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关于对濮阳热电#1炉燃烧不稳、飞灰炉渣可燃物含量偏高原因分析及建议在国电河南分公司杨总的带领下，对濮阳热电目前#1炉存在燃烧不稳、飞灰炉渣可燃物含量偏高的原因进行了初步分析。
经过对现场设备和运行参数的了解，并同运行专业技术人员交流后，对目前存在问题原因分析如下：一、锅炉燃烧不稳定的原因及分析1、首先入炉煤质偏离设计煤种过大，挥发份、热值过低直接导致锅炉燃烧不稳。
2、制粉系统启停频繁，给煤机经常断煤，使得三次风压变化过大，由于三次风速高，达到50米/秒以上，严重影响锅炉的燃烧工况，使得燃烧恶化，尤其在低负荷或者降负荷过程中，三次风速、风压的不稳定会加重燃烧工况的恶化，严重时导致锅炉灭火。
3、由于运行中采取的是均等配风，使得炉膛分层燃烧想象较为突出，再加上燃烧器布置分为上下两组，两组之间距离较大，使得炉膛热负荷过于分散，炉温低，抗干扰性差，一旦在负荷变动过快时，易于发生风粉比例失调，使得燃烧恶化，造成燃烧不稳。
4、关于燃烧调整方面，在降负荷过程中，应采用先降风量，然后再减给粉量。
尤其在快速降负荷过程中和入炉煤质较差时，更要注意。
因为此时炉膛本身热负荷是一个降低的过程，此时如果先减给粉量，更加重了短时的风粉比例失调，加上部分喷燃器本身风粉浓度就比较低，这样会造成局部燃烧大幅度减弱，会迅速导致锅炉燃烧不稳，进而造成锅炉灭火。
5、B、C层喷燃器之间的二次风开度过大，在煤质有保证时，对燃烧影响不大。
但是在燃用劣质煤时，B、C层之间的二次风过大，会导致锅炉燃烧不集中，大幅度降低炉膛温度，使得燃烧不稳。
6、给粉机下粉不均匀，一次风煤粉浓度不均衡，喷燃器出粉量差别大，部分一次风管风压高，一发生间断堵管，造成喷嘴间断出粉，使得局部区域燃烧强弱变化过大，在自动控制下，势必引起其余喷燃器出力也大幅度变化。
表现在给粉机平均转速大幅波动，氧量波动2-3%。
这种扰动如果不能解决，将导致锅炉一直在一种非稳定、强扰动工况下运行，使得锅炉燃烧抗干扰能力大为降低。
电石炉炉况不稳原因分析近期部分电石炉出现料面红料较多，料层结构不稳，塌料、喷料等现象。
一、入炉碳材比例：（配料表数据）从上表可以看出，以上电石炉入炉碳材比例基本控制在兰炭：焦炭=40:60，配料正常、符合工艺规定，与上月入炉碳材比例无明显变化。
二、入厂碳材质量对比：（与上月相比）从上表可以看出，以上电石炉12月份碳材质量较上月有所下降，固定碳含量下降，挥发分含量上升，灰分含量上升。
三、原因分析：1、入炉碳材固定碳含量下降，导致电石炉炉料配比降低，电石质量也随之降低。
而碳材中挥发分容易在反应区形成半融粘结状，使反应区物料下落困难，容易引起喷料现象发生，使热损失增加。
碳材中灰分的增加不但消耗碳素，而且导致电石质量下降。
2、电石炉停电频繁且停电时间比较长，长时间停电导致电石炉炉温较低，而送电后负荷提升较快导致电极上升，料面温度随之上升，液态电石翻腾厉害，塌料、喷料等随之出现。
3、电石炉漏水频繁，加之原料对入炉碳材水分控制不稳，导致炉内水分较高，石灰粉化产生粉末较多（且根据原料车间反应，近期进厂石灰粒度较小），电石炉塌料频繁，料面温度随之上升，支路电流增大，电极位置升高，而炉底温度反而降低，所以导致料面红料多，电石翻腾厉害。
4、电极工作长度较短且不稳定，从而导致电石炉料层不稳，塌料频繁，电极电流无法控制，长此以往导致电极上抬严重，炉底温度下降，电石翻腾厉害。
5、炉料配比调整频繁，导致电石质量波动较大，从而引起电极无法深入炉内或入炉太深。
6、料面处理还是不够彻底，捣、抅、扒做的都不够到位，且料面积灰清理不干净。
四、处理方法：1、首先，各电石炉加强设备的检修及巡检工作，减少非计划停车，尤其杜绝电石炉长时间停电。
2、各车间加强工艺操作，控制好电极电流，电极电流超标只会引起支路电流增加，料面温度升高、电极上抬，不利于生产正常运行。
3、电石炉长时间停电后负荷提升不宜太快，应按照负荷提升表进行负荷提升。
