窑尾增湿塔塌料原因及解决办法

增湿塔常见故障处理及日常维护增湿塔在水泥厂工艺上主要作用是对干法窑窑尾废气进行增湿处理，降低废气中高温粉尘的比电阻，提高窑尾电收尘的工作效率，保护环境，回收粉尘，降低物料消耗。

从近年水泥工艺设计上可以看出，增湿塔的作用越来越重要。

不光发挥了增湿作用还起到了入磨热风的调节作用，根据原料烘干式立磨的需要和运行状况，通过控制增湿塔的喷水量来调节增湿塔的出口温度。

常见易发故障和防范措施a、增湿塔因操作不当被负压吸扁或变形。

正常增湿塔壳体的承压为7200Pa左右，但是在高温情况下壳体的承压大大下降，由于在窑尾风机的作用下壳体的承压为4000-6000Pa左右，由于窑尾预热器出口废气温度因操作不当，废气温度超过一定值时，增湿塔壳体的承压大大下降，壳体在高温和高压作用下发生软化吸扁或变形，导致事故的发生。

防范措施可以采取在增湿塔入口处加设一道冷风阀，在增湿塔入口温度超过一定值时自动打开降温；也可以在运行程序上设置当增湿塔入口温度超过一定值时报警并自动降低窑尾风机转速，增湿塔入口温度超过一定值时窑尾风机自动跳停。

b、运行中灰斗易积灰堵塞。

由于粉尘在重力作用和水颗粒吸附作用下大量的沉降到增湿塔下部的集灰斗中，如果灰斗角度较平缓、粉尘颗粒较潮湿易粘附、回灰能力偏小都容易造成运行中灰斗积灰堵塞，同时如果集灰斗壳体的外保温效果差，易造成集灰斗内壁结露导致收集的粉尘变潮湿易粘附。

防范措施一要对灰斗角度检查并改造，加大角度，使回灰顺利下滑；二是做好增湿塔的外保温，减少壳体内壁结露；三是定期检测回灰量，评定回灰螺旋输送装置的输送能力是否能够满足运行时回灰需求；四是做好喷枪的日常维护保养工作，减少因喷水雾化效果差而导致的粉尘潮湿易粘附造成灰斗堵塞事故。

c、运行中容易“湿底”。

因喷水雾化效果差而导致的粉尘潮湿易粘附造成灰斗堵塞事故又称“湿底”，主要原因是增湿塔的喷水枪喷水雾化效果差，或喷枪分布和长短搭配不合理造成的。

增湿塔的喷水枪喷水雾化效果差主要原因有水压波动大，水压低，水枪喷嘴磨损严重等，关键是确保水箱的稳定水位、水过滤装置不堵塞通水顺畅，同时定期对多级增压泵进行切换保养维护。

窑尾增湿塔塌料缘故及解决方法×—BS930（户外式）。

增湿塔是采纳NHP型增湿喷雾系统。

2020年10月份技术改造项目——纯低温余热发电站建成投运后，对生料磨增湿塔的运行阻碍较大，台时产量降低，质量波动较大，增湿塔出口温度高达250℃（一样出口温度120～150℃），易塌料，造成增湿塔回料装置扬尘污染。

本人依照自己几年的治理体会谈谈自己的观点，以便和大伙儿交流分享。

一、增湿塔的原理及作用原理：当增湿塔内通太高温含尘烟气后，由水泵产生的高压水通过安装在塔体上的喷水装置向塔内喷入足量的雾化水，这些雾化水与塔体内的高温烟气进行热互换而蒸发的水蒸气，由于蒸发吸热的作用，使烟气温度降低而湿度增加，同时大量的水蒸气吸咐在粉尘表面，使粉尘的表电阻降低，从而降低了粉尘的比电阻，达到了收尘的目的。

作用：增湿塔在水泥厂工艺上要紧作用是对干法窑窑尾出预热器的含尘废气进行增湿处置，降低废气中高温粉尘的比电阻，提高窑尾电除尘器的工作效率，爱惜环境，回收粉尘，降低物料消耗。

