产品首件鉴定和检验控制程序(含表格)

首检工作管理规范（含表格）首检工作管理规范（ISO9001-2015）1.0目的1.1建立书面化的首检作业的控制流程，确保所有首检经过有效确认。

2.0范围适用于本公司制造部插装和自动化车间IPQC首检样板的确认。

3.0定义首检指新产品或转线时生产管理需提前按照相关生产资料要求做好第一个产品交由品质部IPQC再次进行物料，工艺及功能的一致性检验确认。

4.0职责4.1.制造部生产领班或组长负责新产品或转线时提前按照相关资料要求做好首检。

4.2.品质部IPQC负责首检的核对检验及确认。

4.3.制造部PIE负责首栓的功能及工艺再次核对确认。

4.4.本指南由品质部负责维护，各相关部门配合执行。

5.0自动化车间首检内容：5.1准备工作：制造部自动化生产领班或组长在收到指令单（计划）后，按照要求填写转拉通知单并知会相关责任部门提前做好相应准备工作（如资料、物料、检测仪器设备、软件设置及程序文件拷贝的准备）。

5.2生产管理上料：生产线根据收/发料单，清点相关机型、编号、规格以及站位相符的物料上线，并通知IPQC查料准备贴片。

5.3IPQC查料：IPQC先检查站位表是否与BOM相应位置元件的编号规格描述相符，确认合格后再根据站位表核对物品的站位、编号/规格是否与要求相符（RoHS产品要注意物品是否有相应标示）。

5.4样品送检：技术员按照坐标程序，BOM单、元件摆放位图贴出首板自检确认无误后通知生产管理对元件的方向以及贴装准确性进行初步检查后，开出“IPQC-SMTPCBA首件确认记录表”，并写明指令、客户、机型、批量、PCB板版本号等内容，连同首检样板给IPQC核对。

送检样板为2PCS。

5.5IPQC首检核对：IPQC收到生产线送检的首检样板后核对相关BOM、ECN、图纸等进行首检样板确认。

IE负责复核IPQC确认结果，特别是针对有选贴位置的元件，以及有方向的元件进行复核，以确保首检样板的正确无误。

对于欠料漏空物料的样板：生产线送检单上及“IPQC-SMTPCBA 首件确认记录表”上要备注清楚样板上物料因何原因漏空，并且要写明后续处理方式，且需物控部经理及制造部IE签名确认。

产品首件鉴定和检验控制程序Standardization of sany group #QS8QHH-HHGX8Q8-GNHHJ8-HHMHGN#产品首件鉴定和检验控制程序1.目的为了确保产品制造工艺的正确性，以保证产品质量，避免出现批量不合格品。

2.适用范围本程序适用于产品首件鉴定和检验工作。

3.术语首件：每批次产品刚开始时或过程发生改变（如人员的变动、换料及换岗位、设备的调整、设备刀具的调换修磨等）后加工的第一或前几件产品。

对于大批量生产，“首件”往往是指一定数量的样品。

首件鉴定是对试生产的第一件产品按工艺规程的要求全面的过程和成品检查，以确定生产工艺和设备能否保证生产出符合设计要求的产品，以验证和鉴定过程的生产能力，并为产品生产（工艺）定型做准备。

首件检验：对每个班次刚开始时或过程发生改变（如如人员的变动、换料及换岗位、设备的调整、设备刀具的调换修磨等）后加工的第一或前几件产品进行的检验。

一般要检验连续生产的3-5件产品，合格后方可继续加工后续产品。

在设备或制造工序发生任何变化，以及每个工作班次开始加工前，都要严格进行首件检验。

4.职责品质部负责组织产品首件鉴定和检验工作，并对正确性、及时性负责。

生产车间只有在首件产品鉴定合格后，才能组织批量生产；各车间有责任配合品质部做好产品首件鉴定和检验工作，只有首件鉴定和检验合格才能批量生产。

品质部应做好产品首件鉴定和检验工作，并对其结果进行确认；5.首件产品鉴定工作程序首件鉴定范围a）新产品（加工工序多或复杂）在工艺定型前的首件；b）不连续的批生产，间隔一年后又恢复生产的首件；c）设计图纸发生重大更改后生产的首件；d）工艺规程发生重大更改后生产的首件；e）合同要求指定的首件。

