工艺管道焊接工艺要求

管道焊接工艺集安市仁源锅炉管道安装有限公司焊接工艺一、焊前准备（一）、焊口的位置应避开应力集中区，及便于焊接和热处理，一般应符合下列要求：1、受热面管子焊口，其中心线距离管子外壁以及支吊架边缘至少70mm，两个对接焊口间距离不得小于150mm。

2、管道对接焊口，其中心线距离管子弯曲起点不小于管子外径，且不小于100毫米，与支架边缘至少50mm。

3、管接头和仪表插座一般不可设置在焊缝或热影响区内。

4、管子的对接焊口，其中心线距离封头弯曲起点不小于壁厚加15mm，且不小于25mm和不大于50mm。

5、带有纵向焊缝的，相邻两纵间焊缝的距离应大于壁厚的3倍，且不小于100mm。

6、焊接管的管孔应尽量避免开在焊缝上，并避免管孔焊缝与相邻焊缝的热影响区相重合。

如不能避免时，需满足下列条件时方可在焊缝上或其附近开孔。

A、管孔两侧（从孔边算起）60mm（若管孔直径大于60mm，则取孔径值）的焊缝需经射线探伤合格；B、孔边不在焊缝缺陷上；C、管接头需经焊后热处理消除应力。

7、搭接焊缝的搭接尺寸应不小于5倍材母厚度，且不小于30mm。

（二）管子、低压容器和承重结构的坡口应按设计图纸规定加工，如无规定时，坡口的型式和尺寸应按能保证焊接质量，填充金属量少，便于操作，改善劳动条件，减少焊接应力和变形适应探伤要求等原则选用。

二、管子的对口焊接1、对焊工的要求按《锅炉压力容器焊工考试规则》的要求，根据所要焊的材质类别和焊接位置及管径，按质量技术监督局签发的焊工证所具有的施焊项目进行操作，绝不允许无证或项目不符的焊工施焊。

2、焊接方法选用根据现场条件，焊接材料，管径大小，准确合理的选用焊接方法。

一般选用直流电弧焊。

3、焊条的型号及选用（GB/T5117-1995）碳钢焊条的系列焊条直径 电 弧 焊4、对口要求管子坡口一般为V 型，单侧为30度-35度，对口时要有一定钝边和间隙。

