零件加工之粗基准的选择原则

机械设计基准的选择摘要：一、机械设计基准的概念与重要性1.基准的定义2.基准在机械设计中的作用二、机械设计基准的分类1.精基准2.粗基准3.中间基准三、基准的选择方法与原则1.精基准的选择原则2.粗基准的选择原则3.中间基准的选择原则四、基准的应用实例分析1.轴类零件的基准选择2.套类零件的基准选择3.支架类零件的基准选择五、机械设计基准的发展趋势1.数字化技术对基准选择的影响2.绿色制造对基准选择的影响正文：机械设计基准的选择是机械设计过程中的重要环节，直接影响到产品的性能、质量和加工效率。

本文将围绕机械设计基准的概念、分类、选择方法和原则以及应用实例和发展趋势进行探讨。

一、机械设计基准的概念与重要性机械设计基准是用来确定生产对象上几何关系所依据的点、线、面。

在机械设计中，基准起到了定位、测量和装配的作用，是保证产品尺寸、形状和位置公差的基础。

选择合适的基准对于提高产品质量和降低生产成本具有重要意义。

二、机械设计基准的分类根据基准的精度等级，机械设计基准可以分为精基准、粗基准和中间基准。

1.精基准：主要用于确定产品的重要尺寸和形状，要求精度高，通常为产品加工的最后阶段所使用的基准。

2.粗基准：主要用于确定产品的总体尺寸和形状，要求精度较低，通常为产品加工的初步阶段所使用的基准。

3.中间基准：主要用于确定产品的中间尺寸和形状，要求精度介于精基准和粗基准之间，通常在产品加工过程中多次使用。

三、基准的选择方法与原则在选择机械设计基准时，需要考虑以下原则：1.精基准的选择原则：精基准应选择在产品的重要尺寸和形状上，以保证产品的性能和质量。

2.粗基准的选择原则：粗基准应选择在产品的总体尺寸和形状上，以提高产品加工的效率。

3.中间基准的选择原则：中间基准应选择在产品的中间尺寸和形状上，以保证产品加工过程的顺利进行。

四、基准的应用实例分析1.轴类零件的基准选择：轴类零件通常以中心线为基准，选择在轴的重要尺寸和形状上。

三爪卡盘
四爪卡盘
万向平口钳
回转工作台
通用夹具
分度头
59
60
工件装夹法
a磨孔时工件的找正
b刨削时工件的找正
c划线找正装夹法
d夹具装夹法
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〔1工件的定位 为保证零件加工的精度要求,在进行机加工
前,使工件在机床或夹具上,占据某一正确位 置的过程.
62
63
六点定位原理：
64
工件的定位
工件的6个自由度
六点定位原理
65
分析如图所示各定位支承点, 限制自由度的情况.
在XOY平面有定位支承点 1,2,3；限制了三个自由度；
Z, X,Y;
•在XOZ平面有4,5两个定位支承点,限制了两个自由度； •在YOZ平Z面, Y有6一个定位支承点,限制了一个自由度.
3
基准及其分类
基准
用于确定零件 上其它点、线、 面位置所依据 的那些点、线、 面.
设计图样上所采 用的基准就是设 计基准.
在加工时用于工件 定位的基准,称为
定位基准.
设计基准 工艺基准
定位基准 测量基准
1、粗基准 2、精基准 3、辅助基准 4、主要基准 5、附加基准
在加工中或加工
加工、测量、 装配过程中使 用的基准.
若工件必须首先保证某重要表面余量均匀,则应选 该表面为粗基准.
27
车身加工粗基准选择正误对比
28
b.保证相互位置要求的原则 若工件必须首先保证加工表面与不加工表面之间
的位置要求,则应选不加工表面为粗基准；当工件上 存在若干个不加工表面时,应选择与加工表面的相对 位置有较高要求的不加工表面作为粗基准,以达到壁 厚均匀,外形对称等要求.

