含硫化铁矿混合精矿分离技术

炼铜反射炉水淬渣工艺矿物学随着工业化进程的不断发展，铜的需求量也在逐年增加。

而炼铜反射炉水淬渣工艺作为一种新型的铜矿选矿技术，其矿物学特征备受研究者关注。

本文将从矿物学的角度出发，对炼铜反射炉水淬渣工艺进行深入分析和探讨。

一、炼铜反射炉水淬渣工艺的基本原理炼铜反射炉水淬渣工艺是一种通过水淬渣来分离铜精矿和硫化铁矿的选矿技术。

其基本原理是利用水对铜矿和硫化铁矿的不同浮力，将其分离开来。

具体来说，在炼铜反射炉水淬渣工艺中，铜矿和硫化铁矿先被混合在一起，然后将其淋入水中。

由于铜矿的比重大于水，而硫化铁矿的比重小于水，因此铜矿会沉到底部，而硫化铁矿则会漂浮在水面上，从而实现二者的分离。

二、炼铜反射炉水淬渣工艺中的矿物学特征在炼铜反射炉水淬渣工艺中，铜矿和硫化铁矿的矿物学特征对其分离效果有着至关重要的影响。

具体来说，以下是炼铜反射炉水淬渣工艺中的一些矿物学特征：1.铜矿的主要矿物为黄铜矿和黄铁矿，其比重大于水，因此在水中会沉淀到底部。

2.硫化铁矿的主要矿物为黄铁矿和辉锑铁矿，其比重小于水，因此在水中会漂浮在水面上。

3.铜矿和硫化铁矿的矿物学组成对其分离效果有着至关重要的影响。

例如，硫化铁矿中含有大量的黄铁矿时，其比重会增大，从而导致其沉淀到底部的速度加快，分离效果会受到影响。

4.在炼铜反射炉水淬渣工艺中，还需要考虑到铜矿和硫化铁矿的粒度大小。

一般来说，铜矿和硫化铁矿的粒度大小应该尽量相同，这样才能保证其在水中的沉淀速度一致，从而实现更好的分离效果。

三、炼铜反射炉水淬渣工艺的优缺点炼铜反射炉水淬渣工艺相对于传统的选矿技术，具有以下优点： 1.分离效果好。

由于炼铜反射炉水淬渣工艺采用了水淬渣的方式进行分离，因此其分离效果比传统的选矿技术更好。

2.操作简单。

炼铜反射炉水淬渣工艺的操作相对简单，不需要复杂的设备和技术，因此更容易实现工业化生产。

3.节能环保。

炼铜反射炉水淬渣工艺不需要加热和化学药剂等耗能设备，同时也不会产生大量的废水和废气，具有较好的环保效益。

铁矿脱硫最全工艺(总7页)本页仅作为文档封面，使用时可以删除This document is for reference only-rar21year.March铁矿脱硫最全工艺我国是世界上铁矿产资源总量丰富、矿种齐全、配套程度较高的少数几个国家之一，也是开发利用铁矿产资源历史最为悠久的矿业生产大国和矿产品消费大国之一，在铁矿石数量上有优势，但其硫、磷及二氧化硅等有害杂质含量高、嵌布粒度细，造成选矿难度大、效率低，质量和品种上处于劣势，尤其是铁精矿中硫含量较高，在国际市场上缺乏竞争力。

近年来，优质铁矿石的大量进口对我国铁矿山的可持续发展造成了严重的冲击，降低铁精矿的硫含量成为迫切的科研任务，含硫铁矿石的开发与利用研究对我国国民经济的发展有着不可忽视的重要作用。

1伴生铁矿石脱硫选铁工艺技术1.1阶段磨矿、阶段选别脱硫选铁工艺磨矿细度对选矿指标的影响非常大，不同的磨矿细度其产品有不同的粒度组成，从而影响矿物的单体解离度和可选性，细粒嵌布的铁矿石，需要细磨才能使矿物单体解离。

对于嵌布粒度较细、含硫类型(黄铁矿和磁黄铁矿) 单一的铁矿石，通常采用阶段磨矿、阶段选别工艺以实现提铁降硫的目的。

安徽某铁矿石中铁矿物主要以磁铁矿形式存在，硫主要以黄铁矿形式存在，采用阶段磨矿、阶段弱磁选可得到品位为 65.25%、回收率为 80.33% 的铁精矿。

许开等用含 TFe 42.86％、含硫 1.69％的某铁矿石作为研究对象，通过阶段磨矿、阶段选别、合理控制磁场强度及精选次数等手段，成功地运用全磁选工艺获得铁品位为 66.97％的铁精矿，铁回收率达80.3l％。