坡口的作用是能使热源（电弧和火焰）伸入焊口根部，保证焊缝根部易于焊透，降低焊接热规范，减少热影响区和变形。

管道焊接工艺及质量控制要求管道焊接是现代工程领域常见的连接方法，具有结构强度高、密封性好等优点。

为确保焊接工艺的准确性和焊缝质量的稳定性，对管道焊接工艺和质量控制有一定的要求。

本文将重点介绍管道焊接工艺的选择以及质量控制的要求。

一、管道焊接工艺选择1. 焊接方法的选择管道焊接常用的方法包括手工弧焊、埋弧焊、氩弧焊、激光焊等，选择合适的焊接方法需要综合考虑管道的材质、管径、厚度等因素。

一般情况下，手工弧焊适用于小直径、薄壁管道的焊接；埋弧焊适用于高效大批量的焊接；氩弧焊适用于焊缝质量要求较高的情况。

2. 焊接材料的选择管道焊接材料的选择需要根据工程的实际情况进行，包括匹配焊条、焊丝等。

焊材的选择要符合相应的标准，同时考虑管道材质和焊缝的强度要求。

3. 焊接工艺参数的确定在管道焊接过程中，需要确定适当的焊接工艺参数，如电流、电压、焊接速度等。

这些参数的选择要参考相应的焊接标准，并进行试验验证，以确保焊接质量。

二、管道焊接质量控制要求1. 焊接前的准备工作在进行管道焊接之前，需要对焊接工作区域进行清理，确保没有杂质、污染物等。

同时，还需要对焊接设备进行检查和调试，确保其正常运行。

2. 焊接过程的质量控制焊接过程中，需要对焊接接头进行质量控制。

首先是焊接操作人员的要求，他们需要熟悉焊接工艺规程，并严格按照规程要求进行操作。

其次是焊接设备的控制，包括电流、电压、焊接速度等参数的稳定控制。

此外，还需要进行焊缝外观质量的检查，以确保焊接质量。

3. 焊接后的质量控制焊接完成后，需要对焊缝进行质量检查。

这包括对焊缝的内部和外部进行检测，以确保无焊接缺陷和质量隐患。

常见的检测方法包括射线检测、超声波检测、渗透检测等。

总结：管道焊接工艺的选择和质量控制要求是确保焊接质量的重要环节。

通过合理选择焊接方法、焊接材料和控制焊接工艺参数，以及严格执行焊接前、中、后的质量控制要求，可以提高焊接质量，确保管道的结构强度和密封性。

工艺管道焊接工艺要求一、焊接前的准备工作：1.对待焊工件的检查和表面处理，包括除锈、去油和打磨等，确保焊接接头的表面干净。

2.确定焊缝的位置、长度和宽度等，并在焊缝两侧作出必要的标记，以便焊接操作时准确控制焊接位置。

3.确定焊接参数，包括焊机的电流和电压、焊接材料的种类和规格等。

二、焊接设备和工具选择：1.选择合适的焊接设备，包括焊机、电极、焊条和焊接辅助设备等。

焊机应具备稳定的电流和电压输出，能满足焊接过程要求。

2.选择合适的焊接工具，包括手持焊枪、焊接切割工具和支架等。

三、焊接工艺控制：1.控制焊接过程中的温度、时间和压力等参数，确保焊接接头的质量符合要求。

2.采用合适的焊接方法，包括手工焊接、自动焊接、氩弧焊接和电阻焊接等。

3.控制焊接接头的几何尺寸和形状，避免出现焊接缺陷，如焊缝变形、裂纹和疏松等。

四、焊接质量检验：1.对焊接接头进行可视检验，检查焊缝的外观质量，如焊缝的平直度、夹渣、夹气孔和夹杂物等。

2.对焊接接头进行射线或超声波检测，以检测焊缝内部的缺陷，如裂纹、气孔和夹杂物等。

3.对焊接接头进行拉伸和弯曲试验，以检测焊接接头的强度和韧性等性能。

五、焊接材料选择：1.选择符合设计要求的焊接材料，如焊条、焊丝和焊剂等。

2.焊接材料应满足相关标准和规范的要求，如强度、韧性和耐腐蚀性等。

六、焊接作业安全注意事项：1.遵守焊接作业的安全规定，如佩戴防护眼镜、口罩和防火服等。

2.在焊接现场设置合适的警示标志和防火设备，确保作业安全。

3.确保焊工具和设备的正常运行，定期检查和维护设备，确保焊接作业的安全性。

总结：工艺管道焊接工艺要求包括焊前准备、焊接设备和工具选择、焊接工艺控制、焊接质量检验、焊接材料选择和焊接作业的安全注意事项等。

通过严格按照工艺要求进行焊接，可以保证焊接接头的质量和安全性，满足工艺管道的使用需求。

常见管道焊接工艺要求管道焊接在工业生产和建筑领域中都有着至关重要的地位。

无论是输送液体、气体还是其他介质的管道系统，焊接质量的好坏直接影响着其安全性、稳定性和使用寿命。

下面我们就来详细了解一下常见的管道焊接工艺要求。

一、焊接前的准备工作1、管道材料的选择首先要根据管道的使用环境、介质特性和压力要求等因素，选择合适的管道材料。

常见的管道材料有碳钢、不锈钢、合金钢等。

不同的材料具有不同的焊接性能，因此在选择时需要充分考虑。

2、焊接设备的准备确保焊接设备完好且性能稳定。

常见的焊接设备包括电焊机、氩弧焊机等。

同时，要准备好相应的焊接工具，如焊条、焊丝、保护气体等。

3、管道的切割与坡口加工管道的切割应保证切口平整、垂直，无毛刺和裂纹。

坡口的加工形式和尺寸应根据管道的壁厚、焊接方法等因素确定，以确保焊接接头能够充分熔合。

4、管道的清理在焊接前，必须对管道的坡口及附近区域进行彻底的清理，去除油污、铁锈、水分等杂质，以防止焊接缺陷的产生。

二、焊接工艺参数的选择1、焊接电流焊接电流的大小直接影响着焊缝的熔深和成型。

电流过大容易导致焊缝烧穿、咬边等缺陷；电流过小则会造成未焊透、夹渣等问题。

因此，需要根据管道材料、壁厚、焊接位置等因素合理选择焊接电流。

2、焊接电压焊接电压与焊接电流相匹配，共同决定了电弧的稳定性和焊缝的质量。

电压过高会使焊缝变宽、飞溅增加；电压过低则会导致电弧不稳定、焊缝成型不良。

3、焊接速度焊接速度应适中，过快会导致焊缝未熔合、气孔等缺陷；过慢则会使焊缝过热、变形较大。

4、焊条或焊丝的选择根据管道材料的化学成分和力学性能，选择与之相匹配的焊条或焊丝。

同时，要注意焊条或焊丝的直径、材质和药皮类型等参数。

三、焊接操作要点1、定位焊在正式焊接前，先进行定位焊，将管道固定在正确的位置上。

定位焊的焊缝长度、间距和厚度应符合相关标准和规范的要求。

2、焊接顺序一般情况下，应先焊接管道的底部，然后依次向上焊接。

对于多层多道焊，要注意每层焊缝的接头应错开，以避免应力集中。

第一节管道焊接一般要求<1.1>焊接工艺包括焊前准备、焊接材料、焊接设备、焊接参数、焊接方法、焊接顺序、焊接操作的最佳人员及焊后热处理等。

<1.2>焊接工艺评定是焊接质量保证的关键，施工作业人员及管理人员应严格按照焊接工艺及作业指导书的规定进行施工。

<1.3>工地技术员应对参加施工的焊工进行技术、安全、质量交底，并认真做好交底记录。

<1.4>焊工应按要求对焊口进行对口质量检查，技术员、质检员、项目管理部专业人员应进行监督和抽查次项目工作，不符合要求，有权拒绝或停止焊接，并要求安装班组重新调整，直至满足规范要求。

<1.5>因设备缺陷或组合安装的不标准（如对口的壁厚差异、焊件的几何尺寸不标准和严重的强力对口等）对口不符合要求应设法调整或报告专业人员进行研究后处理。

<1.6>焊工应备齐必要的工器具，调整好工艺参数。

高压管道亚弧焊接时，焊前应检查氩气质量和流量。

<1.7>焊接前焊工应核对焊口材质与焊接材料是否一致，若有怀疑时，应及时报告专业人员处理。

<1.8>焊口需要焊前预热时，应提前通知热处理工，焊工和热处理工应密切配合。

<1.9>受检管道焊接前，焊接技术员应复核、确认母材及选用焊接材料后，方可进行焊接操作。

<1.10>管道坡口应采用机械方法加工。

不提倡采用气割方法加工，如采用气割方法加工坡口，应将淬硬层打磨干净。

<1.11>焊接方法应在焊接工艺评定的基础上选择。

受检管道的焊接方法主要包括手工电弧焊（SMAW）、钨极氩弧焊（TIG）及手工钨极氩弧焊打底手工电弧焊盖面（TIG /SMAW）。

<1.12>作业指导书中应规定分项工程的焊接方法，次焊接方法应与焊接工艺评定相符。

<1.13>我们将选派现场施工管理经验非常丰富具有国家注册建造师资质的工程师担任该工程项目经理，负责该项目的施工，设一名现场技术负责人、质量员、安全员、资料员等管理人员齐备的高素质的领导班子。

