃,相对湿度小于 50％,严防焊条受潮变质。

焊条在使用前，应根据焊条说明书规定，进行烘干。

4、氩气、二氧化碳气瓶的灌气，应严格执行充装技术规程，防止将空气、水分等杂质带入瓶内。

二、焊前准备1、焊工焊前应检查上工序的装配质量，对于明显的管子与法兰平面不垂直的及管与弯头或变径对接错位的，应退回上工序。

2、焊接部位要清洁干净，不能有油漆、油、锈、氧化皮或其他对焊接质量有害的腐蚀物。

3、点焊定位的焊渣和叠焊前的焊渣都要清除干净。

4、根据焊缝的尺寸要求和管子壁厚，选择不同直径焊条和焊接电流（见表 5），所使用焊接材料的强度应不低于母材强度的下限。

5、焊工应取得焊工证、操作证后方可进行施焊。

三、焊接技术要求1、钢管的对接接头、支管和法兰连接的焊接应使用 CO2 自动焊、手工焊或埋弧半自动焊的焊接方法。

氧-乙炔气体焊，限于DN≤100mm或壁厚不超过 9、5mm 的钢管对接接头，且仅使用于Ⅲ级管系。

2、管子与法兰的连接应采用双面焊，焊缝尺寸应符合表 2 中的规定。

DN≤25mm的管子，经船检部门同意，允许单面焊。

3、DN≥100mm的直三通和斜三通支管应采用双面焊，或采用氩弧焊打底，单焊双面成型工艺。

4、管子的套管连接和对接的焊缝尺寸应符合表 4。

5、滑油、燃油、液压系统及对清洁要求较高系统的管子焊接或支管焊接时，单面焊应采用气体保护焊作为封底焊；双面焊则内圈焊缝须磨光。

6、在低温环境中焊接要求A）一般碳素钢管焊接（含碳量 0、23%以下），其环境温度不能低于 -20℃；B）合金钢管在低温区焊接时，应将工件进行预热，其预热温度和相应材料钢板预热温度相同；C）管件应尽可能在车间焊接，避免受到雨、雪或强风的影响。