首件鉴定的内容a）首件生产所依据的技术、工艺文件是否正确、完整、协调、有效，并能指导生产；b）产品加工的工艺安排是否合理可行，适合批量生产；c）所用采购产品是否符合规定要求；d）选用的所有设备能否满足生产要求，生产环境是否满足生产要求；e）生产操作人员是否具备相应的能力；f）首件质量与其质量记录是否相符，质量问题是否按规定得到处理；g）有顾客要求的工序是否经顾客签署认可。

产品检验和试验控制程序（IATF16949/ISO9001-2015）1.0目的规范检验和试验，防止未经检验和试验及不合格的产品投入使用、加工和交付。

2.0适用范围适用于对产品的入库检验和试验、过程控制中的检验和试验及产品最终检验和试验。

3.0职责3.1 技质部是检验和试验的管理部门。

负责编制检验指导书，负责生产全过程的检验和试验，对产品的合格与否进行判断。

3.2 生产车间负责实施生产过程的自检、互检，保证不合格的产品不转序，并配合处理不合格品。

4.0管理程序4.1 进货验证（检验）:4.1.1 采购回来的原材料、外协加工模具进厂后,由质检人员根据原材料技术要求或与供方签订的供货合同进行验证。

对原材料的验证结果记录在《进料检验报告》中。

4.1.2进货验证内容包括：a.供货方是否为合格供方；b.原材料供应商应提供该批供货产品的合格证明书，必要时要求提供检测数据和检验报告；c.外观检查，包括产品的包装量、数量、商标、品牌、规格型号；4.1.3验证合格后，方可入库或由生产车间投放生产。

如验证不合格，应通知采购人员联系处理。

4.2过程检验：过程检验分为首检、自检、巡检、工序完工检验4.2.1首（末）件检验4.2.1.1在如下情况时应进行首检，防止工序因素的变化导致成批的报废：a.每批加工的首件；b.调整或改进工艺后加工的首件；c.设备维修或工装更换维修后加工的首件；4.2.1.2首检由质检员进行，质检员应将检验合格的首件产品上作出标识，并保留到该批产品完工。

首件检验未经合格，不得继续加工或作业。

首件检验应填写《工序检验记录》。

4.2.2自检操作人员在正常生产时，应按规定的检查频次、检查项目对加工的产品进行自检,将有缺陷的不合格品挑出，与合格品分开放置，对发现的问题及时采取有效的纠正措施。

4.2.3巡回检验4.2.3.1正常情况下，质检员按关键工序抽检所有产品，发现问题，应尽快分析原因，及时指导作业者或联系有关人员加以纠正，问题严重时，应发出《纠正和预防措施处理单》，要求其改进。

首件三检作业规范（ISO9001：2015）1.目的防止出现批次性超差、返修、报废。

2. 范围适用于生产车间批量产品的首件检验。

3.职责3.1 生产车间各拉长负责首件产品的制作、自检、送检工作。

3.2 品质部IPQC负责首件产品的确认。

4.定义4.1 首件三检。

指对生产开始时和工序要素变化后的首件产品质量进行的检验。

4.2 自检指由操作者对自己所生产的产品，按照图纸工艺或相应的技术标准进行的检验。

4.3 互检指操作者相互之间的检验或班组长对操作者检查结果的复核。

4.4 专检由专职检验员（IPQC）进行的检验。

4.5 5M1E指人、机、料、法、环、测量5. 作业内容5.1 产品相关工艺文件，SOP/TPI/BOM表/电路图。

5.2 静电与工装治具、设备的点检与保养达到生产要求。

5.3 检查产品的描述与外观顔色与LOGO与订单要求一致。

5.4 检查核对软件是否与输出文件要求一致。

5.5 确认产品的3D效果，LED灯、电池规格型号、工作状态、测试距离与产品要求一致。

5.6 核对生产产品与客户签样或者要求一致。

5.7 每批首件需制作5PCS。

6.记录生产组长将首件自检合格的产品，如实将检查结果（如外观、功能、尺寸等）记录《首件确认表》上，签名后提QA（或指定人员）进行互检，互检合格后班组长（或指定人员）如实将检查结果记录在《首件记录表》上并签名，随后由操作者或班组长提交IPQC实施专检，专检合格后QC如实将检查结果记录在《首件检查记录表》上并签名确认，把产品和《首件确认表》一起返回车间，放置在首件盒里作为进行批生产的依据。

