蓄电池槽盖注射模设计

电池面壳注射模的典型结构设计摘要:分析了电池面壳的成型工艺,介绍了注射模的结构设计要点和模具浇注系统的设计方法,给出了该类模具顶出系统和冷却系设计方案,实现了塑件的顺利顶出,解决了注射过程中引起的困气的问题。

关键词:注射模排气冷却1、产品工艺分析产品材料为ABS丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物,有良好的力学强度和一定的耐磨性、耐寒性、耐油性、耐水性、化学稳定性和电气性能。

合适的塑料产品:电机外壳、水箱外壳、蓄电池槽、等。

材料的收缩率0.4-0.8%,合适的壁厚1-3mm。

产品外观要求,表面色泽均匀、清洁、飞边及其它机械损伤,不能有明显色差、缩水、污点等。

根据以上两点的分析,确定模具腔数,一模四腔,使用潜浇口。

模架型号为CI-30-32-A60-B70-C90,具体各个参数在设计过程中体现出来。

2、模具结构的设计2.1 成型零件的材料选用根据产品的要求模具设计能够稳定生产60万次,其主要部分的材料选用S136钢材,淬火硬度52～56HRC,该钢材的特点是抛光性能好,表面光洁度可以很高。

2.2 确定型腔的数量塑料模型腔数目的确定首先取决于塑件本身的结构。

根据该塑件的形状及尺寸,考虑到产品的生产批量较大且产品外形不大,因此采取一模四腔的模具结构方案较为合理。

2.3 分型面的确定确定分型面需要考虑的因素比较多。

由于分型面受到塑件在模具中的成型位置、浇注系统设计、塑件的结构工艺性及精度、嵌件位置形状以及推出方法、模具的制造、排气、操作工艺等多种因素的影响,因此在选择分型面时应综合分析比较,从几种方案中优选出较为合理的方案。

选择分型面时一般应遵循以下几项原则:(1)分型面应选在塑件外形最大轮廓处。

(2)便于塑件顺利脱模,尽量使塑件开模时留在动模一边。

(3)保证塑件的精度要求。

(4)满足塑件的外观质量要求。

(5)便于模具加工制造。

(6)对成型面积的影响。

(7)对排气效果的影响。

2.4 浇注系统的设计浇口的形式真的接决定着模具的结构,和产品的质量,所以要根据产品的要求选择浇口。

目录摘要 (3)1绪论 (4)1.1注塑模具简介 (4)1.2我国注塑模具的发展趋势 (3)1.3设计任务 (6)2 塑件产品的分析 (8)2.1塑件资料 (8)2.2注塑材料的选择 (11)2.3ABS的特性及注塑工艺要求 (11)3 模心、分模设计 (11)3.1型腔布局设计 (11)3.2分型面的确定 (12)3.3模心尺寸的确定 (12)4 模架的选择 (15)4.1确定模架主要尺寸的方法 (15)4.2调出标准模架 (15)5 浇注系统的设计 (17)5.1主流道及分流道的设计 (17)5.2 冷料井 (19)5.3 浇口的设计 (19)6 顶出系统的设计 (21)6.1推杆 (21)6.2顶出行程的计算 (22)6.3复位机构 (22)6.4垃圾钉 (22)7侧抽芯系统的设计 (24)7.1确定抽芯距 (24)7.2斜顶的设计 (24)8 冷却系统的设计 (27)9 模具组立图及工作过程 (29)结束语 (31)参考文献 (33)摘要现在塑料产品在我们的生活中应用越来越广泛，因此模具设计工作者一直在努力提高其生产效率。

本设计专门针对收音机电池后盖进行注塑模具设计，本设计说明书详细地对注塑模具设计的一般流程进行介绍。

其中包括产品材料的选择，产品的成型特点，注塑模具的设计等；在模具设计的过程中，关键的几个问题是解决分型面的选择、浇口位置确定、顶出系统的设计、斜顶的设计、塑件浇注系统布局、冷却系统的布局等问题；首先运用Solidworks软件对塑件进行三维造型，对塑件进行型腔布局设计，然后实现分模，最后运用CAD完成其他系统的设计。

在本设计中运用Solidworks，CAD等软件辅助完成电池后盖的注塑模具设计，有效的提高了注塑模具的生产效率。

在设计的过程中本着降低生产成本、缩短生产周期和提高生产效率的宗旨，尽可能地设计出结构相对简单、装配比较方便的模具。

关键词:电池后盖；注塑模具设计；Solidworks；CAD绪论1.1注塑模具简介注塑模具，也被称为注射模具，主要用于热塑性塑料成型，注塑成型塑料产品占超过塑料模具的一大半比例。

毕业设计开题报告机械设计制造及自动化电池盖的注塑模具设计一、选题的背景、意义塑料由于具有质量轻、强度高、耐磨损、消音减振、电性能好及便于成型加工等优点，在汽车、机电、仪表、航天航空等国家支柱产业及与人民日常生活相关的家用电器、日用品等领域中得到了广泛的应用。

塑料制品成形的方法虽然很多，但最主要的方法是注塑成形，世界塑料模具市场中塑料成形模具产量中约半数以上是注塑模具。

塑料模具工业近20年来发展十分迅速，早在7年前塑料的年产量按体积计算已经超过钢铁和有色金属年产量的总和，塑料制品注塑模具由于一次能够成型结构复杂、尺寸精确、精度较高的产品，因此，适用于高效率、大批量生产制品的方式。

而作为现代塑料工业中极为重要的一种加工技术的注塑成型技术，是指将受热融化的塑料材料快速注入闭合的模具型腔内，经过冷却固化定型后，得到和模具型腔形状一致的塑料制品的成型方法。

据统计，全世界每年注塑制品的产量约占整个塑料制品总产量的30％，而其中每年生产的塑料注射模具占所有塑料模具总数量的50％。

在国外塑料加工行业约有95％的制品靠模具生产，其中注塑模具的产量占塑料成型模具总产量的50％以上。

在我国，塑料工业随着国民经济整体稳定健康发展实现了跨越式发展，连续十年经济技术指标稳步大幅递增，总产值居轻工行业第三位，出口居第五位，以成为中国国民经济持续发展重要的支柱产业之一[1]。

1.1 注塑模具制造技术现状注射模具在注射制品成型中起着极其重要的作用，除了塑料制品的表面质量、成型精度完全由模具决定之外，塑料制品的内在质量、成型效率也受模具左右，所以如何高质量、简明、快捷、规范化地设计注塑模具，成为发挥注塑成型工艺优越性，扩大注塑制品应用的首要问题。

总体有以下三点：⑴发展不平衡，产品总体水平较低。

虽然个别企业的产品已达到或接近国际先进水平，但总体来看，模具的精度、型腔表面的粗糙度、生产周期、寿命等指标与国外先进水平相比尚有较大差距。

包括生产方式和企业管理在内的总体水平与国外工业发达国家相比尚有10年以上的差距。