管道焊接工艺技术及质量控制措施管道焊接是将管道材料进行加工、组装、定位、熔化和冷却等一系列工艺操作的过程，需要灵活、熟练的技术和科学的质量控制措施。

本文将介绍管道焊接工艺技术及质量控制措施的相关内容。

一、焊接工艺技术1. 材料准备：管道所用材料应按照规格要求进行选择。

在管道材料切割前，要对原材料进行质量检验和测试，并加工成规定的尺寸和型号。

2. 管道组装：在钢管或钢板加工后，在管道组装前必须进行钢管或钢板的对焊，并在对焊完成后进行清洁擦拭处理，以确保完整且清洁。

3. 管道定位：在安装过程中，需要采用精确的测量工具和设备，来对管子进行定位、支撑和调整，以确保精度和稳定性。

4. 焊接准备：在进行焊接之前，需对想要连接的接头进行打磨、切割和洗涤处理，以保证良好的接头状态并确保焊接质量。

5. 焊接方法：常用的管道焊接方法包括手工电弧焊、埋弧焊、直流焊、气保焊和气体焊等。

根据不同情况和技能水平，选择最适合的焊接方法。

6. 焊接质量检验：焊接完成后需要进行X射线、超声波、磁力计或目视检验等不同的焊接检验方式来检测焊接质量，确保安全性和可靠性。

二、质量控制措施1. 管道焊接前必须进行质量检验和测试，确保材料符合标准要求。

2. 所有的焊接工具和设备都应保持良好的状态，并按照手册所述进行保养和维护。

3. 在管道组装过程中，要严格按照图纸/设计的要求进行定位和调整。

4. 在焊接过程中，焊接人员应准确掌握焊接方法和技术，并在焊接前做好必要的准备工作。

5. 严格遵守焊接技术规范，防止产生边角料，避免出现焊缝质量不良的情况。

6. 检查焊接过程中的电流、电压、温度等参数，并适时调整，确保能够焊接出高质量的接头。

7. 对焊接完成的接头进行必要的非破坏性检验和破坏性试验，并在符合要求后进行验收。

8. 做好管道家装和检测工作，以确保管道的安全可靠性。

总之，管道焊接工艺技术及质量控制措施需要严格按照规定进行，并使用高质量的焊接材料和设备，才能确保管道焊接的安全和质量。

「干货收藏」管道焊接工艺一．钢材及焊接材料1. 焊接前必须查明所焊材料的钢号，以便正确地选用相应的焊接材料和确定合适的焊接工艺和热处理工艺。

2. 钢材必须符合国家标准（或部颁标准、专业技术标准）、进口钢材符合该国国家标准或合同规定的技术标准。

3. 焊接材[焊条、焊丝、钨棒、氩气、氧气、乙炔气（电石）和焊剂]的质量符合国家标准（或相关标准）。

4. 钢材、焊条、焊丝等均应有制造厂的质量合格证。

凡无质量合格证或对其质量有怀疑时，应按批号抽查试验。

合格后方可使用。

5. 焊条、焊丝的选用，应根据母材的化学成分、机械性能和焊接接头的抗裂性、碳扩散、焊前预热、焊后热处理以及使用条件综合考虑。

5.1 同种钢材焊接时，焊条（焊丝）的选用，一般符合下列要求：5.1. 焊缝金属性能和化学成分与母材相当。

5.2. 工艺性能良好。

5.2 异种钢材焊接时，焊条（焊丝）的选用，一般符合下列要求：（1）两侧之一为奥氏体不锈钢时，可选用含镍量较高的不锈钢焊条（焊丝）。

（2）两侧钢材均为非奥氏体不锈钢时，可选用成分介于二者之间或合金含量低的一侧相配的焊条（焊丝）。

6. 钨极氩弧焊用的电极、宜采用铈钨棒，所用的氩气纯度不低于99.95%。

7. 氧-乙炔焊所用的氧气纯度应在98.5%以上。

乙炔气纯度应符合GB6819-86《溶解乙炔》的规定。

如以电厂制备乙炔气，电石应有出厂证明书，其质量可采用检查焊缝金属中的硫、磷含量（按被焊金属标准）的方法来确定；用于焊接的乙炔气，应进行过滤，未经检查或杂质含量超过标准的电石，不得用于受监部件的焊接。

8. 埋弧自动焊用的焊剂应符合有关标准技术要求。

二．焊前准备1.焊口的位置应避开应力集中区且便于施焊及热处理，一般应符合下列要求：1.1锅炉受热面管子焊口，其中心线距离管子弯曲起点或汽包、联箱外壁以及支吊架边缘至少70mm，两个对接焊口间距离不得小于150mm。

1.2管道对接焊口、其中心线距离管子弯曲起点不得小于管子的外径，且不小于100mm（焊接、锻制、铸造成型管件外），距支吊架边缘至少50mm，两个对接焊口间距离不得小于管子的直径，且不得小于150mm。

焊接工艺规范焊接工艺规范是指在进行焊接工作时所应遵循的一系列规范和要求。

它旨在确保焊接质量的一致性和稳定性，提高焊接工作的安全性和效率。

下面是一个焊接工艺规范的示例，包含了焊接前的准备工作、焊接过程中的注意事项和焊接后的处理要求：一、焊接前的准备工作：1. 检查焊接设备和工具，确保其正常工作，有无损坏或失效的情况，并及时修理或更换。

