机械制造工艺学17要点

机械制造工艺学知识点总结1.在车床中顶尖定位属于精基准。

2.淬火处理一般放置在半精加工之后。

3.工序余量的公差等于上道工序与本道工序之和。

4.装配占总成本的百分比（未找到，自己找）5.夹具在机床上的安装误差为常值误差。

6.对滚动轴承施加预紧力的目的是提高其刚度。

7.通常用什么来表示机床对某种加工方法的胜任能力（工序能力系数）8.误差的复映所影响的加工误差为变值误差。

9.制造从广义上理解为离散型生产。

10.随行夹具的含义：11.通用机床通常用于单件小批量生产。

12.竟可能采用不完全定位这一说法是错误的。

13.粗加工定位基准的概念：14.零件的生产纲领：在计划期内，应当生产的产品产量和进度计划为生产纲领。

15.通常而言，粗基准只能使用一次。

16.误差复映系数与刚度成反比。

17.普通车床加工主轴出现鼓行的原因与导轨刚度与顶尖刚度有关18.基准可分为设计基准与工艺基准。

19.提高加工生产效率的方法有：缩短辅助时间、缩短布置工作时间。

20.时间定额是指在一定生产条件下，规定生产一件产品或者完成一道工序所消耗的时间。

（组成：基本时间、辅助时间、布置工作时间、休息与生理需要时间、准备与终结时间）21.主轴回转误差有：径向圆跳动、轴向圆跳动和倾角摆动。

P3822.夹具分为通用夹具、专用夹具、组合夹具、可调整夹具或成组夹具。

23.机床夹具最基本的组成部分包括：刀具导向元件活装置、夹紧元件或装置、连接元件、夹具体、其他元件或装置。

P26024.确定工件工艺方案的一半原则。

粗基准：保证相对位置要求原则、保证加工表面合理分配原则、便于工件装甲原则、粗基准一般不得重复原则。

精基准：基准重合原则、基准统一原则、互为基准原则、自卫基准原则、便于装甲原则问答题：1、何为加工余量？答：加工余量分为加工总余量和工序余量加工总余量：主胚尺寸与零件设计尺寸只差为加工总余量。

工序余量：每一工序所切除的金属层的厚度为工序余量。

P1652、装配精度包括哪些？答：包括相互位置精度、相对运动精度、相互配合精度.3、如何减少传动链对加工精度的影响？答：1)减少传动件数与传动链的长度2)减小传动比尤其是传动链末端传动副的传动比3)减小传动链中各个传动件的加工和装配误差4)采用校正装置4、零件的结构工艺性分析包括哪几个方面的内容？答：阅读装配图和零件图、工艺审查、熟悉或确定毛坯、拟定机械加工工艺路线、确定满足各工序要求的工艺装备、确定个主要工序的技术要求和检验方法、确定满足各工序的加工余量计算工序尺寸和工差、确定切削用量、确定时间定额、填写工艺文件、名词解释：设计基准：设计图样上所用的基准p23工艺基准：零件在加工工艺过程中所用的基准成为工艺基准。

1.产品全生命周期：需求分析、设计、加工、销售、使用、报废。

2.成形机理：去除加工、结合加工、变形加工。

3.机械产品生产过程是指从原材料开始到成品出厂的全部劳动过程，它既包括毛坯的制造，零件的机械加工和热处理，机器的装配、检验、测试和涂装等主要劳动过程，还包括专用工具、夹具、量具、和辅具的制造、机器的包装、工件和成品的储存和运输、加工设备的维修，以及动力（电、压缩空气、液压等）供应等辅助劳动过程。

4. 机械加工工艺过程是机械产品生产过程的一部分，是直接生产过程，其原意是指采用金属切削刀具或磨具来加工工件，使之达到所要求的形状、尺寸、表面粗糙度和力学物理性能，成为合格零件的生产过程。