第1章数控加工的切削基础作业一、单项选择题1、切削脆性金属材料时，材料的塑性很小，在刀具前角较小、切削厚度较大的情况下，容易产生（ C ）。

（A）带状切屑（B）挤裂切屑（C）单元切屑(D) 崩碎切屑2、切削用量是指（D）。

（A）切削速度（B）进给量（C）切削深度（D）三者都是3、粗加工切削用量选择的一般顺序是（ A ）。

（A）a p-f-v c（B）a p- v c -f（C）v c -f-a p（D）f-a p- v c4、确定外圆车刀主后刀面的空间位置的角度有（ B ）。

（A）g o和a o（B）a o和K r′（C）K r和a o（D）λs和K r′5、分析切削层变形规律时，通常把切削刃作用部位的金属划分为（ C ）变形区。

（A）二个（B）四个（C）三个（D）五个6、在切削平面内测量的车刀角度是（ D ）。

（A）前角（B）后角（C）楔角（D）刃倾角7、车削用量的选择原则是：粗车时，一般（A ），最后确定一个合适的切削速度v。

（A）应首先选择尽可能大的吃刀量ap，其次选择较大的进给量f；（B）应首先选择尽可能小的吃刀量ap，其次选择较大的进给量f；（C）应首先选择尽可能大的吃刀量ap，其次选择较小的进给量f；（D）应首先选择尽可能小的吃刀量ap，其次选择较小的进给量f。

8、车削时的切削热大部分由（ C ）传散出去。

（A）刀具（B）工件（C）切屑（D）空气9、切削用量三要素对刀具耐用度的影响程度为（ C ）（A）背吃刀量最大，进给量次之，切削速度最小；（B）进给量最大，背吃刀量次之，切削速度最小；（C）切削速度最大，进给量次之，背吃刀量最小；（D）切削速度最大，背吃刀量次之，进给量最小；10、粗车细长轴外圆时，刀尖的安装位置应（C ），目的是增加阻尼作用。

（A）比轴中心稍高一些（B）与轴中心线等高（C）比轴中心略低一些（D）与轴中心线高度无关11、数控编程时，通常用F指令表示刀具与工件的相对运动速度，其大小为（ A\C ）。

机械加工定位基准的选择原则根据基准的作用，可分为：设计基准，测量基准，工艺基准等。

如果设计基准与测量基准，或工艺基准选择的相同，测量或加工时就可以直接利用设计基准作为测量或加工的基准，以方便后续加工。

当设计基准与测量基准或工艺基准不一致时，在测量或加工时就要用尺寸链换算，来得到与测量基准或加工基准一致的尺寸，然后才能进行测量或加工。

机械加工过程中,定位基准的选择合理与否决定零件质量的好坏,对能否保证零件的尺寸精度和相互位置精度要求，以及对零件各表面间的加工顺序安排都有很大影响，当用夹具安装工件时，定位基准的选择还会影响到夹具结构的复杂程度。

因此，定位基准的选择是一个很重要的工艺问题。

定位基准有粗基准和精基准之分。

零件开始加工时，所有的面均未加工，只能以毛坯面作定位基准，这种以毛坯面为定位基准的，称为粗基准；以后的加工，必须以加工过的表面做定位基准，以加工过的表面作为定位基准的称精基准。

在加工中，首先使用的是粗基准，但在选择定位基准时，为了保证零件的加工精度，首先考虑的是选择精基准，精基准选定以后，再考虑合理地选择粗基准。

一、精基准的选择原则选择精基准时，重点考虑是如何减少工件的定位偏差，保证工件的加工精度，同时也要考虑工件装卸方便，夹具结构简单，一般应遵循下列原则：(1) 基准重合原则即选用设计基准作为定位基准，以避免定位基准与设计基准不重合而引起的基准不重合偏差。

(2) 基准统一原则当零件上有许多表面需要进行多道工序加工时，尽可能在各工序的加工中选用同一组基准定位，称为基准统一原则。

基准统一可较好地保证各个加工面的位置精度， 同时各工序所用夹具定位方式统一，夹具结构相似，可减少夹具的设计、制造工作量和成本，简化工艺规程的制订工作，缩短生产准备周期；由于减少了基准转换，便于保证各加工表面的相互位置精度。