张彦明利用阶段磨矿、阶段选别工艺进行了系统的试验研究，结果显示：铁回收率由之前的86.43% 提高到 90.38%，铁中含硫量显著降低。

云南某铁矿石中铁矿物嵌布粒度较细，铁品位较低，为 20.18％，有害元素硫超标，属较难选矿石。

采用阶段磨矿、阶段选别工艺处理该矿石，得到品位为63.98％、回收率为71.55％、含硫 0.48％的铁精矿。

金提取的历史发展历程现时所应用的许多金提取方法是以几个世纪以来已为人们所了解，或已形成的技术为基础的。

重力选矿、混汞法、氰化物浸出、氯化法、锌沉淀以及炭或活性炭吸附等为人们熟知至少一百年的历史。

而这些工艺的组合已成为绝大多数金提取流程的基础。

自19世纪晚期以来，一直占统治地位的作为金提取主要工艺的氰化法及其它重要的湿法冶金工艺在工业上得到应用。

这种发展自然的把金提取历史划分为四个时期：⑴氰化法以前的时期。

⑵氰化法时期。

⑶1972－1900年主要技术发展时期。

⑷通向21世纪时期。

此种分期的关键日期是采用氰化法及锌沉淀的1988年，及允许金的价格随市场动力变动，新工艺开始迅速发展的1972年。

1.1氰化法以前的时期1.1.1 早期历史金和铜因以自然状态产出并具有展性和延性而成为人类最早应用的金属。

它们很容易用原始工具进行加工。

金的最早应用出现在新石器时代的中东，在那里金被应用手工或粗糙的重力选矿方法从河床中收集。

在公元前3050年的埃及梅耐斯王朝金粒及小金条被用作货币支付的手段。

然而，自那时以后，金的主要用途是装饰及珠宝饰物，正如今天一样（见图1.1，1989年的黄金用途）。

曾在美索不达米亚的古墓里找到公元前2700年精加工的金装饰品。

同样，约在公元前1300年在埃及努比亚开始了冲积砂金矿的开采，随之而来的是浅部地下脉金的开采，早期的金的回收方法主要是各种重力选矿和人工手选。

关于探金首领贾森及亚尔古神话探金者们的传说也许描述出了约在公元前1300年，在黑海附近沙金探寻者的航海活动。

矿工们用羊毛层放在溜槽里捕集金。

在羊毛层上加上油可提高集金效率，这是矿物加工中表面化学的最早应用。

用汞润湿金（混汞法）似乎在公元前1000年就已为人所知，虽然这种方法直到很久以后（公元1400年）才在工业上普遍用作金回收工艺。

约在公元前700年，土耳其生产出第一枚金币，但仅在公元前560年金的精炼工艺开发出以后，纯金币才被制造出来。

利用低品位铁矿资源的技术研究随着我国经济的不断发展，对于铁矿石产品的需求也在逐年增加。

不过，我国的铁矿石资源整体处于中低品位状态，仅有少量高品位铁矿石资源，这对于我国钢铁生产企业来说造成了一定的压力。

因此，如何利用低品位铁矿石资源已成为我国矿业工作者需要重点研究的问题。

本文将探讨目前利用低品位铁矿石资源所应用的技术和存在的问题。

一、利用低品位铁矿资源的技术1. 磁选磁选指的是将磁性物质和非磁性物质通过磁场的作用区分开来的技术。

在低品位铁矿的处理过程中，磁选工艺得到了广泛的应用，由于铁矿石中含有一定量的磁性物质（如磁铁矿、赤铁矿等），通过针对这些磁性物质的磁选工艺，能够有效地提高铁矿石的品位和铁的回收率。