5.如果在一个工序中需要对工件进行几次装夹，则每次装夹下完成的那部分工序内容称为一个安装。

6.工序是指：一个（或一组）工人在一个工作地点一个（或同时对几个）工件连续完成的那一部分工艺过程。

7.工位：在工件的一次安装中，通过分度（或移位）装置，使工件相对于机床床身变换加工位置，则把每一个加工位置上的安装内容称为工位。

在一个安装中，可能只有一个工位，也可能需要几个工位。

8.工步：加工表面、切削刀具、切削速度和进给量都不变的情况下所完成的工位内容，称为一个工步。

9.走刀：切削刀具在加工表面上切削一次所完成的工步内容。

10. 机械加工工艺系统：零件进行机械加工时，必须具备一定的条件，即要有一个系统来支持，称之为机械制造工艺系统。

一个系统是由物质分系统、能量分系统和信息分系统所组成。

11. 企业根据市场需求和自身的生产能力决定生产计划。

在计划期内，应当生产的产品产量和进度计划称为生产纲领。

12.生产批量：一次投入或产出的同一产品或零件的数量。

13.生产批量的确定：市场需求及趋势分析；便于生产的组织与安排；产品的制造工作量；生产资金的投入；制造生产率和成本。

14. 装夹（安装）：定位和夹紧。

定位确定工件在机床上或夹具中正确位置的过程，称为定位。

工艺系统：机械加工中，由机床、夹具、刀具和工件等组成的统一体.原始误差：在完成任何一个加工过程中，由于工艺系统各种原始误差的存在,使工件和刀具之间正确的几何关系遭到破坏而产生加工误差。

原始误差:与工艺系统初始状态有关的原始误差，加工原理误差，工件的装夹误差,调整误差,刀具误差，机床主轴回转误差，机床导轨导向误差，机床传动误差。

与加工过程有关的原始误差:测量误差，刀具磨损，工艺系统受力变形，工艺系统受热变形，工件残余应力引起的变形。

研究加工精度的方法：单因素分析法:研究某一确定因素对加工精度的影响时，不考虑其他因素,通过分析计算或测试、试验,得出该因素与加工误差间的关系。

统计分析法：以生产中一批工件的实测结果为基础,运用数理统计的方法进行数据处理，用以控制工艺过程的正常进行。

当发生质量问题时，可以从中判断误差的性质,找出误差出现的规律,以帮助解决有关的加工精度问题. 只适用于成批生产.加工原理误差:由于采用近似的加工方法，近似的传动运动或近似的刀具轮廓而产生的加工误差，称为原理误差.机床的几何误差：主轴回转运动误差： 主轴回转误差是指主轴的实际回转轴线与平均回转轴线在加工误差敏感方向上的最大变动量。