二、增湿塔的结构增湿塔要紧由塔身部份、排灰部份、保温部份、喷水系统四大部份组成。

三、增湿塔塌料缘故分析1.增湿塔喷枪设置多，喷水量大。

咱们都明白喷枪喷头是采纳雾化的成效进行增湿降尘，成效最好。

喷水量过大（水压大），达不到雾化的成效，会造成增湿塔“湿底”—0.28吨，而我公司的吨熟料喷水量达0.3t。

2.由于新建的余热发电站与原有的生产线系统还未真正的完全融入并适应，窑尾SP余热锅炉运行不稳固，振打成效不佳，不能够及时清灰、卸灰，整个系统运行不稳固。

进余热锅炉管道风阀调剂不妥致使增湿塔的入口含尘气流时大时小，致使增湿塔内塌料现象时有发生。

3.增湿塔内壁周围粘结积灰较厚未能够及时清理。

塔内内壁物料不断的在运动、循环，不断在吸附粘结，加之喷水后的物料湿度大，重力增加，内壁周围物料粘结积累达到一定时间，就会掉落、垮塌，从而出现塌料。

4.高温风机跳停对增湿塔塌料的阻碍。

技术丨回转窑窑尾漏料的主要原因及解决方法回转窑窑尾漏料的主要原因及解决方法活性石灰生产中的回转窑是石灰烧成阶段的主要设备之一，回转窑窑尾漏料是影响窑正常生产运行比较常见的原因。

窑尾漏料造成窑尾漏风，冷空气吸入窑内，增大了热损失，不但影响回转窑的产量和质量，而且严重影响环境卫生，使工作环境条件恶劣，制约了正常的生产。

如何解决和避免窑尾漏料，清洁工作环境，通过生产中仔细观察、认真分析，找出影响窑尾漏料的真正原因，以便根据实际情况对症下药，进行处理，从而达到优质高产和创造一个清洁和谐的工作环境。

通过长期的生产线的设计、现场跟踪观察、分析认为，可能导致窑尾漏料的因素主要有以下几个方面：一、窑内物料填充率过高1、回转窑窑尾设计物料最大填充率计算在回转窑进行设计时，对应于相应的产量，回转窑有一个最大填充率，用以确定回转窑的相关尺寸。

回转窑最大填充率计算时取物料的存在为理想状态，以4×60m回转窑为例进行计算窑的最大填充率计算：图1：回转窑物料的填充状态若窑的缩口尺寸为2650mm，窑内耐火砖厚度为230mm，故R=1770mm，H=445mm，R-H=1325mm，θ=arcos（1325/1770）=41.53o式中：Φ2 ——窑尾缩口允许的填充率（%）θ ——物料填充区最高点与圆心的夹角（o）；R ——窑尾部砌砖后的有效半径（m）；H ——窑尾填充区弓形截面的高度（m）。

当料面的高度低于缩口时，理论上窑尾不漏料，当料面高度大于等于缩口高度时，就会出现漏料现象。

2、窑实际运转时窑尾物料的填充率首先用下式计算窑实际运转时窑尾物料的填充率：式中：Φ1 ——物料在窑尾的填充率（%）M ——每小时原料石灰石，即成品乘以料耗（t/h）；W ——石灰石在窑尾部的运动速度（m/s）；Di ——窑尾部砌砖后的有效直径（m）；rm ——石灰石的比重（t/m3）,一般取1.4（t/m3）。

物料在窑尾部的运动速度可以用下式计算：式中：i ——回转窑的斜度（°）；Di ——窑尾部砌砖后的有效直径（m）；n ——回转窑的转速（r/min）；β ——石灰石的自然休止角，一般取35o。

一、结皮堵塞预分解窑生产工艺线普遍存在着一个常见问题，就是窑尾系统——预热系统与分解炉结皮、积料、堵塞。

预热系统一旦发生结皮堵塞，热工制度打乱，严重影响水泥的生产质量，且处理结皮堵塞，恢复生产比较困难，更有甚者，因堵塞塌料而造成人身伤亡。

如何正确理解、严肃对待这一客观存在的现象，认识其将给生产带来的种种危害，切实通过一些必要的控制手段和一定的工艺处理措施，科学地进行预测与防范，是保障生产顺利进行，确保工艺设施安全，发挥系统优势的关键所在。