当IPQC检查结果为不合格，应及时与班组长进行沟通，必要时双方共同对首件进行再确认，达成意见统一。

若意见不能统一时，应提交IPQC组长判定。

必要时应及时提请上级支持。

7、表单表格《首件确认表》首件确认表生产部：工程部：检查员：审核人：8．流程图。

首件检验程序（ISO9001-2015/IATF16949-2016）1.0目的本文件规定了公司产品生产过程中对新品首件检验、批首件检验的要求及管理规定，以利于整批产品加工得到满足顾客的要求。

2.0主题内容和适用范围2.1本文件规定了公司在生产过程中对新品的首件检验、批首件检验的要求及工作程序。

2.2本规定适用于公司在生产过程中对新品的首件检验、批首件检验的控制。

3.0职责3．1生产部门负责组织安排首件检验工作。

3．2未经新品首件、批首件检验或首件检验不合格，而擅自生产产品，由此引起的质量事故，由直接责任者负责。

3．3检验员、生产线负责人对首件检验的正确性负责。

3．4 对首件确认工作未完成，检验员开始出具质量凭证，造成的质量事故，责任由检验员负责。

4.0控制要求4．1 对生产部门首次连续性生产的第一个完工的半成品和成品，必须经过首件检验和确认。

4．2 对于常规生产产品，须按批次进行首件检验。

4．3由于设备、工艺等原因造成的停机，停机再开机时要进行首件检验和确认。

4. 4 产品材料、规格变更后投入生产时要进行首件检验和确认。

4．5新品首件检验时，应由生产单位负责通知检验有关人员，按现行有效的图纸、清单（或顾客提供的样件）、工艺文件进行，检验员填写检验记录；首件检验不合格应立即退回，重做首件，并做好记录。

未经首件检验合格的产品不得进行验收。

4．6 首件作为批量生产的样件，由生产部门负责保留到全批生产结束后才能最后送交。

4．7首件检验中应检查产品生产过程所用的所有原辅材料必须与规定相符。

5.0 工作程序5．1 在首件制作过程中，生产线负责人、检验人员应到生产现场监督检查实际生产者按生产工艺流程，根据现行有效的生产工艺文件自行完成首件，并对每一生产工序进行监督检查，发现问题及时予以纠正解决。

5．2 常规生产产品及停机再开机生产的产品，首件生产必须完成所有生产工序，经生产者检验合格在首件牌上签字后，再交由检验人员等进行首件检验。

首件鉴定控制程序（ISO9001-2015）1、范围对于新产品或重大升级产品的首件进行过程和成品的全面检查，以确保设计图纸、生产工艺满足产品要求，以验证和鉴定过程的生产能力。

适用于公司内部、客户及供应商产品及零部件的首件鉴定的实施。

2、规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。

供方管理程序不合格品控制程序员工管理制度检验和试验管理制度3、术语和定义3.1首件产品对于改变加工对象或设计、生产条件发生重大变化后生产出来的具有代表性的首件（批）产品称为首件产品；3.2首件检验（FAI）为防止批量不合格品的产生，对新产品、重要特性发生变更的产品或生产间隔1年以上的产品，在其首次批量生产时，对其代表性质量特性进行检验、验证和记录的活动。