纯轴向窜动 纯轴向窜动对内外圆加工无影响，但加工端面时引起端面跳动，而对螺纹加工则造成螺距的小周期误差。

纯径向跳动和漂 纯径向跳动指主轴实际回转轴线相对于主轴平均回转轴线在空间作平行移动.漂移也是径跳，但是主轴实际回转轴线的跳动方向和跳动量值均在随时间而变化。

主轴轴心线漂移使工件产生圆度误差和表面波度纯角度摆动：对工件的形状影响很大。

车外圆时会产生圆柱度误差；镗孔时孔呈椭圆形。

主轴回转运动误差的影响因素：影响主轴回转运动误差的主要因素是主轴的误差、轴承的误差、轴承的间隙、与轴承配合零件的误差及主轴系统的径向不等刚度和热变形等。

当主轴采用滑动轴承时影响主轴回转精度的因素有：主轴颈和轴瓦内孔的圆度误差以及轴颈和轴瓦内孔的配合情况。

机械制造工艺学期末复习知识点总结知识点一：1、切削用量三要素是指 切削速度 、进给量和 背吃刀量 。

2.铸件毛坯制造中，其制造方法有 封闭性 、金属型铸造、压力铸造、熔模铸造、离心铸造等。

3、精基准的选择原则中基准重合原则是指应尽可能选择 设计基准 作为 定位基准 。

4.某孔尺寸为0.0180.01850ϕ+-mm ，该尺寸按“入体原则”标注为 mm 。

5.工艺基准包括：定位基准、 工序 、测量基准、装配基准。

6.切削液的作用主要有冷却、润滑、 清洗 、防锈等。

7.进行夹具的定位设计时，首先考虑保证 空间位置精度 ，再考虑保证尺寸精度。

8.精加工中的切削用量选取，应采用高切削速度，较小进给量和较 小 背吃刀量。

9. 由机床、刀具、工件和夹具组成的系统称为 工艺系统 。

10.零件的生产纲领是包括备品和 废品 在内的零件的年产量。

11.工件加工顺序安排的原则是先粗后精、 先主后次 、先基面后其他、先面后孔。

12.表面层的残余应力对疲劳强度有影响，表面层内残余 压 应力可提高疲劳强度，表面层内为残余 拉 应力可降低疲劳强度。

13.工艺上的6σ原则是指有99.73％的工件尺寸落在了 ±3σ 范围内。

14. 为减少误差复映，通常采用的方法有：提高毛坯制造精度 ，提高工艺系统刚度 ，多次加工15. 达到装配精度的方法有互换法 ，调整法 ，修配法16.防转回转钉应 远离 回转中心布置。

17. 表面质量中机械物理性能的变化包括加工表面的冷却硬化， 金相组织变化 ，残余应力18. 机床主轴的回转误差分为轴向跳动 ， 径向跳动 ，角度摆动19. 机械加工中获得工件形状精度的方法有轨迹法 ， 成型法 ，展成法，仿形法20. 机床导轨在工件加工表面法线方向的直线度误差对加工精度影响大，而在切线方向的直线度误差影响小。

21. 选择精基准应遵循以下四个原则，分别是重合基准 ，统一基准 ，自为基准 ，互为基准22. 夹具对刀元件的作用是确定刀具对（工件 ）的正确加工位置。

机械制造工艺学第一章绪论一、生产过程、工艺过程与工艺系统机械产品的生产过程：将原材料转变成机械产品的全部劳动过程工艺过程：改变生产对象的形状、尺寸、相互位置和性质，使其成为成品或半成品的过程。

·机械加工工艺过程的组成：1.工序：一个或一组工人，在一台机床或一个工作地点对一个或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程。

2.工步：加工表面、切削刀具、切削速度和进给量都不变的情况下所完成的那部分工作称一个工步。

3.安装：工件经一次装夹后所完成的那一部分工序，称一次安装。

4.工位：为了完成一定的工序，一次装夹后，工件与夹具或设备的可动部分一起相对刀具或设备的固定部分所占据的每一个位置。

5.走刀：切削刀具在加工表面上切削一次所完成的工步内容二、生产类型与工艺特点·生产纲领：(N)某种零件的年产量称为该零件的年生产纲领·生产纲领与生产类型的关系：单件、小批量生产成批生产大批大量生三、工件加工时的定位及基准●工件的定位：定位：工件在机床或夹具中占有正确位置的过程。