2. 浮选浮选是一种广泛应用于湿法矿石选矿的物化技术，其原理是利用不同物质在水中的亲水性和疏水性区分开来的方法。

浮选的基本流程是把矿物颗粒浸泡在药剂水溶液中，通过搅拌和掺气将颗粒吸附在气泡上，然后将气泡浮出矿浆，并与冷沉淀相分离。

浮选技术应用时可不断地往矿浆中掺入药剂，从而达到良好的分离效果。

3. 贫矿焙烧贫矿焙烧是一种普遍应用在低品位铁矿石选矿中的技术，其原理是通过加热铁矿精矿，使铁、硫化物、水等挥发掉，达到提高铁精矿品位的目的。

针对一些低品位铁矿，通过焙烧工艺，可以将其转化成更高品位的铁精矿，在提高铁矿石品位的过程中起到了至关重要的作用。

二、存在的问题1. 能耗高低品位铁矿石一般含有较高的杂质，在进行选矿过程中需要不断地进行加热、磁选、浮选等过程，而这些过程的能耗非常高，同时也会显著增加生产成本。

因此，如何降低低品位铁矿石选矿的能耗，是当前矿业工作者需要重点研究的问题。

2. 尾矿处置难题在低品位铁矿的选矿过程中，由于针对矿石进行不断的处理、磨碎等过程，会产生大量的废弃尾矿。

这些尾矿中含有大量的杂质和有害成分，如何处理这些尾矿成为当前低品位铁矿石资源开发的难题之一。

三、结语利用低品位铁矿资源是我国矿业工作者需要重点关注的问题，通过不断地磁选、浮选、焙烧等工艺的不断梳理和完善，可以提高铁矿石的品位，降低生产成本，使得我国钢铁生产能够稳步发展。

本文摘自《注册采矿/矿物工程师考核认定人员测试用规程规范（矿物篇）》第99～119页。

化工矿山选矿厂工艺设计规范（HG/T22808－97）化工矿山选矿厂工艺设计规范HG/T 22808－971997－6－16发布1997－8－1实施中华人民共和国化学工业部批准化学工业部文件化建发（1997）361号关于颁发《化工矿山塑料管道工程设计规范》等五项行业标准的通知各省、自治区、直辖市、计划单列市化工厅（局、总公司），化工部地质矿山局，各有关单位：由化工部化工矿山设计技术中心站组织，化工部连云港设计研究院等单位主编的《化工矿山塑料管道工程设计规范》等五项标准，经审查，现批准为推荐性行业标准，自1997年8月1日起实施。

标准名称及编号如下：标准名称编号主编单位《化工矿山塑料管道工程设计规范》HG/T 22807－97 化工部连云港设计研究院《化工矿山选矿厂工艺设计规范》HG/T 22808－97 化工部连云港设计研究院《化工矿山地下采矿设计规范》HG/T 22809－97 化工部连云港设计研究院《化工矿山塑料管道工程施工及验收设计规范》H G/T 20271－97 化工部连云港设计研究院《化工矿山露天采矿设计规范》HG/T22810－97 化工部化工矿山设计技术中心站该五项标准由化工部化工矿山设计技术中心站负责管理和组织出版、发行。