针对这些问题，我搜集了水泥生产线的预防解决措施，以期望能够在以后的工作中有所帮助。

结皮的形成预分解窑最易发生结皮的部位是窑尾烟室、下料斜坡、窑尾缩口、最低两级筒的下料管、分解炉内等处。

结皮使通风通道的有效截面积减小，阻力相应增大，影响系统通风，使主排风机拉风加大。

结皮塌落时，还容易发生堵塞。

二、堵塞的症状、多发部位2.1 窑尾系统堵塞症状预热器发生堵料时在中控室和现场都能判断。

正常生产时，双系列预分解窑从中控操作画面上看预热器系统各控制参数是很有规律的：从上至下负压逐级降低，温度逐级升高，且同级两列相差很小。

但当某列发生堵料时：(1)以堵塞部位为界,堵塞部位以上多处负压值急剧上升;堵塞部位以下出现正压; 捅料孔、排风阀等处有冒灰现象发生。

(2)窑头负压不足,严重时会有正压产生,且从观测孔等处往外冒火。

(3)窑尾排风机、一级筒出口、分解炉出口及窑尾等多处温度异常。

(4)被堵预热器的锥体负压急剧下降,甚至达到或接近零压。

(5)下料温度异常下降。

(6)进入窑内的物料减少。

通常，上述这些症状中有3种或3种以上同时出现时，就说明窑尾系统已经产生堵塞，应及时采取措施。

预分解系统内很多部位都可能发生堵塞，但主要发生在五级和四级旋风筒内；各级下料管及翻板阀内，若不及时处理，有时能从下料管堵到预热器锥体，甚至整个旋风筒；再是分解炉及其斜坡，连结管、变型或变径管等处。

2.2 堵塞时间从时间上看，堵塞大部分发生在点火后不久，窑操作不正常，系统热工制度不稳定等情况下。

回转窑塌料问题解决方案篇一：科帆回转窑操作技术科帆回转窑操作技术文章由河南科帆矿山设备有限公司回转窑网提供1 看火操作的具体要求1)作为一名回转窑操作员，首先要学会看火。