装夹夹紧：工件定位后的固定，使其在加工过程中保持定位位置不变的操作。

●工件的三种装夹方法：1.直接找正法：用千分表、划线盘等工具，找正某些位置精度要求的表面，再夹紧。

2.划线找正装夹：按图纸要求在工件表面划出位置线、加工线及找正线，装夹工件时先在机床上按找正线找正工件位置，然后再夹紧工件。

3.夹具装夹：用通用或专用夹具装夹工件。

●定位原理1.六点定位原理定义：物体在空间的六个自由度，可用按一定规则布置的六个约束点来限制。

2.用定位元件限制自由度3.完全定位和不完全定位完全定位：完全限制了物体的六个自由度。

不完全定位：限制了物体六个自由度中的其中几个自由度。

●欠定位和过定位（1）欠定位定义：根据工件加工面位置尺寸要求必须限制的自由度没有完全限制。

（2）过定位定义：工件定位时，同一个自由度被两个或两个以上的约束点限制。

基准·基准定义：在零件图上或实际的零件上，用来确定一些点、线、面位置时所依据的那些点、线、面称为基准。

1，工序：一个工人在一个工作地点对同一个（或同时对几个）工件连续完成的那部分工艺过程。

2，安装3，工位4，工步：加工表面，切削工具，切削速度和进给量都不变的情况下所完成的工位内容5，走刀工件的装夹1，夹具中装夹（精度稳定性好)2,直接找正装夹（工人直接在机床上利用百分表，划线盘等工具进行工件定位，效率低）3，划线找正装夹，事先在工件上划出位置线，找正线和加工线主轴回转误差：1）径向圆跳动2）轴向圆跳动{导致1，工件端面与轴线不垂直2，加工螺纹时产生螺距周期误差）3）倾角摆动影响主轴回转精度的原因：轴承的误差，轴承间隙，与轴承配合零件的误差及主轴系统的径向不等刚度和热变形，主轴转速也有影响提高主轴回转精度的措施：1）提高主轴部件的制造精度2)对滚动轴承进行预紧，以消除间隙3)使主轴回转误差不反映到工件上切削力作用点位置变化引起的工件形状误差：1）机床变形，而使加工出来的工件呈两端粗，中间细的马鞍形2)工件的变形，两顶尖间车削刚度差的细长轴加工后呈鼓形3）工艺系统总变形冷作硬化：加工过程中产生塑性变形，使晶格扭曲，畸变，晶粒间产生滑移，晶粒被拉长，这些使表面硬度增加减少热变形对加工精度影响的措施：1）减少热源的发热和隔离热源2）均衡温度场（如油池搬出主机做成单独油箱）3）采用合理的机床部件结构及装配基准（采用热对称结构，合理选择机床零部件装配基准) 4)加速达到热平衡状态5）控制环境温度切削加工时加工表面冷作硬化的影响因素：1）切削用量（进给量，切削速度）2）刀具几何形状，切削刃钝圆半径越大冷作硬化越大3）材料塑性越大，则冷作硬化越大磨削加工时冷作硬化影响因素：1）材料性能2）磨削用量（增大了背吃刀量，纵向进给速度，提高工件转速，提高磨削速度）3）砂轮粒度，粒越大，每颗载荷越小，冷硬程度也越小粗基准的选择：1）保证相互位置要求的原则，如必须保证工件上加工面与不加工面的相互位置要求，则应以不加工面作为粗基准2）保证加工表面加工余量合理分配原则，例如：以导轨面为粗基准加工底面，再以底面为精基准加工导轨面3）便于工件装夹原则4）粗基准一般不得重复使用原则（不允许毛坯面重复使用）精基准的选择1)基准重合原则2）统一基准原则，精基准面先加工出来，以后工序均以它为精基准加工其他表面3)互为基准原则4）自为基准原则，旨在减小表面粗糙度，减小加工余量和保证加工余量均匀5）便于装夹原则工艺顺序安排原则：1）先加工基准面，再加工其他表面2）一般先加工面再加工孔3）先加工主要表面，再加工次要表面4）先安排粗加工再安排精加工。

机械制造工艺学知识点总结（含名词解释）Made by Lucy绪论机械：是利用其几何形状实现力与运动方面的性能/功能要求的产品。

制造：将原材料加工成为可供使用的物品、获得产品的过程。

机械制造：用机械的方法制造机械产品。

关键是获得几何形状和位置。

目的：T ——时间，效率 Q——质量 C——成本S——服务 E——环保第一章机械制造过程生产过程：从确定生产需求之后，到得到产品的过程。

包括产品开发过程、产品制造过程和产品销售过程。

到现在，生产过程扩充到服务。

制造过程：直接把原材料和毛坯转换为成品的过程。

包括毛坯制造、机械加工工艺、装配、热及表面处理、检验过程。

制造过程“三流”：能量流、物质流、信息流。

机械加工工艺过程：用切削加工的方法，直接改变工件几何形状及表面机械物理性能的过程。

简称工艺过程。

工序：一个（或同时加工的一组）工件，在一个工作地，由一个（或相互协作的多个）工人所连续完成的工艺过程。

安装：如果在一个工序中需要对工件进行几次装夹，则每次装夹下完成的那部分工序内容成为一个安装。

工位：在工件的一次安装中，通过分度装置，使工件相对于机床床身变换加工位置，则把每一个加工位置上的安装内装内容称为工位。

工步：加工表面，切削刀具，切削速度和进给量都不变的情况下所完成的工位内容。

走刀：切削刀具在加工表面上切削一次所完成的工步。

工步、走刀、工位和安装之间的关系：走刀＜工步＜工位＜安装一次安装可以有多个工位、工步和多次走刀一个工位可以有多个工步和多次走刀，但一般在一次安装下完成；一个工步只能在一次安装和一个工位下完成，但可多次走刀。