管道焊接连接工艺规范1. 引言管道焊接连接是工程施工中常见的连接方式之一，其质量和可靠性对于管道系统的正常运行至关重要。

为了保证管道焊接连接质量，本文档旨在规范管道焊接连接的工艺和操作要求。

2. 适用范围本文档适用于各类管道的焊接连接过程，包括但不限于常压管道、高压管道和输油管道等。

3. 焊接材料要求3.1 焊接材料的选择应符合设计要求，同时需满足管道系统使用环境和介质的性质。

3.2 焊条或焊丝的种类、牌号和直径应根据管道材质和焊接工艺确定。

4. 焊接设备要求4.1 焊机、焊割设备以及电源应符合国家标准，并经过定期检查和维护。

4.2 焊接设备的使用和操作应由持证焊工或经验丰富的操作人员进行。

5. 焊接工艺规范5.1 管道焊接连接应符合相关的设计图纸和规范要求。

5.2 焊接现场应保持整洁，确保焊接环境无杂质和易燃物。

5.3 管道焊接前应进行材料和设备的准备，包括刷洗焊接接头和防护工作。

5.4 管道焊接工艺应根据焊接材质、壁厚和焊接位置选择合适的焊接方法，如手工焊、气焊或电弧焊等。

5.5 焊接工艺应符合国家标准和相关规范要求，并经过焊接工序的验收。

6. 焊接质量控制6.1 焊接接头应进行外观检查，确保焊缝的质量和完整性。

6.2 焊接接头应进行无损检测，以确保焊缝的强度和可靠性。

6.3 焊接接头应进行力学性能试验，包括拉伸、弯曲和冲击试验等。

6.4 焊接接头的质量控制应符合国家标准和相关规范的要求。

7. 安全要求7.1 焊接操作人员应熟悉安全操作规程，并佩戴个人防护设备，如焊接面罩、焊手套和防护鞋等。

7.2 焊接现场应设置明显的安全警示标志。

7.3 焊接过程中应注意火源控制和防止火灾的安全措施。

8. 附则8.1 本文档的解释权归施工单位和相关监管部门共同所有。

8.2 如出现与本文档冲突的规定，以国家标准和相关规范为准。

以上内容为管道焊接连接工艺规范的要求和要点，确保按照规范进行管道焊接连接工作，可以提高焊接质量和工程安全性。

工艺管道焊接施工及焊缝检验技术要求编制：目录1编制说明和依据................................................................................................- 1 -1.1编制说明和适用范围.............................................................................. - 1 -1.2编制依据.................................................................................................. - 1 -2．焊接施工准备.................................................................................................- 2 -2.1人员准备.................................................................................................. - 2 -2.2焊接检验人员要求.................................................................................. - 2 -2.3焊接设备.................................................................................................. - 2 -2.4焊接材料.................................................................................................. - 3 -2.5焊接施工环境要求.................................................................................. - 4 -3．焊接施工工序.................................................................................................- 5 -3.1非合金钢管道焊接施工工序.................................................................. - 5 -3.2合金钢管道焊接施工工序（1）............................................................ - 5 -3.3合金钢管道焊接施工工序（2）............................................................ - 5 -3.4合金钢管道焊接施工工序（2）返修.................................................... - 6 -3.5奥氏体不锈钢及复合钢管道焊接施工工序（1）................................ - 6 -4．焊接技术要求.................................................................................................- 6 -4.1管道坡口加工及坡口型式...................................................................... - 6 -4.2焊缝的组对.............................................................................................. - 8 -4.3焊接工艺要求........................................................................................ - 10 -5．焊接质量检查.............................................................................................. - 14 -5.1焊接过程中的检查................................................................................ - 14 -5.3焊缝无损探伤检查................................................................................ - 15 -6．焊缝返修...................................................................................................... - 16 -1编制说明和依据1.1编制说明和适用范围为了确保12万吨/年中低温煤焦油制备碳材料研究开发项目、原料罐区升级改造工程工艺管道焊接施工质量，创建优质工程，特制订此要求。