例如加工阶梯轴类零件时，大多采用两中心孔定位加工各外圆表面，就符合基准统一原则。

箱体零件采用一面两孔定位，齿轮的齿坯和齿形加工多采用齿轮的内孔及一端面为定位基准，均属于基准统一原则。

（X）15.切削温度是指刀尖处的最高温度。
（√）16.在三个切削分力中，车外圆时切削力Fc最大，磨外圆时背向力Fp最大。
（√）17．切削用量三要素对切削力的影响程度是不同的，背吃刀量(切削深度)影响最大，进给量次之，切削速度影响最小。?
(X)18.在切削用量中，对切削热影响最大的是背吃刀量(切削深度)，其次是进给量。???
二、判断题
（X）1.刀具的前角越大，切削越轻快，产生热量越少，所以切削温度越低。
（X）2.用中等速度切削脆性材料时容易产生积屑留。
（√）3.车削细长轴类零件外圆时，最好采用主偏角为90°的车刀。
（√）4.刀具的主偏角和副偏角选得适当小些，可以减小表面粗糙度。
（√）5.高速钢的工艺性比硬质合金好，所以用于制造各种复杂刀具。
(?√)28．选择齿轮滚刀时，只需根据被切齿轮的模数和压力角选择即可，而不要像选择齿轮铣刀那样，还要考虑被切齿轮的齿数。???
(?√)29．展成法加工齿轮是利用齿轮刀具与被切齿轮保持一对齿轮啮合运动关系而切出齿形的方法。
（X）30．剃齿主要用于消除淬火后的氧化皮和轻微磕碰而产生的齿面毛刺与压痕，可有效地减小齿面粗糙度值。
3.切削时，刀上与工件加工表面相对应的面是B?
A前面 ?B 主后面?C 副后面
4.实验证明，在中速切削A?材料时容易产生积屑瘤。
A塑性 ??B脆性 ?C 陶瓷
5.当车削特别长的轴类零件时，必须附加辅助支承A?
A 中心架或跟刀架? B鸡心夹头 ? C花盘?D顶尖
6.大批量生产中，加工各种形状的通孔常用方法是C?
32．铸件、锻件、焊接件毛坯须进行时效处理。
33.生产类型一般分为单件小批生产、中批、中量生产、大批大量生产。
34.确定加工余量的方法有查表法、估计法和分析计算法。

工艺基准按照用途不同可以分为：定位基准测量基准装配基准工序基准1．获得零件形状精度的方法有：轨迹法成形法展成法（范成法）2．机械加工工序安排的原则是：先基准面，后其它面先主要表面，后次要表面先主要平面，后主要孔先安排粗加工工序，后安排精加工工序二、判断题（√）1.工件在夹具中定位时，欠定位是绝对不允许的，过定位特殊情况下是可以存在的。