3.3内部首件鉴定（IFAI）：公司内部组织的首件鉴定。

客户首件鉴定(CFAI）:由客户方在现场进行的首件鉴定。

供方首件鉴定(SFAI)：指公司对工序外协供应商产品进行的首件鉴定。

4、管理职能4.1业务部负责与顾客联系有关首件鉴定、沟通的事宜；4.2生产部联系和解决工序外协供应商相关首件鉴定事宜及供应商不符合项整改的跟踪；4.3技术质量部技术组负责编制首检鉴定的相关技术文件并关闭最终的整改项目；4.4技术质量部检验组负责首件产品的相关技术要求的控制，负责对供方的产品进行首件检验；4.5生产部负责首件鉴定的配合工作。

5管理内容与要求5.1鉴定需求识别5.1.1当新项目的产品、当前产品进行重大升级或者当前产品工艺变更时，需对首件产品进行鉴定。

生产部根据需求，识别首检鉴定的需求，并提交《首件鉴定需求通知单》给技术质量部；5.1.2当新开发工序外协供应商、供应商需要变更或供应商提出变更生产工艺，由生产部外协管理员负责提交《首件鉴定需求通知单》给技术质量部；5.1.3若新产品、产品升级或工艺变更过程中设计到新开模具的事项，由技术质量部在策划时考虑模具的验证；5.2首件鉴定的策划5.2.1技术质量部检验组根据《首件鉴定需求通知单》以及需首件鉴定的产品相关资料及信息，进行首检鉴定策划，并拟定《首件鉴定策划表》；5.2.2若首件鉴定涉及到新模具的开发，技术质量部检验组在策划中必须考虑对模具的验证工作，将模具验证作为一个节点进行样件确认；5.3首件鉴定的启动5.3.1技术质量部检验组编制《首件鉴定策划表》并召集相关部门人员组成鉴定小组。

产品首检及工序确认控制流程
1、目的：通过产品首检及工序确认，在无品质异常的情况下投入
生产，防止批量不良的发生。

2、适用范围：本规程适用于公司注塑车间所有产品的生产过程。

3、概念区分
3.1、产品首检：批量生产开始时，注塑工艺员对调试出来认为产品质量可以的前3模产品提供给质检员进行确认。

3.2、质检员接受车间提供的首检确认产品后，按照检验指导书要求和内部样件又或者客户样件进行外观、尺寸、重量、产品性能等方面进行检验或试验。

（尺寸确认可以上检具或者通过卡尺进行关键尺寸测量）
3.3、各检验项目检验合格后，质检员按照首件封样要求标准进行首件封样同时填写好首检记录，（首检记录填写的内容必须和首件标准的内容相吻合）并对操作者针对该产品质量控制要点进行培训。

4、职责：检验员负责产品首检及工序确认工作，并填写相关的记录表，质检班长负责对记录表的确认，根基情况决定投入生产或采取纠正措施，并及时向质量工程师和质量主管汇报，质量工程师负责监督和必要的指导工作，出现问题及时向质量主管汇报以便和生产部主管及时调整生产安排。

5、控制规程
5.1产品首检
5.1.1产品按订单数量投入批量生产时，取最先加工完成的3件，由
质检员进行外观、尺寸、重量及产品性能等方面检查和检测，然后填写《产品首检报告》，并根据产品质量规定要求做出符合性判定。

5.1.2凡产品按规定要求要进行可靠性例行实验的，检验员送件到实验室，由实验室专门人员进行实验及填写实验结果。

首件验收制度及首件检验记录表格首件验收制度及首件验收记录表格为加强现场施工质量的管理，强化质量检查程序，规范作业人员的质量意识和行为，从施工源头上确保质量目标的实现，使工程施工质量管理工作能够有章、有序、有效地实施，建设合格的工程，特制订本制度。

首件验收制度是对工程质量管理程序的进一步完善和加强，旨在以首件样本的标准在分项工程每一个检验批的施工过程中得以推广，认真落实质量控制程序，实现工序检查和中间验收标准化，统一操作规范和工作原则，从而带动工程整体质量水平的提高。

对于涉及结构安全及使用功能的必须严格执行首件制度，将每一分部工程涉及的所有分项工程的第一个检验批为首件验收的对象。

主要包括（不限于）：钻孔灌注桩（钢筋笼、混凝土灌注）、地连墙(钢筋笼、混凝土灌注)、钢支撑加工及安装、防水工程、喷射混凝土、主体结构钢筋、模板安装、脚手架，混凝土浇筑、桩头凿除、基底处理、U梁架设、钢箱梁架设、转体施工、施加预应力、砌体工程等。