可以规范工艺、保证质量工艺规程：工艺过程的书面表达形式和文字记录，用法律文件形式规定下来的工艺过程。

（工艺过程可以有多个，工艺规程只能有一个。

）生产纲领：是指企业在计划期内应生产的产品产量和进度计划，多数以年计，零件的生产纲领还包括一定的备品和废品数量。

N=n(1+α)(1+β）QQ---产品的生产纲领α---备品率N---零件的生产纲领β---废品率生产类型：是企业（或车间、工段、班组）生产专业化程度的分类生产批量：年生产纲领确定后，还应根据车间（或工段）的具体情况，确定在计划期内一次投入或产出的同一产品/零件的数量。

粗基准概念：以未加工的表面为定位基准的基准。

精基准概念：以加工过的表面为定位基准的基准。

精基准的选择：1基准重合原则2统一基准原则3互为基准原则4自为基准原则5便于装夹原则6 精基准的面积与被加工表面相比，应有较大的长度和宽度，以提高其位置精度。

粗基准的选用原则：1保证相互位置要求2保证加工表面加工余量合理分配3便于工件装夹4粗基准一般不得重复使用原则（1、若必须保证工件上加工表面与非加工表面间的位置要求，则应以不加工表面作为粗基准；2、若各表面均需加工，且没有重点要求保证加工余量均匀的表面时，则应以加工余量最小的表面作为粗基准，以避免有些表面加工不起来。

3、粗基准的表面应平整，无浇、冒口及飞边等缺陷。

4、粗基准一般只能使用一次，以免产生较大的位置误差。

）生产纲领：计划期内，应当生产的产品产量和进度计划。

备品率和废品率在内的产量六点定位原理：用来限制工件自由度的固定点称为定位支承点。

用适当分布的六个支承点限制工件六个自由度的法则称为六点定位原理（六点定则）组合表面定位时存在的问题：当采用两个或两个以上的组合表面作为定位基准定位时，由于工件的各定位基准面之间以及夹具的各定位元件之间均存在误差，由此将破坏一批工件位置的一致性，并在夹紧力作用下产生变形，甚至不能夹紧定位误差：由于定位不准确而造成某一工序在工序尺寸或位置要求方面的加工误差。

产生原因：1工件的定位基准面本身及它们之间在尺寸和位置上均存在着公差范围内的差异；2夹具的定位元件本身及各定位元件之间也存在着一定的尺寸和位置误差；3定位元件与定位基准面之间还可能存在着间隙。

夹紧装置的设计要求：1夹紧力应有助于定位，不应破坏定位；2夹紧力的大小应能保证加工过程中不发生位置变动和振动，并能够调节；3夹紧后的变形和受力面的损伤不超出允许的范围；4应有足够的夹紧行程；5手动时要有自锁功能；6结构简单紧凑、动作灵活、工艺性好、易于操作，并有足够的强度和刚度。