4、各车间应稳定炉料配比，尽量不要频繁调整配比，以免引起电石质量及炉况大幅度波动。
浅谈稳定电石炉炉况的对策摘要在电石炉生产过程中，相关工作人员必须有效控制炉况的稳定，保证生产工艺的顺利开展，全面提高电石炉的生产质量。
对此，需要在电石生产的原料、运行、无功补偿等方面采取有效的控制措施，进一步实现电石的稳定高效生产。
本文对电石炉的稳定状态进行了分析，介绍了电石炉的生产工艺，并在原材料和工作上提出了具体措施，希望对相关工作人员有所借鉴和参考。
关键词电石炉；炉况；稳定对策引言在我国，电石主要用于生产乙炔，也可用于生产聚氯乙烯、醋酸乙烯酯等化工产品。
随着我国电石生产行业的快速发展，电石生产工艺进一步完善更新，但在实际生产过程中，由于其特殊性，对安全稳定生产存在一定风险。
同时，目前相关的电石生产工艺设备和设备正逐步向大型化发展，因此需要有效稳定炉况转化为电石，以确保电石的稳定性和有效性。
对此，相关生产人员结合电石炉生产工艺，进行深入分析，采取合理措施，有效优化电石炉生产工艺，保证电石稳定条件。
一、工艺过程目前，我国的电石生产工艺主要采用两种生产工艺：电热法和氧热法。
其中，相关电石生产企业采用电热法时，需先将焦炭和原料生石灰配成一定比例，放入电石炉中，然后通过电弧在高温下熔化反应。
生产特定电石的生产工艺如下：所涉及的生产人员必须计量石灰石和焦炭，并将其作为混合物添加到电石炉的上部分配设施中。
经过一定的反应后，利用拖拉机从电石锅中将熔融的电石输送到冷却室进行冷却处理，冷却到30-40摄氏度即可凝固成块。
碳化钙。
相关生产人员可以用吊车将电石吊到研磨平台上，对电石进行研磨。
经过破碎工序后，合格的粒度产品可以通过筛机进行筛分，然后通过斗式提升机送至成品仓库。
来自实际反应的一氧化碳可以通过后续工段循环到电石中，并进行相应的尾气净化处理。
二、控制电石稳定工况的有效措施1、原材料管理电石的生产过程涉及两种原料：石灰石和碳素原料。
通过保证原材料的质量，可以进一步提高电石生产的炉内稳定性。
第一，碳素原料。
如今，我国电石行业的碳原料主要是蓝碳和焦炭，但在实际选材中，碳含量必须调整到83%以上。
两段炉不正常炉况及处理措施1、运行中的两段炉，有时会出现异常现象，如两段炉炉出温度过高或过低，炉渣含碳量增高，炉内出现结渣，冒火等现象，均称之为不正常炉况。
造成这种现象的主要原因有以下三个方面：1.1 供应的气化原料煤不符合要求，如煤的质量降低，含灰分、煤矸石增多；煤的块度不均匀，含煤粉多，恶化了炉内正常气化条件。
1.2 两段炉本身存在着缺陷，如加煤系统或出灰系统出现故障或零件损坏，致使加煤、出灰不均匀等。
1.3 司炉工操作失误，如饱和温度未控制好，对加煤、出灰、炉内层次变化情况未及时监测和调整等。
当然，这些原因并不是孤立的，而是互相牵连的，有时还是其共同作用的结果。
因此，炉况不正常情况的表现也是多种多样的，互相交错的，我们在这里将常见的不正常炉况，归纳为三个问题予以分析说明。
鉴于在正常生产条件下，前二个因素已基本固定。
既使出现，也显而易见，故在分析时着重说明操作因素及处理方法。
现将常见的三种不正常现象分述如下：2、两段炉的热运行：2.1 两段炉热运行的特征及判断：2.1.1 下段煤气，炉出温度超过工艺规定值（＞600℃）。
2.1.2 打开探炉孔观察，可见炉面呈红亮或黄亮色，有时有局部冒火现象。
2.1.3 探炉可发现炉内有结渣现象，钎子插不下去，火层温度高，钎子拿出来时，火层区呈黄亮色，有时甚至将钎子烧断。
2.1.4 煤气取样化验，CO2 超过规定值，煤气发热值降低。
2.2 热运行形成原因及处理方法：造成热运行的原因常见的有两种，针对不同的原因，采取不同的处理方法2.2.1 饱和温度太低，即向炉底供风管中加入的蒸汽量少了，送入炉内的风中含水蒸气量不足，使炉内温度特别是氧化层温度增高，当温度超过灰渣溶点时，灰渣熔化结成块状。
这样不仅是沿炉截面的均匀供风遭到了破坏，恶化了炉内气化条件，而且由于大块熔渣的存在，使气流与碳的接触面减少，二氧化碳和水蒸汽未能与碳充分反应就通过了还原层。