2. 准备好所需要的焊接材料和辅助材料，如焊条、焊丝、气体等，并确保其质量符合要求。

3. 清理焊接表面，去除油污、锈蚀等杂质，以确保焊接的质量和强度。

4. 进行焊缝的准备工作，包括对焊缝进行切割、坡口处理等。

确保焊接接头的平整和合适的间隙。

二、焊接过程中的注意事项：1. 严格遵守焊接规范和操作规程，包括焊接参数、焊接顺序、焊接速度等方面的要求。

2. 确保焊接设备和工具的安全使用，包括佩戴个人防护装备、避免伤害和事故等。

3. 控制焊接材料和辅助材料的使用量，避免浪费和过度使用，以节约资源和提高效率。

4. 注意焊接温度和气氛的控制，以确保焊接接头的质量和强度。

5. 对于特殊材料或特殊要求的焊接，要进行特殊操作或采用特殊设备，以确保焊接质量的符合要求。

三、焊接后的处理要求：1. 对焊接接头进行检查和测试，确保焊接质量的一致性和质量的符合要求。

2. 对焊接接头进行必要的修整和整理工作，以达到设计要求和外观要求。

3. 对焊接设备和工具进行清理和维护，以保持其正常工作和良好状态。

4. 对焊接过程中产生的废料和副产物进行妥善处理，以保护环境和节约资源。

5. 对焊接工作进行总结和评估，以提高焊接工作的质量和效率。

总之，焊接工艺规范是一项重要的工作，不仅涉及焊接质量和安全，还关系到资源的节约和环境的保护。

只有严格遵守焊接工艺规范，才能保证焊接工作的质量和效率的提高。

工程机械用矩形管焊接工艺工程机械采用大量矩形管钢结构件。

进口机一般选用轧制型的矩形管材，我国钢材市场只供应工字钢、槽钢、角钢等型材，很难买到矩形管，特别是大截面尺寸的矩形管。

我厂在研制HTH5000型水泥混凝土滑模摊铺机时，摸索出一套制造矩形管的经验。

1 矩形管制造方案的确定矩形梁是摊铺机机架的主要构件，其强度，刚度等机械性能都要求较高。

图1是HTH5000型摊铺机机架使用的收缩梁我眨截面，长1932mm，材质为16Mn。

与之配套的内管截面尺寸为310×206mm，长2432mm。

由于内管需在外管中自由伸缩，且设计要求内外管的弯曲，扭曲及平行度等偏差不大于1.2mm，制作技术难度较大。

为此，通过调查研究，最终确定采用对称两半折弯成槽形半壳，然后再焊接成型的制造工艺。

对称的两根槽形半梁用大型折弯压制成型，按工艺要求加工对接焊坡口，预留间隙拼接，采用CO2气体保护焊接施焊。

2 焊接工艺2.1 控制焊接变形方形焊接构件大长焊缝大截面熔敷必然造成较大的焊接变形，必须设法预防。

主要的变形形式是：横向收缩变形，使矩形断面尺寸受到影响，每边约需缩进预留间隙90%左右；焊缝横向收缩后，竖板两端向内弯曲，使构件形成腰鼓状；由于焊缝断面大，输入热量多，必然引起较大的纵向电收缩，使构件在长度方向形成挠曲变形；不合理焊接造成的扭曲变形。

矫正十分因难，有时不得不害开重焊或造面整件报废。

即使变形得到纠正，也增加了构件的附加应力，对使用不利。

从焊接变形理论知道，影响焊接变形大小主要因素是：焊缝尺寸愈大，熔敷金属愈多，变形愈大；焊缝尺寸相等时，焊缝线能量越大。

造成的变形出越大；焊接大长焊缝时，分段比直通焊变形要小；焊缝布置不对称或虽布置对称但不对称焊接，使焊缝部位偏离越严重，变形越大；构件刚性越小，变形越大。

根据以上分析，在保证焊缝质量的前提下，减少和控制变形的主要途径是：设计合理的坡口尺寸，制订最佳焊接规范。

采取合理的焊接顺序和回强工艺管理等。

并接矩形管焊接工艺规范补充要求
1. 目的
本补充要求对公司客车车身骨架、底盘车架的焊接做了进一步规范，以提高骨架焊接质量。

2. 范围
本补充要求适用于材质为Q235-A、Q345-B及20#的矩形管或强度等效的其它管材的焊接产品，且采用手工CO2焊接。

本补充要求适合于公司所有车型的客车车身骨架、底盘车架的焊接。

3. 工艺要求
在原有的焊接工艺要求的基础上，根据产品结构特点，对各关键部位的焊接要求进行进一步细化，具体要求如下。

并接矩形管结构一
正面焊接
反面焊接
并接矩形管结构二
搭接矩形管焊接
A/B＜40mm A/B≥40mm
并接矩形管结构三
此处焊
接要求同并接矩形管结构一和作业指导书此处必须焊接，且≥A，L1≥。