管道焊接工艺要求在焊前准备阶段，焊口的位置应避开应力集中区，便于施焊和热处理。

例如，对于锅炉受热面管子焊口，其中心线距离管子弯曲起点或汽包、联箱外壁以及支吊架边缘至少70mm，两个对接焊口间距离不得小于150mm。

对于管道对接焊口，其中心线距离管子弯曲起点不得小于管子的外径，且不小于100mm。

管接头和仪表插座一般不可设置在焊缝或热影响区内。

对于筒体的对接焊口，其中心线距离封头弯曲起点不小于壁厚加15mm，且不小于25mm和不大于50mm。

这些规定有助于确保焊接的质量和安全性。

7. 焊件对口时一般应做到内壁齐平，如有错口，则其错口值应符合以下要求：1. 对于单面焊的局部错口，其值不应超过壁厚的10%，且不大于1mm。

对于双面焊的局部错口，其值不应超过焊件厚度的10%，且不大于3mm。

对于不同厚度的焊件对口时，应按规定方法处理其厚度差。

2. 当焊口的局部间隙过大时，应设法修整至规定尺寸，严禁在间隙内加填塞物。

焊条、焊丝和焊剂应存放于干燥、通风良好、温度大于5℃，且相对空气湿度小于60%的库房内。

使用前应按其说明书要求进行烘焙不得超过两次。

焊丝使用前应清除锈垢和油污，至露出金属光泽。

对于重要部件的焊条，使用时应装入温度保持在100~150℃的专用保温箱筒内，随用随取。

存放一年以上的焊条用于重要部件焊接时，如对其质量发生怀疑，应重新做出鉴定，符合要求后方可使用。

3. 在焊接组装时，应将待焊工件垫置牢固，以防止在焊接和热处理过程中产生变形和附加应力。

除设计规定的冷拉口外，其余焊口应禁止用强力对口，更不允许利用热膨胀法对口，以防引起附加应力。

焊接场所应采取防风、防雨、防雪、防寒等措施。

在焊接施工过程中，包括对口装配、施焊、热处理和检验等四个重要工序。

本道工序符合要求后方准进行下道工序，否则禁止下道工序施工。

4. 合格焊工在施焊锅炉受热面管前，应进行与实际条件相适应的模拟练，并经折断面检查符合要求后方可正式焊接。

一．钢材及焊接材料1. 焊接前必须查明所焊材料的钢号，以便正确地选用相应的焊接材料和确定合适的焊接工艺和热处理工艺。

2. 钢材必须符合国家标准（或部颁标准、专业技术标准）、进口钢材符合该国国家标准或合同规定的技术标准。

3. 焊接材[焊条、焊丝、钨棒、氩气、氧气、乙炔气（电石）和焊剂]的质量符合国家标准（或相关标准）。

4. 钢材、焊条、焊丝等均应有制造厂的质量合格证。

凡无质量合格证或对其质量有怀疑时，应按批号抽查试验。

合格后方可使用。

5. 焊条、焊丝的选用，应根据母材的化学成分、机械性能和焊接接头的抗裂性、碳扩散、焊前预热、焊后热处理以及使用条件综合考虑。

5.1 同种钢材焊接时，焊条（焊丝）的选用，一般符合下列要求：5.1. 焊缝金属性能和化学成分与母材相当。

5.2. 工艺性能良好。

5.2 异种钢材焊接时，焊条（焊丝）的选用，一般符合下列要求：（1）两侧之一为奥氏体不锈钢时，可选用含镍量较高的不锈钢焊条（焊丝）。

（2）两侧钢材均为非奥氏体不锈钢时，可选用成分介于二者之间或合金含量低的一侧相配的焊条（焊丝）。

6. 钨极氩弧焊用的电极、宜采用铈钨棒，所用的氩气纯度不低于99.95%。

7. 氧-乙炔焊所用的氧气纯度应在98.5%以上。

乙炔气纯度应符合GB6819-86《溶解乙炔》的规定。

如以电厂制备乙炔气，电石应有出厂证明书，其质量可采用检查焊缝金属中的硫、磷含量（按被焊金属标准）的方法来确定；用于焊接的乙炔气，应进行过滤，未经检查或杂质含量超过标准的电石，不得用于受监部件的焊接。

8. 埋弧自动焊用的焊剂应符合有关标准技术要求。

二．焊前准备1.焊口的位置应避开应力集中区且便于施焊及热处理，一般应符合下列要求：1.1锅炉受热面管子焊口，其中心线距离管子弯曲起点或汽包、联箱外壁以及支吊架边缘至少70mm，两个对接焊口间距离不得小于150mm。

1.2管道对接焊口、其中心线距离管子弯曲起点不得小于管子的外径，且不小于100mm（焊接、锻制、铸造成型管件外），距支吊架边缘至少50mm，两个对接焊口间距离不得小于管子的直径，且不得小于150mm。