结果煤气炉出温度高，煤气中CO2 多，发热值低。
高炉炉况失常总结1. 引言高炉作为炼铁工艺的核心设备，其正常运行对保持铁水生产的连续性和稳定性至关重要。
然而在实际生产过程中，高炉炉况时常发生失常情况，这些失常情况严重影响了高炉的正常操作和矿石冶炼效果。
本文将总结高炉炉况失常情况的常见原因和解决方法，旨在为高炉操作人员提供参考和指导。
2. 原因分析高炉炉况失常的原因多种多样，我们可以从以下几个方面进行分析：2.1. 炉料成分突变炉料成分的突变是高炉炉况失常的常见原因之一，特别是在原料的质量有较大波动时。
比如，矿石含杂质增加、含水率变化、石灰石镁含量异常波动等都可能导致高炉炉况失常。
解决这个问题的方法是加强原料的控制和检测，提前发现和处理突变情况。
2.2. 石灰石质量变差石灰石是高炉冶炼过程中常用的矫正剂和炉渣形成物，其质量的好坏直接影响高炉的炉况稳定性。
如果石灰石质量下降，容易导致炉渣膨胀、炉况不稳定等问题。
解决这个问题的方法是选择优质的石灰石供应商，建立稳定可靠的供应链。
2.3. 炉底渣疏松或积扎炉底渣的疏松或积扎都会影响高炉的正常运行。
炉底渣疏松会导致炉冷风过大，降低高炉的产量；而炉底渣积扎会导致炉冷风过小，影响高炉渣的排出。
解决这个问题的方法是定期清理炉底渣，并加强炉底渣的监测和分析。
2.4. 风温异常风温异常是高炉冶炼过程中常见的失常情况之一，风温过高或过低都会影响高炉的正常运行。
风温过高会使煤气燃烧不充分，导致高炉炉况不稳定；而风温过低会使煤气在炉内燃烧不充分，影响炉内温度和反应效果。
解决这个问题的方法是加强风温的监测和调节控制。
3. 解决方法针对以上分析的失常原因，我们可以采取以下措施进行解决：3.1. 建立完善的原料控制系统建立完善的原料控制系统，包括原料成分的在线检测和实时监控。
通过及时掌握原料成分的变化情况，可以在炉料成分发生突变时及时调整炉况，保持高炉的稳定运行。
3.2. 优化石灰石采购和使用选择优质的石灰石供应商，在建立稳定可靠的供应链的同时，加强对石灰石质量的检测和控制。
电石厂电气存在问题及解决方案一、电石炉变压器问题（1）电炉变压器运行时将产生频繁的操作过电压，主要是有截流过电压、多次电弧重燃过电压和电容传递过电压。
这些过电压的最大值作用在变压器一次端子上，过电压经过连接电缆也作用在真空断路器的断口上，这是不能避免的原理性问题，不能完全消除只能采取措施减低过电压的幅值和减少发生过电压的频次。
（2）电石炉变压器不可能经受住毫无抑制的过电压作用，目前过电压抑制装置主要应用氧化锌避雷器和R—C过电压吸收装置。
避雷器的作用是，在过电压作用下，仍保持较低的符合要求的残压值，使被保护设备的绝缘免受操作过电压的损坏。
R—C回路可降低截流过电压的幅值，降低多次重燃过电压的上升陡度，有时还能防止多次重燃过电压的发生。
这些措施的综合作用，可使操作过电压幅值限制在电源电压峰值的2倍以下。
（3）电石炉变压器装置的主回路应安装有效的过电压抑制装置。
电炉变压器与电抗器的纵绝缘应加强，且二者尽量靠近安装。
二、电石厂电气存在问题及整改措施1、电石厂供电系统现状电石厂现有供电系统，4条35KV出线供4台电石炉每台容量为30MV，2条35KV出线供PVA化工，及10KV出线供电石重要辅助设备，合计有功容量约120KW，实际使用容量约60—80KW。
主变压器接线形式与石桥变电站基本一致。
35KV侧采用Y形中性点不接地运行方式，10KV侧为三角形接线，兼做谐波平衡绕组。
220KV侧为中性点直接接地方式。
运行现状：由于多种原因，电石炉本身故障、原料供应、辅助设备故障、电源故障电石炉运行急不稳定，停炉及低负荷运行发生频繁。
对电源系统造成了及大的影响。
2011年11月—12月因电石电缆故障多次造成PVA及电石厂全厂停电事故及供电网闪络事故发生，给全公司的生产带来了及大的损失。
2、供电系统存在的主要问题（1）、设计上未考虑电炉变的特殊运行环境，按照内蒙古电网公司【2010】34号文件关于下发内蒙古电力公司预防主变压器冲击损坏事故技术措施的通知中的规定，单独为工业园区供电的变压器，宜35KV系统采用中性点经电阻接地方式，我公司的主变35KV侧仍采用中性点不接地方式。