焊接工艺规范1、范围本标准规定了焊接工艺的技术要求。

2、人员资格2.1焊工必须经专门的理论学习和实际操作培训，经考试合格取得有关部门颁发证书，方可担任焊接工作。

2.2对中断焊接工作六个月以上的焊工，必须重新考核。

2.3焊工在施焊前应认真熟悉图纸和焊接工艺。

2.4核查待焊焊缝坡口的装配质量和组对要求，对不符合装配质量和组对要求的焊缝应拒焊，并向有关部门反映。

2.5进行焊缝质量的自检，做好自检记录、焊缝标记或焊缝跟踪记录等工作。

3、焊接设备3.1应根据焊接施工时需用的焊接电流和实际负载持续率，选用焊机。

3.2每台焊接设备都应有接地装置，并可靠接地。

3.3焊接设备应处于正常工作状态，安全可靠，仪表应检定合格。

4、焊接材料4.1焊接材料（焊条、焊丝等）应为进货验收合格品。

对材质有怀疑时，应进行复验，合格后才能使用。

4.2焊前应根据焊条使用说明的规定对焊条进行烘干处理。

4.3烘干后的焊条应放入100～150℃的保温箱（筒）内，随用随取。

低氢型焊条一般在常温下超过四小时应重新烘干。

重新烘干次数不应超过三次。

5、焊前准备5.1坡口加工5.1.1材料为碳素钢和碳锰钢（标准抗拉强度≤540MPa）的坡口可采用冷加工或热加工方法制备。

5.1.2碳锰钢（标准抗拉强度＞540MPa）、铬钼低合金钢和高合金钢宜采用冷加工法。

若采用热加工方法，对影响焊接质量的表面淬硬层，应用冷加工方法去除。

5.2焊接坡口应符合图样规定。

5.3焊接坡口应保持平整，不得有裂纹、分层、夹渣等缺陷。

5.4焊前应将坡口表面及两侧的水、氧化物、油污、锈、熔渣等杂质清除干净。

5.5焊接环境焊接环境只有在满足下列情况时才允许施焊。

a）风速：气体保护焊时≤2m/s，其它焊接方法≤10m/s；b）相对湿度≤90%。

c）焊件温度高于-10℃。

5.6预热5.6.1对碳钢和低合金钢，当焊件温度低于0℃时，应在始焊处100mm宽度范围内预热至15℃以上。

常用钢焊接时预热温度参考表如下5.6.2采取局部预热时，预热的范围为焊缝两侧各不小于焊件厚度的3倍，且不小于100mm。

管路制作、焊接工艺要求为保证长洲2#机组A级检修施工质量，特制定2#机组A修管路制作、焊接工艺要求，项目部工作人员须严格执行下列规定：1.管件及管道附件制作1．1管子的弯曲半径，热管时一般不小于管径的3.5倍；冷弯管时一般不小于管径的4倍；采用弯管机热弯时，一般不小于管径的1.5倍。

1.2热弯管时，加热应均匀，升温缓慢，加热次数一般不超过3次。

常用管子热弯温度及热处理条件一般按下表的规定进行。

1.3.管子弯制后的质量要求应符合下列要求：a）无裂纹、分层，过烧等缺陷；b）管子界面的最大与最小的径差，一般不超过管径的8%；c）弯曲角度应与样板相符；d）弯管内侧波纹褶皱高度一般不大于管径的3%，波距不小于4倍波纹高度；e）环形管弯制后，应进行预装，其半径偏差不大于设计值的2%；管子应在同一平面上，其偏差不大于40mm。

1.4 管子切口质量应符合下列要求：a）切口表面应平整，局部凸凹一般不大于3mm。

b）管段切口平面与中心线的垂直偏差一般不大于管子外径的2%，且不大于3mm。

1.5 Ω型伸缩节，一般用一根管子煨成，并保持在同一平面。

1.6 焊接外头的曲率半径，一般不小于管径的1.5倍，90°弯头的分节数，一般不少于4节；焊后弯头轴线角度应于样板相符。

1.7 焊制三通的支管垂直偏差一般不大于其高度的2%。

1.8 支、吊架的制作形式、材质、尺寸及精度应符合设计图纸的规定，支、吊架结构上的孔应采用机械钻孔。

1.9 制作法兰垫片时，应根据管道输送介质和压力选用垫片材料，垫片宜切成整圆，避免接口。

当大口径垫片需要拼接时，应采用斜口搭接或迷宫式嵌接，不得平口对接。

垫片尺寸应与法兰面密封相符，内径允许大2-3mm，外径允许小1.5mm-2.5mm。

2 管道焊接2.1 管子接头应根据管壁厚度选择适当的坡口型式和尺寸，一般壁厚不大于4mm，对口间隙1mm-2mm；壁厚大于4mm时，采用70°角的V型坡口，对口间隙及钝边均为0mm-2mm。