工艺管道焊接工艺要求一、管道焊接施工要求1、管道切口质量应符合下列规定：⑴切口表面应平整、无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等；⑵切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的１％,且不得超过３mm；⑶有坡口加工要求的,坡口加工形式按焊接方案规定进行;2、管道预制时应按单线图规定的数量、规格、材质等选配管道组成件,并按单线图标明管道的系统号和按预制顺序标明各组成件的顺序号;3、管道预制时,自由管段和封闭管段的选择应合理,封闭段必须按现场实测尺寸加工,预制完毕应检查内部洁净度,封闭管口,并按顺序合理堆放;4、管道对接焊缝位置应符合下列规定：⑴管道位置距离弯管的弯曲起点不得小于管子外径或不小于100mm；⑵管子两个对接焊缝间的距离不大于5mm.⑶支吊架管部位置不得与管子对接焊缝重合,焊缝距离支吊架边缘不得小于50mm；⑷管子接口应避开疏放水、放空及仪表管的开孔位置,距开孔边缘不应小于50mm,且不应小于孔径;5、管道支架的形式、材质、加工尺寸及精度应严格按照相关图集进行制作,滑动支架的工作面应平滑灵活,无卡涩现象;6、制作合格的支吊架应进行防腐处理,并妥善分类保管;支架生根结构上的孔应采用机械钻孔;二、管道安装1、管道安装前应具备下列条件：⑴与管道有关工程经检验合格,满足安装要求；⑵管子、管件、管道附件等已检验合格,具有相关证件；⑶管道组成件及预制件已按设计核对无误,内部已清理干净无杂物;2、管道安装应按单线图所示,按管道系统号和预制顺序号安装;安装组合件时,组合件应具备足够刚性,吊装后不应产生永久变形,临时固定应牢固可靠;3、管道水平段的坡度方向以便于疏放水和排放空气为原则确定;4、管道连接时,不得用强力对口,加热管子,加偏垫或多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷;5、管子或管件的坡口及内外壁10-15mm范围内的油漆、垢、锈等,在对口前应清除干净,显示出金属光泽;管子对口一段应平直,焊接角变形在距离接口中心２00mｍ处测量,当管子公称通径ＤＮ＜100mm时,折口的允许偏差ａ≤２ｍｍ；当ＤＮ≥100mm时,允许偏差ａ≤３ｍｍ;6、管道对口一般应做到内壁齐平,如有错口时,对接单面焊的局部错口值不应超过壁厚的10％,且不大于1mm,对接双面焊的局部错口值不应超过焊件厚度的10%,且不大于３ｍｍ;对口符合要求后,应垫置牢固,避免焊接过程中管子移动;7、管道安装应根据现场实际条件进行组织,原则为先大管后小管,安装工作有间断时,应及时封闭管口,管道安装的允许偏差为：11、法兰及紧固件安装⑴法兰安装前,应对法兰密封面及密封垫片进行外观检查,不得有影响密封性能的缺陷;⑵法兰连接时应保持法兰间的平行,其偏差不应大于法兰外径的1000,且不得大于2ｍｍ,不得用强紧螺栓的方法消除歪斜;⑶法兰平面应与管子轴线相垂直,平焊法兰内侧角焊缝不得漏焊,焊后应清除氧化物等杂质;⑷垫片的内径应比法兰内径大２—３ｍｍ;垫片应为整圆;⑹接用的紧固件的材质、规格、形式应符合设计规定;⑹法兰应使用同一规格,螺栓安装方向一致,紧固螺栓应对称均匀,松紧适度;螺栓应露出螺母２—３个螺距;三、管道焊接１、焊条、焊丝应根据母材的化学成分、机械性能合理选用在使用前必需检查其质量合格证明书和产品是否相符;２、焊条、焊丝焊条存放地点应符合焊材对温度、湿度的要求,按时填写保存环境记录;如果焊条受潮,焊材使用前应按其使用说明进行烘干;3、焊接人员必须有上岗证,而且在规定的范围内;4、本次施工的管道为低压焊接管道,且管道厚度不大于10mm;5、管道焊接前用气焊打坡口,打完坡后对管口处出现的焊渣等物应用绞磨机进行清理,使坡口面出现金属光泽;6、此次管道坡口全部采用V型坡口坡口角度为55～65,钝边为0～3mm,管道间隙为1～3mm;7、由于管道要吊装作业,此次焊接采用定位焊,对于一般的管子,应在正面焊一小点,侧面焊二大点;具体定位点个数见下表1引弧及起焊：在图6-22所示A点坡口面上引弧至间隙内,使焊条在两钝边作微小横向摆动,当钝边熔化铁液与焊条熔滴连在一起时,焊条上送,此时焊条端部都到达坡口底边,整个电弧的2/3将在管内燃烧,并形成第一个熔孔;在仰焊至斜仰焊位置运条时,必须保证半打穿状态；至斜立焊及平焊位置,可运用顶弧焊接,其运条角度变化过程及位置如图6-22所示;为了在仰焊部位消除和减少内凹现象,除了合理选择坡口角度和焊接电流以外,断弧动作要果断,引弧动作要准确和稳当,在坡口两侧停留时间不宜过多,焊接电弧要短,并借助电弧的吹力使熔池金属推向背面;2仰焊及下爬坡部位的焊接：应压住电弧做横向摆动运条,运条幅度要小,速度要快,焊条与管子切线倾角为80-85°左右;随着焊接向上进行,焊条角度变大,焊条深度慢慢变浅;在7点位置时,焊条端部离坡口底边约1mm,焊条角度为100-105°,这时约有1/2电弧在管内燃烧,横向摆动幅度增大,在坡口两端稍作停顿;到达立焊时,焊条与管子切线的倾角为90°;3上爬坡和平焊部位的焊接,焊条接线向外带出,焊条端部离坡口底边约2mm,这时1/3电弧在管内燃烧;上爬坡的焊条角度与管切线夹角为85-90°,平焊交接为80°左右,并在图6-22aB点收弧;4若采用断弧焊手法时,接弧位置要准确;每次接弧时,焊条要对准熔池前部的1/3左右处,是每个熔池覆盖前一个熔池2/3左右;灭弧动作要干净利落,不要拉长弧;灭弧与接弧的时间间隔要短,灭弧频率大体为仰焊和平焊区段每分钟35-40次,立焊区段每分钟40-50次;5焊接过程中,要使熔池的形状和大小基本保持一致,熔池铁液清晰明亮,熔孔始终深入每侧母材;6在前半圈起焊区即A点-6点区5-10mm范围,焊接时焊缝应由薄变厚,使形成一斜坡；而在平焊位置收弧区即12点-B点区5-10mm范围,则焊缝应由薄变厚,使形成一斜坡,以利于与后半圈接头;2接头方法仰焊、平焊的接头,是整个固定管道焊口的关键,在接头处最易产生内凹、焊瘤、夹渣、未焊透、气孔等缺陷;为了便于接头,在焊前半圈时,仰焊的起焊处和平焊的收尾处都应超过管道垂直中心线5-10mm;1仰焊接头方法：由于起焊处容易产生气孔、未焊透等缺陷,故接头时应把起焊处的原焊缝用电弧割去一部分约10mm长,这样既割除了可能有缺陷的焊缝,而形成缓坡形割槽,也便于接头;其操作方法如下：首先用长弧烤热接头部分,稍微压短电弧,此时弧长约等于两倍焊条直径;从超越接头中心约10mm的焊波上开始焊接;此时电弧不宜压短,也不作横向摆动,一旦运条至接头中心时,立即拉平焊条压出熔化铁液向后推送,未凝固的铁液即被割除而形成一条缓坡形的割槽;焊条随即回到原始位置约30°,从割槽的后端开始焊接;运条至接头中心时切勿灭弧,必须将焊条向上顶一下,以打穿未熔化的根部,使接头完全熔合图6-23.对于重要管道或使用低氢型焊条焊接时,可用锉等手工加工方式修理接头处,把仰焊接头处修理为缓坡形,然后再施焊;2平焊接头方法：先修理接头处,是形成一缓坡形；选用适中的电流值,当运条至斜立焊立平焊位置时,焊条前倾,保持顶弧焊,并稍作横向摆动图6-24,当距接头处尚有3-5mm 间隙,即将封闭时,决不可灭弧;接头封闭的时候,需把焊条向里稍微压一下,此时,可听到电弧打穿根部而产生的“噼啪”声,并且在接头处来回摆动以延长停留时间,从而保证充分的熔合;熄弧之前,必须填满熔池,而后将电弧引致坡口一侧熄灭;3与定位焊缝接头：当运条至定位焊点时,将焊条向下压一下,如听到“噗噗”声后,快速向前施焊,到定位焊缝另一端时,焊条在接头处稍停,将焊条向下压一下,若听到“噗噗”声后,表面根部已熔透,恢复原来的操作手法;4换焊条时接头：有热接和冷接两种接法;热接：在收弧处尚保持红热状态,立即从熔池前面引弧,迅速把电弧拉到收弧处,见图6-25所示;冷接：即熔池已经凝固冷却,必须将收弧处打磨成斜坡,并在其附近引弧,再拉到打磨处稍作停顿,待先焊焊缝充分熔化,方可向前正常焊接;。