电石炉炉压咋更好的控制首先是设备完好，净化系统运转良好，原料水分小，及时出炉，电极长度合适，埋入要合适，电极位置一定要低，再就是料面要及时处理尤其是溶洞，不知你是多大的电石炉压炉不稳的原因和对策在电石生产过程中经常发生炉压不稳、炉盖窜火、电流瞬间大幅波动的现象。
经常性的炉压不稳，必伴随着电极外围熔洞的出现。
熔洞内聚集着炽热的炉气，使用于冶炼电石的大量的热上升到炉面，又由于其强大的冲击力使熔洞不断扩大，炉内料层结构时常遭到破坏，电极不能深入炉内，生产效果下降，同时由于炉气不能均匀排出，温度过高形成炉内局部高压，有时烧坏设备和烧塌炉眼，使碳材不能正常参加反应，影响电石发气量和产量，如果此时正在出炉将造成干眼和生料出现，电极迅速上抬，不及时处理还会烧坏炉壁、缩短炉龄。
炉压不稳的原因一般有以下几个原因：一、原料方面1、原材料质量:原材料挥发份过高，容易造成炉面结块，使电极周围形成空洞，阻碍炉料正常的自由下落导致炉压不稳。
2、原材料粉末多：炉内粉末易烧结成硬块，造成电极周围空洞，炉气排出不畅，使高温炉气从局部排出，冲击料层使炉压波动。
3、碳材水分高造成H2含量高，料面温度升高，炉内经常喷火结壳使炉压严重不稳。
4、石灰氧化镁含量高造成局部温度升高炉气不能及时排出使炉压不稳。
5、原料粒度于下限值的太多。
二、工艺方面1、料面红料多、温度高、下料不均匀碳材堆积炉料粘结、炉气排出不畅促使料面结壳。
2、不按照工艺要求及时疏通炉料或者升降料面高度以改善透气性。
3、操作控制参数不合理，二次电压低形成电流太高电压太低强行使电极插入过深料面红料多炉气不能及时排出。
4、炉内漏水。
5、翻电石造成料面不透气。
6、烟道堵塞，压力排出不畅通。
7、三相不通生料上翻导致瞬间炉压高。
三、管理1、在操作中没有处理好电石生成反应和排出的关系，各个班操作不统一、不按规定疏通炉面浮料和清理炉面积灰。
四、对策电石生产是一个较为复杂的系统工程，必须把影响电石炉生产的诸多因素按照密闭炉操作规程的要求落实抓好，防止塌料和溶洞现象发生确保电石生产稳定和正常。
C，O。
由于布料制度取消了中心焦，必须要有足够的中
C O
C O
C O
C O
C O C O
度减小产生较多的碎焦和焦粉，从而使高炉的透气性变差，影响高炉的生产[3]。
2#高炉正是由于入炉料中碱负荷高，使高炉出现上述征兆时往往压差升高崩悬料次数增多，渣、铁流动性变坏，引起炉况失常。
从邯宝两座高炉先后恶化的结果来看，原料质量变差是导致高炉稳定性较差和指标下滑的主要原因。
23日烧结矿换堆后，采用除尘灰配比为3.03%的混匀料，24日8:00下达后，炉况明显好转，之后逐步加负荷，产量、指标明显上升。
5 结论
(1)通过详细分析近期高炉原燃料的成分、性能变化，得出焦炭并非造成炉况恶化的唯一原因，烧结矿冶金性能，尤其是热态性能的变化是造成炉况恶化的主要原因。
(2)在目前大力降本增效的前提下，加强对混匀料配料结构的监管，尤其是要严格控制除尘灰配比，从邯宝炼铁实际配比来看，可以保持配比在3%左右，不影响炉况，尽力严格控制在3.5%以下。
(3)重视碱金属在高炉内行为及对高炉炉况的影响，加强管理控制，若分析碱负荷过高，炉内可以采取适当措施排碱，减少碱负荷。
(4)为保持高炉顺行稳定，做好高炉定期计划性排碱，并采取相应合适的高炉操作制度以利于排碱。
参考文献：。
电石炉炉龄相关问题电石炉炉龄问题是困扰中小型电石炉的老大难问题。
延长电石炉炉龄，不仅能节省大量的清炉和开炉费用，而且能使电石生产在较长的时间以正常的工况经济地运行。
影响电石炉炉龄的因素较多，但其中炉温是最重要的因素。
因为炉温的高低决定了炉底积渣的快慢。
我厂电石炉容量为5000KVA,但炉龄只有3-5个月，与兄弟厂家同类型炉相比有较大差距。
所以我厂延长炉龄这一工作大有可为。
本文联系我厂的实际情况，首先围绕着如何保持电石炉的高炉温以延长其炉龄的工作进行探讨，再从分析电石炉的造渣过程的机理着手，研究如何减缓这一过程的进行。