矩形管焊接焊缝要求
矩形管焊接焊缝的要求包括以下几个方面：
1. 焊缝形状：矩形管焊接焊缝的形状应该平直，无明显的变形或偏斜。

焊缝两侧的补焊应平直，没有凹凸不平的现象。

2. 焊缝尺寸：焊缝尺寸应符合设计和规范要求。

焊缝的宽度、高度和长度应在允许范围内，并且应该均匀一致，不应出现过宽、过高或过长的情况。

3. 焊缝准备：在进行矩形管焊接之前，应对焊缝进行充分的准备工作。

焊缝两侧的边缘应清理干净，无油脂、污垢和氧化物等物质。

同时，预热和保温措施也应符合相关的要求。

4. 焊缝质量：焊缝的质量应满足相关标准的要求。

焊缝应均匀、密实，无夹渣、夹气孔、裂纹等缺陷。

焊缝与母材之间应有良好的结合性，牢固可靠。

5. 焊接过程控制：进行矩形管焊接时，应控制好焊接的过程参数，包括焊接电流、电压、焊接速度等。

同时，焊接操作人员应具备合格的焊接技能和经验，确保焊接质量。

总的来说，矩形管焊接焊缝的要求主要是要求焊缝形状、尺寸、准备工作、质量和焊接过程的控制等方面都符合相应的规范和标准，以确保焊接质量和焊缝的可靠性。

焊接工艺规范1、范围本标准规定了焊接工艺的技术要求。

2、人员资格2。

1焊工必须经专门的理论学习和实际操作培训，经考试合格取得有关部门颁发证书，方可担任焊接工作.2.2对中断焊接工作六个月以上的焊工，必须重新考核。

2。

3焊工在施焊前应认真熟悉图纸和焊接工艺。

2.4核查待焊焊缝坡口的装配质量和组对要求，对不符合装配质量和组对要求的焊缝应拒焊，并向有关部门反映。

2。

5进行焊缝质量的自检，做好自检记录、焊缝标记或焊缝跟踪记录等工作.3、焊接设备3.1应根据焊接施工时需用的焊接电流和实际负载持续率,选用焊机。

3.2每台焊接设备都应有接地装置,并可靠接地。

3。

3焊接设备应处于正常工作状态，安全可靠，仪表应检定合格。

4、焊接材料4.1焊接材料（焊条、焊丝等)应为进货验收合格品。

对材质有怀疑时,应进行复验,合格后才能使用.4.2焊前应根据焊条使用说明的规定对焊条进行烘干处理。

4。

3烘干后的焊条应放入100～150℃的保温箱(筒）内，随用随取。

低氢型焊条一般在常温下超过四小时应重新烘干。

重新烘干次数不应超过三次。

5、焊前准备5.1坡口加工5.1。

1材料为碳素钢和碳锰钢(标准抗拉强度≤540MPa)的坡口可采用冷加工或热加工方法制备.5。

1.2碳锰钢(标准抗拉强度＞540MPa）、铬钼低合金钢和高合金钢宜采用冷加工法.若采用热加工方法，对影响焊接质量的表面淬硬层，应用冷加工方法去除。

5.2焊接坡口应符合图样规定。

5.3焊接坡口应保持平整，不得有裂纹、分层、夹渣等缺陷。

5.4焊前应将坡口表面及两侧的水、氧化物、油污、锈、熔渣等杂质清除干净。

5。

5焊接环境焊接环境只有在满足下列情况时才允许施焊。

a）风速：气体保护焊时≤2m/s,其它焊接方法≤10m/s；b)相对湿度≤90%。

c）焊件温度高于-10℃。

5。

6预热5.6.1对碳钢和低合金钢，当焊件温度低于0℃时，应在始焊处100mm宽度范围内预热至15℃以上。

常用钢焊接时预热温度参考表如下5.6.2采取局部预热时，预热的范围为焊缝两侧各不小于焊件厚度的3倍，且不小于100mm。