管道焊接工艺与质量要求第一节：管道焊接的重要性管道焊接是一种常见且关键的工艺，广泛应用于石油、化工、能源等各个领域。

良好的管道焊接工艺能够确保管道的安全运行，提高其使用寿命，并有效预防泄露和事故的发生。

第二节：焊接工艺常用方法管道焊接可以采用多种方法，其中包括手工电弧焊、自动焊接、TIG焊接等。

每种方法都有其适用的条件和优势。

合理选择焊接方法可以提高工作效率，并保证焊缝的质量。

第三节：选择合适的焊接材料焊接材料的选择直接影响焊缝的质量。

一些常用的焊接材料包括焊条、焊丝和焊剂等。

根据管道的材料和环境条件，选择合适的焊接材料是确保焊接质量的关键。

第四节：准备工作的重要性在进行管道焊接之前，必须做好充分的准备工作。

这包括清洁焊接区域，检查管道表面是否有腐蚀或损坏，并将杂质和污垢清理干净。

准备工作的质量直接影响到焊接后的接头强度和密封性。

第五节：管道焊接过程的控制管道焊接过程需要严格控制各个环节，以确保焊接的质量。

这包括焊接电流、电压、气体流量、焊接速度等参数的控制，并避免过度加热、气孔和裂纹等焊接缺陷的发生。

第六节：焊缝检测和质量控制焊缝的检测是管道焊接质量控制的重要环节。

常用的焊缝检测方法包括X射线检测、超声波检测和磁粉检测等。

通过对焊接接头进行全面检测，可以及时发现并修复焊接缺陷，确保焊缝的质量符合要求。

第七节：管道焊接的质量要求管道焊接的质量要求由相关标准和规范来规定。

焊接接头的强度、密封性、耐腐蚀性等性能都需要符合相应的要求。

同时，焊接接头应具备良好的外观和尺寸精度，以满足管道的实际使用需求。

第八节：提高管道焊接质量的措施为了提高管道焊接的质量，可以采取一系列措施。

其中包括加强焊工的技能培训，严格执行管道焊接的操作规程，完善管道焊接的质量管理体系等方面。

通过不断优化工艺和管理，可以提高焊接接头的质量，提高管道的安全性和可靠性。

通过以上八个小节的论述，我们可以深入了解管道焊接工艺与质量要求。

管道焊接的重要性、常用方法、焊接材料的选择、准备工作、焊接过程的控制、焊缝检测和质量控制、质量要求以及提高质量的措施，都是确保管道焊接质量的重要因素。

管道焊接工艺1. 管道焊接工艺简介管道焊接工艺是指将管道连接或修复的过程，通过焊接方法将两个或多个管道部件连接起来。

该工艺在多个行业中广泛应用，如建筑、石油和天然气、化工等。

本文将介绍管道焊接的一般工艺流程、常见焊接方法以及关键注意事项。

2. 管道焊接工艺流程管道焊接工艺的一般流程包括以下几个步骤：2.1 材料准备在进行管道焊接前，需要准备好相应的焊接材料。

这包括焊接电极、焊条、填充金属、气体保护剂等。

材料的选择应根据管道材质、工作环境和预期焊接效果进行。

2.2 管道准备在焊接前，需要对待焊接的管道进行准备工作。

这包括清洁管道表面，除去杂质、油脂和氧化物等物质。

管道的预处理有助于提高焊接质量和焊缝强度。

2.3 焊接参数设定根据管道材质、管道尺寸和焊接材料的特性，设定合适的焊接参数。

这些参数包括焊接电流、电压、电弧稳定性、气体保护流量等。

合理设定焊接参数有助于获得理想的焊缝质量。

2.4 焊接操作在进行焊接操作时，需要根据焊接方法选择合适的电弧传输方式。

常见的焊接方法包括手工电弧焊、气体保护焊（包括TIG焊接和MIG焊接）以及焊接割炬焊等。

操作时需控制电弧的稳定性和焊接速度，保持合适的焊接角度和焊缝形状。

2.5 焊后处理焊接完成后，需要对焊缝进行相应的后处理工作。

这包括焊缝清理、去渣、打磨和除去氧化物等。

焊后处理可以提高焊缝的表面质量和耐腐蚀性。

3. 常见管道焊接方法管道焊接工艺中常见的焊接方法包括以下几种：3.1 手工电弧焊手工电弧焊是最常见的管道焊接方法之一。

它使用直流或交流电源产生的电弧来熔化焊条，形成焊缝。

手工电弧焊具有成本低、操作简单等优点，适用于不同材料和管径的焊接。

3.2 气体保护焊气体保护焊是通过在焊接过程中提供保护气体，保护熔融金属和焊接区域不受空气氧化。

常见的气体保护焊包括TIG焊接和MIG焊接。

TIG焊接适用于高品质焊缝的要求，而MIG焊接适用于高效率和大量生产。

3.3 焊接割炬焊焊接割炬焊是一种常用的管道维修方法。

管道焊接技术要求与标准管道焊接技术是指在管道工程中，通过焊接工艺将管道连接起来，以确保管道系统的安全、密封和稳定运行。

在进行管道焊接工作时，需要严格遵守相关的技术要求与标准，以确保焊接质量和工程安全。

本文将就管道焊接技术的要求与标准进行详细介绍。