（×）4.修配装配法特别适合于大批大量生产方式下的高精度多环尺寸链的装配。

（√）5.主轴的纯径向跳动误差在用车床加工端面时不引起加工误差（×）6.自激振动的振动频率接近于或低于工艺系统的低频振型的固有频率。

（√）7.磨削的径向磨削力大，且作用在工艺系统刚性较差的方向上。

3.试述粗基准的选用原则。

（1）该表面加工余量要求均匀时；(2)加工余量最小的表面；(3)位置精度要求较高的表面(4)粗基准的表面要求平整光洁；(5)粗基准一般只使用一次。

一、填空：1、机械产品的基本生产过程一般可以分为三个生产阶段：毛胚制造阶段、加工阶段和装配调试阶段。

2、工步是指工序中加工表面、切削刀具和切削用量（不包括背吃刀量）都不变的情况下所连续完成的那一部分工艺过程。

3、常用的工艺规程主要有机械加工工艺过程卡片和机械加工工序卡片两种基本形式。

二、判断题：（正确的在括号内打“√”；错误的打“×”）1、划分工序的主要依据是刀具是否变动和工作是否连续。

（）2、制订工艺规程的基本要求是尽量提高生产率和降低成本。

（）3、粗基准应避免重复使用，在同一尺寸方向上，通常只允许使用一次。

（）4、机械加工过程中划分加工阶段，有利于保证加工质量、有利于合理使用设备。

（）6、三爪自定心卡盘不但校正和安装工件简单迅速，而且对工件的夹紧力比四爪单动卡盘要大。

（）13、铰刀的刚度和导向性比扩孔钻要差，一般用于加工中小直径孔的半精加工与精加工。

（）14、车削加工中，用四爪夹盘安装工件一定要找正，而用三爪自定心夹盘安装工件则不需要找正。

4.2.3 典型表面的加工路线 1. 外圆表面的加工路线

①粗车—半精车—精车
加工精度等于或低于IT7， 表面粗糙度≥Ra5μ m的外 圆表面； ②粗车—半精车—粗磨—精磨 加工精度等于或低于IT6， 表面粗糙度≥Ra0.16μ m的 外圆表面，特别是要求淬 火的工件；
图7 外圆表面的加工路线
③粗车—半精车—精车一金刚石车 主要适用于加工不宜采用磨削加工的有色金 属(如铜、铝)； ④粗车—半精车—粗磨—精磨—研磨（超精加工、砂带磨、镜面磨或抛光 ） 以 减小表面粗糙度、提高精度为主要目的。
谢谢大家！
（4）自为基准原则 旨在减小表面粗糙度，减小加工余量或保证加工余量均 匀的工序，常以加工面本身为基准进行加工。 如精铰孔时，铰刀与主轴采用浮动连接，加工时是以孔本身为定位基 准；磨削车床床身导轨面（M4-2）时，常在磨头上装百分表以导轨面本身 为基准来找正工件。 自为基准加工只能提高加工表面的尺寸精度，不能提高表面间的相互 位置精度，后者应由先行工序保证。 （5）便于装夹原则 所选精基准，应能保证定位准确、可靠，夹紧机构简单， 操作方便。该原则始终不能违反。
如图是在钻床上成批加工工件孔的工序简图。若选N面为尺寸B的定位基准 [见b] ，钻头相对1面位置已调整好且固定不动，则加工这一批工件时尺寸B 不受尺寸A变化的影响；若选M面为定位基准 [见c] ，钻头相对2面已调整好 且固定不动，则加工的尺寸B要受到尺寸A变化的影响，使尺寸B精度下降。
（2） 统一基准原则 选择多个表面加工时都能使用的定位基准作为 精基准, 并应尽早地将该基准面加工出来, 以便后续较多工序可以 以它为精基准。 如轴类多以两个顶尖孔为定位基准；齿轮加 工以内孔和端面为定位基准；箱体加工以平面和两 个销孔为定位基准；活塞类工件以内止口和中心孔 为定位基准（见图6）。

机械设计基准的选择【原创版】目录一、引言二、机械设计基准的定义与作用1.基准的定义2.基准的作用三、基准的选择原则1.粗基准的选择原则2.细基准的选择原则四、基准的标注方法五、基准的应用六、总结正文一、引言机械设计是机械制造的重要环节，它涉及到产品的性能、质量和制造成本。

在机械设计过程中，基准的选择是一项关键的工作，它直接影响到产品的精度和质量。

因此，本文将对机械设计基准的选择进行探讨。

二、机械设计基准的定义与作用1.基准的定义基准是机械设计中的一个重要概念，它是用来确定生产对象上几何关系所依据的点、线、面。

也就是说，基准就是起始的点、线、面。

在机械设计中，基准用于确定零件的形状、尺寸和位置，是零件加工和装配的依据。

2.基准的作用基准在机械设计中的作用主要体现在以下几个方面：(1) 确定零件的形状和尺寸：基准用于确定零件的几何形状和尺寸，是零件加工和装配的依据。

(2) 保证零件的精度：基准可以保证零件的加工精度和装配精度，从而确保产品的性能和质量。

(3) 提高生产效率：合理的基准设计可以提高生产效率，降低生产成本。

三、基准的选择原则1.粗基准的选择原则粗基准的选择应保证加工的各表面都能够有足够的余量，以保证不加工表面尺寸和位置符合图纸要求。

粗基准的选择原则是：工件的重要表面必须保证余量均匀，如床身导轨面。

2.细基准的选择原则细基准的选择应根据零件的实际加工情况和装配要求进行，以保证零件的加工精度和装配精度。

细基准的选择原则是：选择加工精度高、装配要求严格的表面作为细基准。

四、基准的标注方法在机械设计中，基准的标注方法主要有以下几种：(1) 直接标注：在图纸上直接标注基准点、线、面。

(2) 符号标注：用特定的符号表示基准点、线、面。

(3) 坐标标注：用坐标系统表示基准点、线、面。

五、基准的应用基准在机械设计中的应用主要体现在以下几个方面：(1) 确定零件的加工顺序：根据基准的先后顺序，确定零件的加工顺序。

机械加工时精基准的选择原则在制订工艺规程时，定位基准选择的正确与否，对能否保证零件的尺寸精度和相互位置精度要求，以及对零件各表面间的加工顺序安排都有很大影响，当用夹具安装工件时，定位基准的选择还会影响到夹具结构的复杂程度。