保持电石炉稳定的高温问题为了维持电石炉的高炉温，以求电石生产能有一个良好的工况和较长的炉龄，首先就必须充分且有效地利用电能。
使电网输入的视在功率能更多地分配于有功功率上，并且使电石炉的有功功率能更多地分配于炉内而不损失于配电线路中以求有一个较高的电效率。
其次，还必须充分和有效地利用入炉的电能，使其最大限度地用来熔炼电石而不是损耗于炉体表面，以求有一个高的热效率。
为了很好地把握这个问题，我们有必要对电石炉的电气参数有较深入的了解，以便在实际工作中能灵活地应用。
一、电石炉电能的有效利用问题采用等效及折算的方法，可把电石炉内的电路简化如下；图一简化后的电石炉电路图中，U为相电压,I为相电流,R为操作电阻,r和X为变压器及短网的电阻及感抗.电网中输入的视在功率S分为有功功率P和无功功率Q二部分，P和Q的相位差为π/2，P和S的相位差的余玄值为功率因数，其相互关系为S2=P2+Q2（1）cosφ=P/S=R总/(R总+X)1/2 （2）式中R总=r+R有功功率分为设备损耗的及入炉的两部分Pa=Pg+Pk （3）η=Pg/Pa=R/( r+R) （4）电石炉的电效率只有可即为在通过气电参数作调节.对于一台已投产的电石炉而言，和均为定值，。
由1，2二式可知，要得到较高的功率因数，一定的视在功率时能获得较大的有功功率，只能采取提高操作电阻的方法。
浅谈电石炉液压系统的常见故障原因分析与处理方法摘要：本人结合自身的液压系统维修工作实践，仅对电石炉液压系统中液压泵、液压缸、液压阀及液压辅助元件的分类、工作原理、故障判断分析、维修方法、安全注意事项等内容进行了详细的总结，并结合具体的液压系统故障分析实例，总结了电石炉液压系统现场故障的排除方法及应用中夹钳调整的方法，为电石炉平稳生产打好基础。
关键词：液压系统；故障分析；诊断措施；处理方法正文1 电石炉液压系统组成及工作原理1.1 液压系统组成电石炉液压系统主要由3台升降泵、1台压放泵、1台备用泵、1台冷却循环泵、3个压放装置、管路及附件等组成。
油泵安装于液压站内，3个压放装置安装于电石炉三楼半。
其中3台升降油泵分别用于控制3个电极升降系统；1台油泵用于控制3套压放装置系统；1台油泵用于电极升降及压放装置的备用；1台油泵装置用于液压系统循环过滤冷却。
1.2工作原理每个电极的升降由2个大力缸来完成，当电石炉需要调节电流大小时，电磁溢流阀和电磁换向阀电磁铁通电，磁铁将阀芯打开，液压油经过液控单向阀、三通球阀直接进入大力缸的有杆腔，电极上升，上升速度由泵的排量控制；当需要电极下降时，电磁换向阀电磁铁通电，电磁溢流阀失电，电磁换向阀油压将液控单向阀X口打开，此时液控单向阀属于常开状态，电极靠其自重提供的驱动力而下降，泵卸荷的油和大力缸有杆腔通过电磁阀打开压锁的回油，一部分补充进入油缸的无杆腔使无杆腔时刻充满油，另一部分经过三通球阀回到油箱中，下降的速度由调速阀调节控制速度为600kg/h [1]。
1个压放泵装置控制3个电极的压放盘装置，每个压放装置中分别有8个顶升缸和夹紧缸，由相应的三位四通电磁换向阀和两位三通电磁换向阀控制其升降和打开，完成电极压放。
2 电石炉液压系统主要存在的问题和常见的故障在液压系统运行过程中，各管路元件是串联在一起的，必须相互配合使用完成工作，任意元件出现故障，将会影响整个系统的运行，导致电石炉生产运行受到影响，主要故障有：电极大力缸自动下降和自动上升；系统压力过高、过低或无压力、压力不稳定；管道声音异常；各控制阀不动作；液压夹钳不动作；压放量时大时小；油缸不复位或不同步；大力缸升降不同步等。
内蒙古建龙 2# 高炉炉况波动原因分析及治理实践摘要：内蒙古建龙2#高炉有效容积1200m³，2021年8月炉况出现波动，给公司带来了巨大的经济损失。
现就本次炉况波动的原因进行深入分析并对治理过程进行经验总结，为日后的高炉操作、调剂提供有价值的参考。
关键字：高炉；炉况波动；经验总结；1.高炉炉况波动简介内蒙古建龙2#高炉2021年7月炉况顺行，但有一个风口中套损坏。