要看火焰形状、黑火头长短、火焰亮度及是否顺畅有力，要看熟料结粒、带料高度和翻滚情况以及后面来料的多少，要看烧成带窑皮的平整度和窑皮的厚度等。

2)操作预分解窑要坚持前后兼顾，要把预分解系统情况与窑头烧成带情况结合起来考虑，要提高快转率。

在操作上，要严防大起大落、顶火逼烧，要严禁跑生料或停窑烧。

3)监视窑和预分解系统的温度和压力变化、废气中O2和CO含量变化和全系统热工制度的变化。

要确保燃料的完全燃烧，减少黄心料。

尽量使熟料结粒细小均齐。

4)严格控制熟料fCaO含量低于％，立升重波动范围在±50g／L以内。

5)在确保熟料产质量的前提下，保持适当的废气温度，缩小波动范围，降低燃料消耗。

6)确保烧成带窑皮完整坚固，厚薄均匀，坚固。

操作中要努力保护好窑衬，延长安全运转周期。

2预热器系统的调节撒料板角度的调节撒料板一般都置于旋风筒下料管的底部。

经验告诉我们，通过排灰阀的物料都是成团的，一股一股的。

这种团状或股状物料，气流不能带起而直接落入旋风筒中造成短路。

撒料板的作用就是将团状或股状物料撒开，使物料均匀分散地进入下一级旋风筒进口管道的气流中。

在预热器系统中，气流与均匀分散物料间的传热主要是在管道内进行的。

尽管预热器系统的结构形式有较大差别，但下面一组数据基本相同。

一般情况下，旋风筒进出口气体温度之差多数在20℃左右，出旋风筒的物料温度比出口气体温度低10℃左右。

这说明在旋风筒中物料与气体的热交换是微乎其微的。

因此撒料板将物料撒开程度的好坏，决定了生料受热面积的大小，直接影响换热效率。

撒料板角度的太小，物料分散效果不好。

反之，极易被烧坏，而且大股物料下塌时，由于管路截面积较小，容易产生堵塞。

所以生产调试期间应反复调整其角度。

与此同时，注意观察各级旋风筒进出口温差，直至调到最佳位置。

增湿塔水泥厂增湿塔的作用，窑尾袋收尘器前需要加增湿塔吗？水泥厂增湿塔的作用？窑尾袋收尘器前需要加增湿塔吗，如果是选取的冷却作用有别的造价低的冷却系统吗？为什么我们公司（冀东）袋收尘前加了增湿塔？增湿塔的作用是降温、除尘、改变粉尘比电阻，主要作用是降温和改变粉尘比电阻，以适应电收尘器的需要，如果是袋收尘器，就不行了，气体潮湿很容易糊袋子。

PS：那他在设计的时候，一定对增湿塔进行了技改，喷头的数量，喷头的布局，喷水的自动化控制，以及水量的监测等等，一定有一套完善的系统，否则，你就麻烦吧！这种我见得还不多，出节能降耗上说不错！！增湿塔技术增湿塔是生产高分散水雾的一种装置。

主要用于提高电除尘器的效率，降低出窑废气中的比电阻值，并向进入电除尘器的烟气增加湿含量。

原理：普遍应用于现代新型水泥干法工艺生产中，窑尾烟气进入电除尘器以前都要向烟气中喷入适量的水雾，水分应以雾状分布在烟气中并附着在粉尘表面，此时的粉尘易被电除尘器补集。

特点：通过增湿塔出口气体温度来控制，并可自动调节喷水量以适应余热利用和废气处理系统的要求，保证收尘的高效率。

气箱式脉冲袋收尘器气箱式脉冲袋收尘器气箱脉冲袋式除尘器集分室反吹和喷吹脉冲袋式除尘器的优点为一体，克服了分室反吹的清灰能力不足、喷吹清灰与过滤同时进行的缺陷，扩大了袋式除尘器的应用范围，不仅可以净化一般的含尘气体，还能处理入口浓度达1300g/m3的高浓度气体，成为O-sepa选粉机、立式磨配套的成品回收设备，有效地提高了除尘器的除尘效率和进行可靠性，延长了滤袋的使用寿命，成为企业保护环境的理想产品。

气箱脉冲袋式除尘器本体分隔成数个箱区，每箱有32、64、96、128条滤袋。

该设备和普通气箱脉冲除尘器相比，体积小、重量轻、结构紧凑、壳体强度好，无需卸灰输送设备，因此运行电耗低，维护量小。

具有投资省，运行费用低的特点，特别适合一些含尘浓度不太高（小于250g/Nm3）、风量不太大（小于30000m3/h）、安装空间有限的局部尘源废气处理。

解决窑尾漏料和改善窑系统通风能力的方法1.1红窑提产必然增加窑内烧煤量。

由于窑内通风阻力较大，煅烧还原气氛浓重，火焰拉不长，经常在距离窑口13～15m段生成喇叭形窑皮，严重时喇叭口最小断面只有①1.2 m左右，致使窑内憋火，火焰冲刷窑内衬，造成局部高温，一年内接连四次在距离窑口2.5～5 m的区域产生掏鸡窝红窑现象。

1.2窑内结圈结料球在生料成分正常、人窑表观分解率相对稳定、快窑速(≥4.O r/min)的情况下，距窑口1 7～30m段频繁地消长附窑皮，形成后结圈。

垮落的附窑皮在高温液相的粘裹作用下形成蛋核，并在窑皮末端长时间停留滚动，逐步滚大成球，使之难以越过窑皮，阻碍料流，影响窑内通风。

形成的料球在窑内反反复复滚动长大，犹如推土机，把烧成带窑皮逐步破坏掉，严重影响热工制度的稳定和耐火砖的使用寿命。

1.3窑尾漏料当窑内结成后结圈或有大料球存在时，由于物料被阻挡在窑后段，填充率过高，部分物料直接从窑尾密封圈缝隙溢流到外面，这种情况一般都可以通过针对性的操作调整来解决处理。