一九九七年六月十六日1 总则1.1 基本原则1.1.1 为统一化工矿山选矿厂工艺设计技术要求，提高设计质量，推动技术进步，特制定本规范。

1.1.2 本规范主要规定了化工矿山选矿厂工艺流程、设备选择、厂房配置、辅助生产设施的设计。

1.1.3 本规范适用于新建硫、磷、硼等固体矿物化工矿山选矿厂工艺设计，对一些化工原料非金属矿山，破碎筛分厂和老厂的改、扩建工程可参照执行。

本规范不适用于可溶性矿物（如钾盐）矿山选矿厂工艺设计。

1.1.4 选厂厂址应根据工艺特点，内外部运输的合理性，充分利用地形，贯彻自流、紧凑的原则。

矿物加工中新型分离技术的开发与应用实例矿物加工是一门涉及从矿石中提取有用矿物，并将其提纯和分离的科学与技术领域。

随着科技的不断进步，新型分离技术的开发和应用成为了提高矿物加工效率和质量的关键。

在这篇文章中，我们将探讨一些在矿物加工中具有重要意义的新型分离技术，并通过实际应用案例来展示它们的优势和效果。

一、浮选技术的创新浮选是矿物加工中常用的分离方法之一，通过气泡将有用矿物从矿石中分离出来。

近年来，新型浮选药剂的研发取得了显著进展。

例如，一些具有特定官能团的有机药剂能够更有效地选择性吸附目标矿物，提高浮选的选择性和回收率。

在某铜矿石的浮选过程中，采用了一种新型的捕收剂。

这种捕收剂对铜矿物具有极高的选择性，与传统捕收剂相比，不仅提高了铜的回收率，还显著降低了杂质的含量。

在实验中，铜的回收率从之前的75%提高到了 85%，同时铜精矿的品位也从 18%提升到了 22%。

二、磁选技术的突破磁选是利用矿物的磁性差异进行分离的技术。

高梯度磁选技术的出现为微细粒磁性矿物的分离提供了可能。

某磁铁矿选矿厂，过去对于微细粒磁铁矿的回收效果不佳。

引入高梯度磁选设备后，能够有效地捕捉到这些微细粒磁性矿物，使得磁铁矿的总回收率提高了 10%左右。

而且，高梯度磁选技术还可以用于从非磁性矿石中分离出弱磁性矿物，拓宽了磁选的应用范围。

三、重力选矿的新发展重力选矿依靠矿物的密度差异进行分离。

离心重力选矿设备的出现，大大提高了重力选矿的效率和精度。

在处理某金矿时，传统重力选矿方法难以有效回收细粒金。

采用离心重力选矿设备后，成功地将细粒金从矿石中分离出来，金的回收率提高了 8%，为金矿企业带来了显著的经济效益。

四、电选技术的应用拓展电选是根据矿物的导电性差异进行分离的方法。

静电分选技术在处理复杂多金属矿石时表现出了独特的优势。

某多金属硫化矿，其中的铅、锌、铜等矿物的导电性存在差异。

通过静电分选技术，能够实现这些金属矿物的高效分离，分别得到高品位的铅精矿、锌精矿和铜精矿，提高了资源的综合利用率。

（广东广业云硫矿业有限公司选矿技术研发团队）摘要：为提高硫铁矿选矿工艺技术指标，降低药剂单耗及成本，改善工业卫生，选矿技术研发团队进行了大量的药剂探索试验，结果表明YL1#、YL2#、YL3#以5:3:1比例混合，稳定硫精矿生产指标，节约药剂单耗26.92%，药剂成本下降17.99%；精矿中锌的回收率从24%下降到20%；降低了矿山废水COD含量并节约了处理费用。

关键词：硫铁矿；混合药剂；试验研究云浮硫铁矿是国家“六五”计划重点建设项目之一，于1979年动工兴建，1988年建成投产，年产原矿300万吨，是国家第二批循环经济试点单位。

近年，为发展循环经济，市场对硫精矿品质和杂质含量提出更高要求[1]，如要求含硫大于48%，含锌小于0.06%等；传统捕收剂用量大，刺激性气味强，生产现场空气质量差[2]；矿山废水COD含量高，处理成本高；受硫磺和冶炼尾气酸的冲击，硫精矿制酸的比重已由1997年的70%降至目前的不足20%[3]，硫铁矿资源企业及下游加工企业面临巨大竞争压力，硫铁矿山单一硫精矿产品面临巨大的生存危机。

因此，有必要探索新型环保选矿药剂、低成本生产高品质硫精矿。

1矿石性质1.1 矿物组成矿石有用矿物主要是黄铁矿，占比达55.15%，其次为白铁矿、磁黄铁矿、褐铁矿以及少量闪锌矿、黄铜矿等。

脉石矿物以石英、方解石、绢云母、长石、磷灰石为主，见表1.1。

表1.1 矿物组成(%)金属矿物非金属矿物矿物名称含量矿物名称含量黄铁矿55.15石英9.64磁黄铁矿微量长石18.50闪锌矿0.28云母0.86方铅矿微量方解石15.08黄铜矿微量其他矿物0.401.2 化学成分及含量矿石中S的含量最高，达到29.58%，Fe的含量次之，为25.96%。

除S、Fe 元素外，其他有价元素的含量都比较低，见表1.2。

表1.2 化学分析结果(%)化学成分SFeCuPbZnP C含量29.5825.96.005.075.19.011.81化学成S A C M A A分iO2l2O3aO gO g s含量24.233.937.14.764.21.011.3 矿物解离度当矿石磨至-0.074mm占65%时，黄铁矿的单体解离度为82.02%，当矿石磨至-0.074mm占80%时，黄铁矿的单体解离度为90.03%，未解离矿物以连生体的形式存在，见表1.3。