2021年8月4日8:30高炉计划休风4小时更换损坏中套并对其他区域有隐患设备进行检修。
11:36送风后，由于吹管跑风进行了二次休风处理。
再次送风后由于上料系统程序故障不能上料，导致高炉亏尺到4.8米。
处理好后，高炉开始逐步回风，至5日8:00高炉一直没有恢复全风，而且炉况呈现出越来越差的趋势。
在后续恢复过程中高炉多次发生悬料事故，炉况出现失常。
在炉况失常期间，高炉主要有如下表现：（1）炉腰及炉身下部有结厚现象，煤气流分布不均匀，易出现塌料憋压现象；（2）炉缸有堆积，不易接受风量；（3）南北场炉温偏差较大，北场出铁少，开口后多是渣，但渣流偏小，整体处于亏渣铁状态；南场铁口状态好，能多出铁，高炉压量关系对出铁比较敏感。
（3）煤气利用较正常水平升高3-5%，整体气流不畅；1.高炉炉况波动原因分析2.1燃料条件变差内蒙古建龙焦炭全部外购，在炉况波动之前，高炉焦炭结构基本保持35%二级焦炭+35%二级高硫焦炭+30%三级焦炭，其中二级焦炭和二级高硫焦热强度基本能保证在65%左右。
但进入8月份以后，二级焦炭热强度大幅度降低（最低57.9%，最高63.5%，平均59.87%），且波动较大，经常会有同一天购进的焦炭热强度指标出现两极分化的现象。
为了减少对高炉的影响，高炉只是小幅度下调二级焦比例同时用二级高硫去代替。
从最终引起炉况失常的结果来看，高炉为应对本次二级焦质量变差从而降低二级焦比例的幅度显然不够。
2.2原料条件变差7月底由于外粉性价比占优势，烧结配料时将精粉比例下调6%，以提高外粉配比。
龙钢某高炉炉况失常原因分析发布时间：2021-10-13T04:04:57.674Z 来源：《中国科技信息》2021年10月中29期作者：李斌单蕾[导读] 本文通过对龙钢公司某高炉炉况失常过程描述，多角度对失常原因进行分析整理，总结炉况失常教训，避免炉况失常再次发生。
陕西龙门钢铁有限责任公司李斌单蕾摘要：本文通过对龙钢公司某高炉炉况失常过程描述，多角度对失常原因进行分析整理，总结炉况失常教训，避免炉况失常再次发生。
关键词：炉况失常、炉温、煤气流引言：龙钢公司某高炉炉容为1800m3，2020年3月份采用浇注工艺进行大修开炉后，高炉炉况持续较好，各项经济技术指标屡破记录，成为公司标杆高炉。
2020年11月18日高炉富氧攻关进程中炉况出现波动，在后续恢复过程中因原燃料条件变差及操作不当造成操作炉型失控，导致恢复时间较长，下面就此事故进行分析，以便为今后此类事故的预防提供参考。
1.失常经过2020年11月18日上午7时左右，高炉软水系统温差由4.7℃开始波动，白班后期系统温差达到6.0-6.5℃，且一直居高不下，下午14时炉身23米、25米、27米、30米各点出现不同程度波动，温差持续爬升，至下午19时左右升高到7.5℃，随即出现管道气流，工长立即减风控氧并缩矿批至55t，退负荷至4.28倍运行，稳定后晚上20时左右开始恢复氧气，至19日0时恢复氧气10000m3/h后发现温差又开始持续升高，随即控制氧气至8000m3/h，一个小时后温差开始下降，11月19日2:40氧气恢复至12000m3/h，3:25出现压量不适，再次减风减氧控制冶强，此时透气性已经恶化，而且在恢复过程压量关系不匹配，边缘气流不稳定，系统温差波动大，中心不畅，出现多次管道气流。
为增加鼓风动能打通中心气流，促进恢复进程，于11月21日休风堵风口恢复炉况，11月22日炉况好转，随富氧3000m3/h未再突破，至23日富氧至12000m3/h，24日夜班氧气13000m3/h， 11月25日至12月2日，高炉仍频繁出现管道气流，整个恢复过程炉身23米以上冷却壁温度一直没有稳定下来，被迫于12月2日下午再次选择休风堵风口恢复。
281管理及其他M anagement and other电石炉检修故障及处理措施党保轮，高 刚（陕西北元集团锦源化工有限公司，陕西 神木 719319）摘 要：近年来我国电石行业发展飞速，电石行业的发展离不开电石炉的运用。
但是目前我国在电石炉设备使用中还存在较多问题，不利于电石行业的发展。