但生产过程中，在窑内没有后结圈和料球、甚至烧成带窑皮薄而偏短的情况下，也时有漏料现象出现，给系统操作和周围环境产生较大影响，台时产量降低，吨熟料消耗的热耗、电耗等各项经济技术指标明显高出正常值。

1.4窑尾烟室和进料斜坡结皮积料窑尾烟气中经常伴随有未燃尽煤粒产生的火花，窑尾烟室及缩口结皮较多，进料斜坡积料较快。

生料从左侧面入窑，物料抛撒在窑尾拱顶通风断面，易被出窑热烟气携带人烟室乃至预分解系统内，更加剧了进料斜坡积料。

1.5窑尾阻力大窑尾负压高达550～650Pa，超过正常情况下的窑路压损400Pa左右，迫使高温热烟气从炉路方向通过；操作中为了平衡窑炉用风量，要求三次风阀必须关小，从而进一步加剧了全窑系统压损的增大。

2、解决问题的主要途径通过对系统表现出的诸多症状进行综合分析，初步判定问题的根源在于窑内通风能力的欠缺和生料不能顺畅地入窑。

●一、造成窑尾漏料的原因有：●二、防止窑尾漏料所采取的措施一、造成窑尾漏料的原因有：1、工艺操作不当对漏料的影响从工艺上看，影响窑尾漏料的因素有窑速慢；三次风过小，窑内通风过大，物料流速变慢，窑内填充率过大；烟室、下料舌头结皮和生料成分中铁、铝及低熔点矿物过多等。

1.1关于窑速的控制低窑速运行会造成窑内填充率较大，厚料层操作，导致窑尾漏料。

采用薄料快转的煅烧方法本来就是水泥熟料煅烧的需要。

有的人认为，当窑喂料小时，就应降低窑速，但当窑已发生结圈、长厚窑皮，在进行烧圈（厚窑皮）时，尽管喂料量已减小或止料，但窑速也不宜减得过慢，应在3.0r/min以上或更高，同时调整火焰向下，以利于圈或厚窑皮的脱落。

回转窑窑速越高，窑内物料填充率相应越低，窑尾不易漏料。

同时窑速提高后，减少了物料在窑皮上的再粘附，减少了窑皮厚度。

经观察在投料量不变的情况下，窑速每降低0.2～0.3r/min，两三个班后窑皮明显增厚，所以回转窑的快转对减少窑尾漏料非常重要。

1.2窑内厚窑皮或结圈的影响当窑尾部件完好时，窑尾有时也存在漏料，比如略微增加窑投料量10t/h，窑尾就可能出现漏料；窑内窑皮过长过厚在客观上造成降低窑尾端物料的最大允许填充率。

所以，凡是有利于窑皮长厚及结圈的因素，都是助长窑尾漏料的条件。

比如，生料成分波动的影响，由于生料与原煤灰分含量的无规律变动，会使液相量或大或小，操作无法控制用煤量；更无法使配料方案避免熔剂矿物过多，液相提前出现，造成窑结皮、结圈、结蛋，以致窑尾漏料。

如石灰石中含有一定量的白云石，由于较高的MgO，使熟料最低共熔温度降低，液相提前出现，造成窑皮变长增厚。

1.3后窑口及上升烟道结皮的影响当清理烟室、分解炉下部结皮后，窑尾开始漏料，但在30min内又恢复正常，这主要是大量清理的结皮瞬间入窑，使得本来受窑皮过厚限制的窑尾端物料填充率更容易被突破造成窑尾漏料。

另外，窑尾烟室及下料舌头结皮，同样会导致窑尾漏料，应勤观察、勤发现，及时清理结皮防止窑尾漏料。