首先，管道焊接技术要求应符合国家相关标准和规范，包括焊接工艺规程、焊接工艺评定、焊接操作规程等。

在进行管道焊接前，焊工应熟悉并掌握相关标准和规范，确保焊接工艺的合规性和可行性。

其次，管道焊接技术要求还包括对焊接材料、设备和环境的要求。

焊接材料应符合相关标准，具有良好的焊接性能和机械性能，确保焊接接头的质量和可靠性。

焊接设备应经过检测和维护，确保设备的正常运行和焊接质量。

焊接环境应保持清洁、干燥，避免风、雨、雪等恶劣天气对焊接质量的影响。

另外，管道焊接技术还要求焊接工艺应符合管道工程的实际情况和要求。

在进行管道焊接前，应对管道材料、管道直径、管道壁厚、管道材质等进行全面的了解和分析，选择合适的焊接工艺和焊接方法，确保焊接接头的质量和稳定性。

此外，管道焊接技术还要求焊接工艺应符合安全生产的要求。

在进行管道焊接时，应严格遵守相关的安全操作规程，佩戴个人防护用具，确保焊接作业的安全性和稳定性。

最后，管道焊接技术要求还包括焊接接头的检测和评定。

在进行管道焊接后，应对焊接接头进行全面的检测和评定，确保焊接接头的质量和可靠性，防止焊接缺陷和隐患对管道工程的影响。

综上所述，管道焊接技术要求与标准是管道工程中至关重要的一环，只有严格遵守相关要求和标准，才能确保管道焊接质量和工程安全。

希望广大从事管道焊接工作的同行，能够重视管道焊接技术的要求与标准，不断提升自身的技术水平，为管道工程的安全运行贡献自己的力量。

管道焊接工艺技术及质量控制措施一、引言管道焊接是工程建设中常见的一项技术活动，对于管道系统的安全性和稳定性至关重要。

在管道工程中，焊接是连接管道材料的主要方法，而焊接质量直接关系到管道系统的安全运行。

管道焊接工艺技术及质量控制措施成为了工程建设中的重要环节。

二、管道焊接工艺技术1. 材料准备在进行管道焊接前，首先要对焊接材料进行准备工作。

材料的准备工作包括对管道及配件的清洁、去除氧化皮和油污等工作。

只有保证焊接材料的表面干净、光亮，才能保证焊接质量。

2. 工艺设计管道焊接工艺设计是管道焊接的前期准备工作，包括焊接方式、焊接序列、焊接参数等内容。

根据管道的材质、壁厚、管径等因素，选择合适的焊接方式、焊接序列和焊接参数，保证焊接质量。

3. 焊接设备良好的焊接设备是保证焊接质量的重要保障。

在管道焊接中，通常采用的焊接设备包括焊机、焊枪、气体保护设备等。

选择合适的焊接设备，保证焊接参数的稳定和均匀，对提高焊接质量至关重要。

4. 焊接操作焊接操作是管道焊接的核心环节。

在进行管道焊接时，焊工应该严格按照工艺要求进行操作，保证焊接质量。

焊工在进行管道焊接时，需要注意以下几点：（1）焊接位置：焊接位置应选择平整、稳定的工作台面，确保焊接操作的稳定性和安全性。

（2）焊接方法：根据工艺设计要求，选择合适的焊接方法，包括手工焊接、气体保护焊接、电弧焊接等。

（3）焊接速度：控制好焊接速度，保证焊缝充满。

焊接速度过快会导致焊缝不充分，而焊接速度过慢则容易引起过热和气孔等问题。

（4）维护设备：在焊接过程中，需要定期检查和维护焊接设备，确保设备的正常运行，避免设备故障对焊接质量造成影响。

5. 焊接验收焊接完成后，需要进行焊缝的外观质量验收和焊缝的力学性能检测。

外观质量验收主要包括焊缝的形状、平整度等方面的检查，而力学性能检测主要包括焊缝的拉伸强度、冲击韧性等性能指标的检测。

通过焊接验收，可以对焊接质量进行评估，找出存在的问题并及时进行修复。

工艺管道焊接技术标准
编制：
审核：______ _
批准：_____________
四川永祥新能源有限公司
2017 年8月 20 日
针对四川永祥新能源有限公司现场焊接作业，为了保证焊接质量，通过焊接标准进一步规范，从焊接辅材、方法、环境、检查项目方面制定：
1、焊条：
焊条选用、焊条外观检查、焊条烘烤保温
2、焊丝：
焊丝选用、焊丝外观检查
3、焊接时的环境：
温度、湿度、风速
4、焊口组对：
焊口焊接前的备料、清理、焊口组对技术要求、焊口坡口技术要求
5、焊前预热：
预热技术要求
6、焊接：
手工焊接方式的选用、焊接过程的技术要求
7、焊缝外观：
外观检查的技术要求
8、焊后热处理：
焊后热处理的技术要求
9、无损检测：
我们常用无损检测的种类和焊缝最低探伤合格等级要求
四川永祥新能源焊接参照标准表
钢材焊接材料对照表附录A
常用异种钢材焊接材料对照表附录B
焊条烘烤表附录C
焊缝坡口形式附录E
设备容器对接焊错边量要求附录F
不等厚对接焊组对附录G
等厚对接焊组对附录H
焊前预热和焊后热处理工艺条件附录M
（注：可编辑下载，若有不当之处，请指正，谢谢!）。