为了提高电石的生产效率，本文对电石炉的检修故障以及处理措施进行具体分析与阐述。
关键词：电石炉；检修故障；处理措施中图分类号：TQ161 文献标识码：A 文章编号：11-5004（2021）12-0281-2收稿日期：2021-06作者简介：党保轮，男，生于1979年，汉族，陕西绥德人，高中，研究方向：电石企业设备维修与保养。
电石行业经过近年来的不断发展，整体技术能力快速提高。
在电石的制造中，电石炉占有重要作用。
电石生产是一个极其繁杂的过程，每一个环节相互作用，并且其间还存在很多不确定因素，致使电石炉的设计中关注点非常多，内部构造十分复杂。
目前电石炉经过了开放式、半密闭式以及全密闭式的发展，现在主要发展方向为大容量和全密闭型。
如何保障电石炉平稳、安全的运作生产，成为当前电石生产行业重点关注的问题。
对电石炉进行检修，明确故障，完善具体处理措施具有重要的现实意义。
1 电石炉生产流程及控制设备1.1 电石生产流程电石的生产方式主要包括氧热法以及电热法两种。
通常情况下都是使用电热法进行电石的生产。
也就是通过生石灰以及焦炭等含碳的原材料在电石炉内部，通过2000℃高温发生反应进而形成电石。
主要生产流程是：经过处理的石灰进行破碎之后进行贮存，将一定比例的石灰与焦炭混合后使用转运装置运送至电石炉的炉顶料仓中，再通过料管向电石炉内部进行原料投放。
在电石炉内部，原料通过与电极发生的电阻热反应形成电石[1]。
电石出炉后进入电石冷却锅内，经过一段时间的冷却之后，再根据具体要求破碎成相应的规格细度，最终得到电石成品。
在电石炉内部的温度控制在1900℃~2200℃之间，通过CaO+3C=CaC 2+CO 的化学反应形成电石。
1.炉子温度控制在电石生产中的重要性，以及干扰炉温的因素有哪些？答：（1）炉温控制首先能保证电石生成反应所需的条件，同时保证电石良好的流动性，利于出炉操作。
（2）高炉温能保证电石生产高质高产，但作业率较高，对经济效益及设备维护都有重要意义。
（3）高炉温对于电极操作，趋于稳定，使电极处于合适的位置，对稳定路况十分重要。
干扰炉温的因素：（1）原材料的品质（2）原材料的碳材的种类（3）原料粒度（4）混合料的均匀度（4）原料的配比（5）电极工作长度及位置（6）设备的开动率（7）负荷的高低（8）出炉时间及频率2.对炉料品质控制应从哪几方面控制？答：石灰：氧化钙、生过烧、二氧化硅、氧化镁、粒度碳材：水分、灰分、挥发分、粒度3.三相控制模式的优缺点？（1）电流控制，优点：可以很直观的控制电极，确保熔炉内的电气平衡容易操作，应用广泛，是用于调整路况。
缺点：在一个电极移动时，其他两个电极也响应，从而使电极位置不稳定，所以电极上的电流均相互依赖，其他电极上无法维持正常负载。
（2）阻抗控制优点：每个电极电流和电压比保持恒定，有利于单独控制电极，所有电极负载均匀，所有电极消耗均相等，三相电极处于同一平面上。
缺点：对原料品质要求较高，国内原料不能满足其要求。
对炉况稳定要求较高。
（3）负载控制优点：功率因数高，电效率高。
缺点：高电压，低电流，长时间操作，致使炉温缺失，进而出炉困难，而低电压，大电流操作时，导致碳化物过热，喷发及结皮形成。
4.连续出炉的利弊？答：连续出炉可使熔炉稳定，电极移动最少，炉槽深度保持不变，只能生产较低质量电石，且炉温损失较大5.出炉吹氧为什么严格禁止氧气进入炉内？答：（1）氧气进入炉内，破坏料层，引发塌料（2）防回火，爆炸。
6.封堵炉眼用哪些材料比较经济实用？答：电石渣、黄胶泥、白灰粉与碳末混合均匀拌成泥球。
7、最大限度减少热停炉的意义？答：频繁热停炉易造成1、炉温波动大，2、电极因热冲击硬断，3、设备损坏，4、原材料消耗增加，成本增加，5、炉况不稳定，6、杂质沉积物堆积炉底，7、出炉困难，钢材成本增加。
不正常炉况及处理一、运行中的煤气炉，有时会出现异常现象，如煤气炉出温度过高或过低，炉渣含碳量增高，炉内出现结渣、冒火等现象，均称之为不正常炉况。
造成这种现象的主要原因有以下三个方面：1、供应的气化原料不符合要求，如煤的质量降低，含灰分、煤矸石增多；煤的块度不均匀，含煤粉多，恶化了炉内正常气化条件。