因此，定位基准的选择是一个很重要的工艺问题。

选择定位基准时，是从保证工件加工精度要求出发的，因此，定位基准的选择应先选择精基准，再选择粗基准。

精基准的选择原则选择精基准时，主要应考虑保证加工精度和工件安装方便可靠。

其选择原则如下：(1) 基准重合原则即选用设计基准作为定位基准，以避免定位基准与设计基准不重合而引起的基准不重合误差。

图1所示的零件，设计尺寸为a和c，设顶面B和底面A已加工好(即尺寸a已经保证)，现在用调整法铣削一批零件的C面。

为保证设计尺寸c，以A面定位，则定位基准A与设计基准B不重合，见图(b)。

由于铣刀是相对于夹具定位面(或机床工作台面)调整的，对于一批零件来说，刀具调整好后位置不再变动。

加工后尺寸c的大小除受本工序加工误差(△j)的影响外，还与上道工序的加工误差(Ta)有关。

这一误差是由于所选的定位基准与设计基准不重合而产生的，这种定位误差称为基准不重合误差。

它的大小等于设计(工序)基准与定位基准之间的联系尺寸a(定位尺寸)的公差Ta。

从图(c)中可看出，欲加工尺寸c的误差包括△j和Ta，为了保证尺寸c的精度，应使：△j＋Ta≤Tc显然，采用基准不重合的定位方案，必须控制该工序的加工误差和基准不重合误差的总和不超过尺寸c公差Tc。

这样既缩小了本道工序的加工允差，又对前面工序提出了较高的要求，使加工成本提高，当然是应当避免的。

所以，在选择定位基准时，应当尽量使定位基准与设计基准相重合。

如图2所示，以B面定位加工C面，使得基准重合，此时尺寸a的误差对加工尺寸c无影响，本工序的加工误差只需满足：△j≤Tc即可。

(a) (b) (c)图1 基准不重合误差示例(a) 工序简图(b) 加工示意图(c) 加工误差图2 基准重合安装示意图显然，这种基准重合的情况能使本工序允许出现的误差加大，使加工更容易达到精度要求，经济性更好。

1、一、填空题2、圆柱形零件常用的主要工艺有（车削工艺）、（磨削工艺）、（研磨工艺）所用机床为（车床）、（磨床）、（研磨设备）2、常用的车刀种类（整体式车刀）（焊接式车刀）、（机械装夹式车刀）。

机械装夹式车刀由（可转位刀片）和（刀杆）组成。

可转位车刀刀片主要有（硬质合金）与（陶瓷）可转位刀片两大系列。

3、确定车刀几何角度应主要依据（切削用量），同时还要考虑（积屑瘤的产生与防震）、（表面粗糙度）的要求等。

4、确定切削用量的依据（工件材料性能）、（加工要求）、（刀具）、（生产规模）。

在大规模生产时，每道工序的切削用量是经过精密计算、试验后确定的。

5、外圆磨削一般在热处理后进行。

是机械加工工艺过程中的（精密加工或最终）加工工序。

针对不同材料的零件和磨削工艺要求，正确选择具有最佳（磨料）、（粒度）、（硬度）、（组织）和（结和剂）的砂轮，是优化磨削性能，保证加工面的尺寸精度和表面粗糙度的关键技术。