首件验收小组主要为参建四方人员，必要时可聘请专家。

组成人员主要包括：施工单位项目经理或项目总工、专业技术负责人、质检工程师；监理单位___工程师、专业监理工程师；设计单位专业负责人；地铁建设公司项目管理部总工或质量管理工程师、业主代表等。

施工单位首件验收小组人员职责：质检工程师自检首件产品或分项工程是否达到规范要求，实施过程质量控制，贯彻执行质量体系及程序文件、管理制度，整理内业资料；自检合格后向专业监理工程师报检；验收过程中配合各项工作。

专业技术负责人首件产品或分项工程实施前进行技术交底，现场进行技术指导，贯彻执行各项技术标准及规范，实行过程控制；验收过程中配合各项工作。

项目经理/项目总工确定总体及各分项工程工艺流程，负责质量管理工作，贯彻执行质量体系及程序文件，确定每项首件验收时间并参加四方验收，积极与其他参建各方沟通。

监理单位首件验收人员职责：组织四方验收、主持召开四方验收准备及总结会议并参与验收；在施工过程前、过程中及结束后实施监督及检查的责任与权利，验收过程中进行内业和外业方面的检查并提出指导性建议。

文件制修订记录1.0目的规定对首件产品鉴定的质量控制办法，以保证首件产品质量。

2.0范围适用于研究院军品试制或批量生产过程的首件鉴定。

3.0职责3.1项目负责人组织拟制《首件鉴定项目表》，参与首件鉴定。

3.2项目负责人领导根据首件鉴定项目表，组织首件鉴定。

3.3生产部门根据《首件鉴定项目表》，组织安排首件加工。

4.0鉴定要求4.1鉴定范围根据GJB908《首件鉴定》规定，首件鉴定的范围包括：A）试制产品；B）在生产（工艺）定型前试生产中首次生产的新的零（组）件，但不包括标准件、借用件；C）在批生产中产品或生产过程发生了重大变更之后首次加工的零（组），如：1）产品设计图样中关键和重要特性以及影响产品的配合、形状和功能的重大更改；2）生产过程（工艺）方法、数控加工软件、工装或材料方面的重大更改；3）产品转厂生产；4）停产两年以上（含两年）等。

D）顾客在合同中要求进行首件鉴定的项目。

4.2鉴定时机首件鉴定工作应在试制产品或批生产首件试制完，鉴定（定型）或投入批生产之前进行。

4.3鉴定内容首件鉴定的内容一般包括：A）生产过程是否按规定的作业文件（如工艺规程等）进行作业，并采用过程流程卡（工艺卡）对过程进行控制；B）对特殊过程有无进行确认；C）生产过程中使用的器材是否有检验合格证明，对于组合件，其零（组）件合格状态是否具有标识；D）生产条件（基础设施、工作环境、人员资格以及文件和记录）是否均受控；E）生产过程文实不符现象是否已解决，按规定办理了手续并进行了记录；F）产品的质量特性是否符合设计图样的要求；G）不合格项目重新鉴定的结果。

4.4首件鉴定项目确定项目负责人会同设计人员，按照产品生产情况，并按第4.1条规定范围确定需首件鉴定的零（组）件，编制《首件鉴定项目表》，由项目负责人/车间领导批准，质量人员会签；根据合同规定的鉴定项目编制的《首件鉴定项目表》，应有顾客的会签。

4.5标识对首件鉴定过程中的有关文件进行标识，确保对首件鉴定的零（组）件的可追溯性，标识的范围可包括：A）生产过程的作业文件上作“首件鉴定”的标识；B）随零（组）件周转的过程流程卡上作“首件”标识；C）首件零（组）件作“首件”标识或挂“首件”标签；D）产品检验记录上作“首件”标识；E）数控加工的计算机软件源代码文档上作“首件”标识。