2、发生炉本身存在缺陷，如加煤系统或出灰系统出现故障或零件损坏，致使加煤、出灰不均匀等。
3、司炉工操作失误，如饱和温度未控制好，对加煤、出灰、炉内层次变化情况未及时监测和调整等。
二、当然这些原因不是孤立的，而是相互牵连的，有时还是其共同作用的结果。
因此，炉况不正常的表现也是多种多样的，互相交错的，我们在这里将常见的不正常炉况归纳为三个问题予以分析、说明。
鉴于在正常生产条件下前两个因素基本固定。
即使出现，也显而易见，故在分析时着重说明操作因素及处理方法。
（一）煤气发生炉的热运行1、煤气发生了热运行的特征及判断①、可从炉出温度表上看出，煤气炉出温度超过工艺规定值（600℃）。
②、打开探火孔观察，可见炉面呈红亮或黄亮色，有时有局部冒火现象。
③、探钎可发现炉内有结渣现象，钎子插不下去，火层温度高，钎子拿出时火层呈黄亮色，有时甚至将钎子烧断。
④、煤气取样化验，二氧化碳超过规定值，煤气发热量降低。
2、热运行形成原因及处理方法热运行形成原因常见有两种，针对不同原因，采取不同的处理方法①、饱和温度太低，即向炉底供风管中加入的蒸汽量少了，送入炉内的风中含水蒸汽量不足，使炉内温度特别是氧化层温度增高，当温度超过灰渣熔点时，灰渣融化，结成块状，这样不仅是沿炉截面的均匀供风遭到了破坏，恶化了炉内气化条件，而且由于大块熔渣的存在，使气流与煤碳的接触面减少，二氧化碳和水蒸气未能与煤碳充分反应就通过了还原层。
结果煤气炉出温度高，煤气中二氧化碳多，发热值低。
出现这种情况时，应该减少该台炉子的负荷，适当提高饱和温度，使炉内温度降到规定值，然后视具体情况作如下处理：当结渣不严重时，用探炉的钎子穿插，破碎渣快，并适当调整加煤量和出灰量，使炉子逐渐恢复正常。
电石炉炉况不稳原因分析
近期部分电石炉出现料面红料较多，料层结构不稳，塌料、喷料等现象。
一、入炉碳材比例：（配料表数据）
从上表可以看出，以上电石炉入炉碳材比例基本控制在兰炭：焦炭=40:60，配料正常、符合工艺规定，与上月入炉碳材比例无明显变化。
二、入厂碳材质量对比：（与上月相比）
从上表可以看出，以上电石炉12月份碳材质量较上月有所下
降，固定碳含量下降，挥发分含量上升，灰分含量上升。
三、原因分析：
1、入炉碳材固定碳含量下降，导致电石炉炉料配比降低，电石质量
也随之降低。
而碳材中挥发分容易在反应区形成半融粘结状，使反应区物料下落困难，容易引起喷料现象发生，使热损失增加。
碳材中灰分的增加不但消耗碳素，而且导致电石质量下降。
2、电石炉停电频繁且停电时间比较长，长时间停电导致电石炉炉温
较低，而送电后负荷提升较快导致电极上升，料面温度随之上升，液态电石翻腾厉害，塌料、喷料等随之出现。
3、电石炉漏水频繁，加之原料对入炉碳材水分控制不稳，导致炉内
水分较高，石灰粉化产生粉末较多（且根据原料车间反应，近期进厂石灰粒度较小），电石炉塌料频繁，料面温度随之上升，支路电流增大，电极位置升高，而炉底温度反而降低，所以导致料面红料多，电石翻腾厉害。
4、电极工作长度较短且不稳定，从而导致电石炉料层不稳，塌料频
繁，电极电流无法控制，长此以往导致电极上抬严重，炉底温度下降，电石翻腾厉害。
5、炉料配比调整频繁，导致电石质量波动较大，从而引起电极无法
深入炉内或入炉太深。
6、料面处理还是不够彻底，捣、抅、扒做的都不够到位，且料面积
灰清理不干净。
四、处理方法：
1、首先，各电石炉加强设备的检修及巡检工作，减少非计划停车，
尤其杜绝电石炉长时间停电。
2、各车间加强工艺操作，控制好电极电流，电极电流超标只会引起
支路电流增加，料面温度升高、电极上抬，不利于生产正常运行。
3、电石炉长时间停电后负荷提升不宜太快，应按照负荷提升表进行
负荷提升。
4、各车间应稳定炉料配比，尽量不要频繁调整配比，以免引起电石
质量及炉况大幅度波动。
5、各车间按时安排处理料面，处理料面必须认真彻底，将料面积灰
清理干净。
6、原料车间加强入炉水分的控制，以免水分过高引起电石炉炉况波
动。
生产技术部
2011年12月29日。