机械制造工艺学知识点总结（含名词解释）Made by Lucy绪论机械：是利用其几何形状实现力与运动方面的性能/功能要求的产品。

制造：将原材料加工成为可供使用的物品、获得产品的过程。

机械制造：用机械的方法制造机械产品。

关键是获得几何形状和位置。

目的：T ——时间，效率 Q——质量 C ——成本S——服务 E——环保第一章机械制造过程生产过程：从确定生产需求之后，到得到产品的过程。

包括产品开发过程、产品制造过程和产品销售过程。

到现在，生产过程扩充到服务。

制造过程：直接把原材料和毛坯转换为成品的过程。

包括毛坯制造、机械加工工艺、装配、热及表面处理、检验过程。

制造过程“三流”：能量流、物质流、信息流。

机械加工工艺过程：用切削加工的方法，直接改变工件几何形状及表面机械物理性能的过程。

简称工艺过程。

工序：一个（或同时加工的一组）工件，在一个工作地，由一个（或相互协作的多个）工人所连续完成的工艺过程。

安装：如果在一个工序中需要对工件进行几次装夹，则每次装夹下完成的那部分工序内容成为一个安装。

工位：在工件的一次安装中，通过分度装置，使工件相对于机床床身变换加工位置，则把每一个加工位置上的安装内装内容称为工位。

工步：加工表面，切削刀具，切削速度和进给量都不变的情况下所完成的工位内容。

走刀：切削刀具在加工表面上切削一次所完成的工步。

工步、走刀、工位和安装之间的关系：走刀＜工步＜工位＜安装一次安装可以有多个工位、工步和多次走刀一个工位可以有多个工步和多次走刀，但一般在一次安装下完成；一个工步只能在一次安装和一个工位下完成，但可多次走刀。

可以规范工艺、保证质量工艺规程：工艺过程的书面表达形式和文字记录，用法律文件形式规定下来的工艺过程。

（工艺过程可以有多个，工艺规程只能有一个。

）生产纲领：是指企业在计划期内应生产的产品产量和进度计划，多数以年计，零件的生产纲领还包括一定的备品和废品数量。

N=n(1+α)(1+β）QQ---产品的生产纲领α---备品率N---零件的生产纲领β---废品率生产类型：是企业（或车间、工段、班组）生产专业化程度的分类生产批量：年生产纲领确定后，还应根据车间（或工段）的具体情况，确定在计划期内一次投入或产出的同一产品/零件的数量。

1.基准可分为设计基础和工艺基础两大类。

2.工艺基础又可进一步分为：工序基准，定位基准，测量基准和装配基准。

3.机械加工精度是指零件加工后的实际几何参数（尺寸、形状和表面间的相互位置）与理想几何参数的符合程度。

4.加工误差是指加工后零件的实际几何参数（尺寸、形状和表面间的相互位置）对理想几何参数的偏离程度。

5.零件的加工精度包含：尺寸精度、形状精度、位置精度。

6.工艺系统：在机械加工时，机床、夹具、刀具和工件就构成了一个完整的系统。

7.误差的敏感方向：把对加工精度影响最大的那个方向（即通过切削刃的加工表面的法向）。

8.加工原理误差：采用了近似的成形运动或近似的切削刃轮廓进行加工而产生的误差。

9.引起机床误差的原因是机床的制造误差、安装误差、磨损。

10.导轨导向精度：机床导轨副的运动件实际运动方向与理想运动方向的符合程度，这两者之间的偏差值则称为导向误差。

11.直线导轨的导向精度包括：1）导轨在水平面内的直线度△y（弯曲）。

2）导轨在垂直面内的直线度△z（弯曲）。

3）前后导轨的平行度δ（扭曲）。

4）导轨对主轴回转轴线的平行度（或垂直度）。

12.主轴回转轴线的运动误差可以分解为径向圆跳动、轴向圆跳动和倾角摆动。

13.减少传动链传动误差的措施：1）传动件数越少，传动链越短，△φ∑就越小，因而传动精度就高。

2）传动比i小，特别是传动链末端传动副的传动比小，则传动链中其余各传动元件误差对传动精度的影响就越小。

采用降速传动是保证传动精度的重要原则3）传动链中各传动件的加工、装配误差对传动精度均有影响，但影响的大小不同，最后的传动件的误差影响最大，故末端件应做得更精确些。

4）采用校正装置。

14.工艺系统刚度k，是指工件加工表面在切削力法向分力Fp的作用下，刀具相对工件在该方向上位移y的比值。

15.引起工艺系统变形的热源可分为内部热源和外部热源两大类。

16.减少工艺系统热变形对加工精度影响的措施：1）减少热源的发热和隔离热源。