新产品首件检验程序（ISO9001：2015）1.目的对新产品（新开发、ECN、外购品、材料变更）进行尺寸验证以确保产品尺寸满足图面规格。

2.范围凡本公司所有开发、设计变更之零部件、成品及外购品涉及之尺寸均适用。

3. 权责3.1 品保单位：依工程单位所提供的图面、规格，对供应厂商所提供的样品进行检验，并提供检验记录给工程判定。

4.名词解释4.1 FAI： First Article Inspection新产品首件检验，开发、设计变更之零部件、成品在正式产品量产之前或供应厂商所提供的外购产品之样品，依工程单位所提供的图面、规格所进行的检验动作。

5 流程图6. 作业内容6.1 FAI样品由申请单位依工程需求负责取样，填写【试验申请单】，需要附相关附件【样品承认书】封面、图纸、材质证明、成型条件、供货商量测报告(外购品)6.2 FAI收样，确认【试验申请单】内容是否满足测量所需信息，并进行编号依FAI编号一致，登录于【试验申请单】；若不能，则退回申请单位，重新确认再送。

6.3 实验室接收编号后的【试验申请单】，调出相应产品工程图面，对图面所标示尺寸用相关量仪进行测量，测量数据记录于【新产品首件检验记录表》。

6.4 组装产品每个穴号(依塑料之穴号)量1PC，塑料件每个穴号量1PC，包材每个穴号量1PC，端子每穴号量1PC，五金件每穴号量1PC)。

6.5检验结果送回工程，作为样品承认书的评估数据,样品及记录结果由工程保存。

6.6 急件三个工作天(若项目过多则协调之)，一般件为五个工作日。

7. 参考文件7.1「ECR/ECN作业程序」7.2「样品及承认书制作程序」8. 附件/表格8.1「新产品首件检验记录表」8.2「试验申请单」产品首件确认表课组年月首件产品全尺寸检测记录。

首件鉴定程序（ISO9001-2015）1.目的本程序规定了模块产品首件鉴定的内容和要求，首件鉴定是对试生产的首件按设计图样和工艺规范的要求进行全面的过程和成品检查，以确保生产工艺和生产设备满足产品要求，以验证和鉴定过程的生产能力。

2.范围公司应对能代表首批生产的产品进行首件鉴定，首件鉴定的范围：A、试制产品B、在生产定型前试生产中首次生产的新的零件，不包括标准件、借用件。

C、在批生产中产品或生产过程发生了重大变更之后首次加工的零件；D、顾客在合同中要求进行首件鉴定的项目；3.引用标准：GJB908A-2008《首件鉴定》GJB9001B《质量管理体系要求》4.职责：4.1技术部编制《首件鉴定目录》；生产部负责填写《首件记录》；质量部填写“首件检验报告”。

4.2《首件鉴定报告》由首件鉴定小组填写，首件鉴定小组组长签字。

参加首件产品鉴定的人员应对鉴定的正确性、及时性负责。

5.首件鉴定的程序5.1首件鉴定范围的确定公司应按照1确定需要进行首件鉴定的零件，并编制《首件鉴定目录》，具体列出需鉴定的零件号、版次、名称等。

对于采用相同的生产过程和方法且具有相同特性的产品的首件鉴定可选择有代表性的产品进行。

对于A、B、C中需要进行首件鉴定的项目。

《首件鉴定目录》由技术部编制并经质量部门会签。

对于D的鉴定项目，《首件鉴定目录》由质量部门编制，经顾客会签。

5.2标识公司应对首件鉴定过程中生产过程和产品的有关文件进行标识，确保对首件鉴定的零组件的可追溯性。

适用时，标识的范围应包括：A、生产过程使用的作业文件上作“首件鉴定”的标识；B、随零件周转的过程流程中上作“首件”标识；C、首件零件作“首件”标识或挂“首件”标签；D、产品检验记录上作“首件”标识；5.3生产过程的检验公司应根据《首件鉴定目录》安排首件生产过程的检验，在首件生产过程中按2.2的要求实施检验。

5.4产品的检验公司应按2.3的要求对产品进行检验，确保检验原始记录完整，并按检验原始记录填写《首件鉴定检验报告》。