钢管焊接工艺及其相关质量控制措施（1）管材焊接1）钢管由专业加工厂加工完毕后运至现场，管节长度7.2m。

管道外防腐在工厂已完成，管节两端焊接热影响区预留，待现场焊接结束后再进行防腐。

2）每批管节到工地后，会同监理逐节检查管节质量。

对质量有问题的管节做好标记，通知监理及厂方，及时采取修补、更换措施。

3）管节存放处事先清理平整，管节排列整齐，在吊装管节时须用专用吊具，吊放动作平稳，就位后立即用三角木垫稳。

4）本工程管道坡口形式为“鸳鸯坡口直角V形35°”。

每节管子的尖坡口在前，平口在后。

平口即使受到很大的推力也不易产生卷边，并且现场焊接时对缝也较容易。

环向对接焊缝剖口在制管厂加工完成5）在已检验合格的焊接处补充十字支撑（必须横要求水平，竖要求垂直，能满足轴线控制点位设置、管材变形和焊缝变形要求）图3.10钢管焊接示意图（2）二氧化碳气体保护焊操作规程1）1）操作人员必须持有电气焊特种作业操作证，并通过焊缝焊接检测合格后，方可上岗。

2）操作者应认真阅读设备使用说明书，熟悉设备性能，了解其工作原理。

3）施焊前作好如下准备工作：①按标准穿戴好劳保用品。

①焊机应放置在距墙和其它设备300毫米以外的地方，应通风良好，不得放置在日光直射、潮湿和灰尘较多处。

①施焊工作场地的风速应较小，必要时采取防风措施。

①C02气瓶应可靠固定，放置在距热源大于3米、温度低于40①的地方，气瓶与热源距离应大于3m。

气瓶阀门处不得有污物，开启气瓶阀门时，不得将脸靠近出气口。

①检查C02气体减压阀和流量计，安装螺母应紧固，减压阀和流量计的气体人口和出口处不得有油污和灰尘。

①采用电加热器使C02充分气化时，电压应低于36V，电加热器外壳接地良好。

①焊机机壳接地良好，各连接气管连接应牢固，无泄漏。

①焊枪的喷嘴与导电部件的绝缘应良好，导电嘴和焊丝的接触应可靠；送丝机构、减速箱的润滑应良好。

4）施焊人员合电焊机开关时，应戴干燥绝缘手套，另一只手不得按在电焊机的外壳上。

管道焊接工艺的要求◆焊前准备：1、设备及工具1）工具：角向磨光机，榔头，钢丝刷等焊缝清理工具。

2）设备：逆变焊机或硅整流焊机，预热及热处理设备，高温烘干箱。

2、焊接环境及焊条选用和电源极性施焊环境温度应能保证焊件焊接时所需的足够温度和焊工操作技能不受影响。

焊条采用碱性焊条，碱性焊条在焊前要进行烘干处理，其烘干温度是350～400℃，保温时间是1～2h。

烘干时焊条必须分层平放，ф3.2mm的焊条最多不能超过5层，ф4mm的焊条最多不能超过3层，且重复烘干次数不能超过3次，并且必须随用随取，焊接时所用焊条必须放在保温桶中。

焊接电源及极性应用碱性焊条必须选择直流焊接电源。

为提高焊接电弧燃烧的稳定性、减少飞溅和气孔的产生，必须采用直流反极性接法。

◆操作要领有三点一看：就是要注意观察熔池状态和熔孔大小，依次循环，熔池应清晰明亮，熔孔大小应保持一致并使熔孔向焊件两侧各深入0.5mm—1.0mm。

二听：就是要注意听有无电弧击穿发出的“噗噗”声，否则就会产生未焊透。

三准：就是要注意接弧位置准确，每次接弧时的焊条中心都要对准熔池前端与母材交接处。

外观检查及焊后消除应力退火：焊接完成后检查焊缝外观，焊缝表面成型良好，焊缝边缘应圆滑过渡到母材，焊缝表面不允许有裂纹，气孔，未熔合咬边等缺陷。

焊后消除应力退火：焊后把焊件总体或局部均匀加热至相变点以下某一温度（一般600-650）保温一定时间，然后均匀缓慢冷却，从而消除应力退火。

管道焊接工艺管道坡口加工，组队，定位焊，预热，水平转动焊接，外观检查及热处理。

1、管道坡口加工：管道坡口的形式和坡口尺寸应按设计文件规定要求进行，坡口加工宜采用机械加工方法或氧乙炔（丙烷）切割等热加工方法，在采用热加工方法加工坡口后应去除坡口表面的氧化皮熔渣及影响接头质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整。

2、组对：焊件组对前应将坡口及其内外侧表面不小于10mm范围内的油，污垢，毛刺等清除干净，管子对接组对时内壁应齐平，尽可能避免错边（内壁错边量不宜超过管壁厚度的10%且不大于2mm）3、定位焊：在组对完成后定位焊，定位焊焊缝长度及数量根据管径的不同而不同，管径>100mm定位应不少于3处；管径≤100mm时定位焊缝长度在5-10mm；管径>100mm时定位焊缝长度应>15mm。