6、依据磨具不同，磨削方式可分为（固粒式磨削）、（散粒式磨削）。

其中砂轮磨削、沙带磨削、珩磨属于（固粒式磨削），研磨、抛光、表面喷丸属于（散粒式磨削）。

7、砂轮的种类和尺寸是确定磨削用量的重要条件，磨削用量的主要内容有（砂轮速度）、（工件速度）、（纵向进给量）、（横向进给量）。

在砂轮的磨料与黏结剂中，（磨料）是砂轮进行切削的刃具，其（硬度）、（粒度）与（单位体积（1CM3）的数目）是决定砂轮品质和应用范围的参数。

磨料分为（天然）、（人造）的两类，其中（人造）类别比较常用。

其中石英、石榴石、刚玉属于（天然）类别，普通磨料（刚玉系、碳化物系）超硬磨料（人造金刚石、立方碳化硼）较低硬度磨料（氧化铬、氧化铁、玻璃粉）属于（人造）类别。

磨料粒度由（粒度号）表示。

由W表示的磨料称为（微粉）。

8、导柱、导套研磨的目的是（减小表面粗糙度）、（提高配合精度）。

凸凹模型面研磨的目的是（保证塑件外形的装饰性）与（间隙值精度及均匀性）。

粗基准和精基准的选择原则
一、粗基准和精基准的选择原则
1、选择粗基准适用范围
（1）需要使用大范围的标准，例如在生产制造或工艺制造中可能需要检查比较长的距离，而且对其精确度要求不高的情况;
（2）对表面形状（如曲面、平面）的检验要求不高的情况；
（3）具有明显松散结构或结构不稳定的物体，因其结构的比较复杂，容易发生变形，尤其是在施加更大的负荷时，以及精度要求不高的情况下，采用粗基准检验表现较好。

2、选择精基准适用范围
（1）检查需要比较精确的尺寸距离，对精度要求较高的情况，如机器的零件、仪器仪表中的零件检测；
（2）表面检验，对表面形状（如曲面、平面）的检测要求比较高的情况；
（3）具有良好结构稳定的物体，如各种金属零件、机械零件等。

- 1 -。

1，试说明下列加工方法的主运动和进给运动。

答：车端面：主运动：工件的旋转运动进给运动：刀具垂直于工件轴线的直线运动。

(2) 在钻床上钻孔：主运动：刀具（钻头）的旋转运动；进给运动：刀具（钻头）沿轴线的直线运动。

(3) 在铣床上铣平面：主运动：铣刀的旋转运动进给运动：工作台带动工件的直线运动。

(4) 在牛头刨床上刨平面：主运动：刨刀的直线往复运动；进给运动：工件垂直于刨刀运动方向的间歇的直线运动。

(5) 在平面磨床上磨平面。

主运动：砂轮的旋转运动；进给运动：工作台带动工件的直线运动。

2.弯头车刀刀头的几何形状如习图所示，试分别说明车外圆、车端面(由外向中心进给)时的主切削刃、刀尖、前角、主后角αo、主偏角k r 和副偏角。

答：（1）车外圆：前角γ0—1、主后角α0—2、主偏角k r —3、副偏角—4；（2）车端面：前角—1、主后角αo—2、主偏角k r —5、副偏角—64. 刀具切削部分材料应具备哪些基本性能？常用的刀具材料有哪些？答：1）刀具切削部分材料应具备的性能：①高的硬度；②高的耐磨性；③足够的强度和韧性；④高的耐热性；⑤良好的热物理性能和耐热冲击性能；⑥良好的工艺性能和经济性。

2）常用刀具材料：碳素工具钢、合金工具钢、高速钢、硬质合金、陶瓷、立方氮化硼、金刚石。

5按照不同的方法，机床可以分为哪些种类？答：（1）按机床的加工性能和结构特点分类：车床、钻床、镗床、铣床、刨插床、拉床、磨床、齿轮加工机床、螺纹加工机床、特种加工机床、锯床和其他机床。

（2）按机床的通用程度分类：通用机床（万能机床）、专用机床、专门化机床（专能机床）。

（3）按机床的精度分类：普通机床、精密机床、高精度机床。

（4）按重量不同分类：仪表机床、中型机床、大型机床、重型机床和超重型机床（5）按自动化程度不同分类：手动、机动、半自动、自动机床。

6. 解释下列机床型号的含义：（1）C6140 （2）Z3040答：（1）C6140 加工工件最大直径为400mm的卧式车床。

粗基准选择的原则
粗基准的选择在机械加工中具有重要地位。

它不仅是精加工的基础，更是整个工艺过程的基准。

粗基准的选择直接影响到工件的加工精度和后续工序的定位。

因此，遵循一定的原则对于正确选择粗基准至关重要。

1、保证工件加工表面的加工余量合理分配
这是选择粗基准的重要原则。

为了确保工件上所有加工表面的余量均匀，应选择那些加工余量最小的表面作为粗基准。

这样可以确保在后续的精加工中，这些表面能够达到所需的精度和表面质量。

2、选择工件上较大的、平整可靠的表面作为粗基准
大而平整的表面可以提供更好的定位基准，有助于提高工件的刚度和稳定性。

同时，可靠的表面可以确保工件在加工过程中不会发生移动或振动，从而提高加工精度。

3、选择重要表面作为粗基准
对于一些重要表面，如缸体上的主轴承孔或发动机曲轴的支承面等，需要优先考虑它们的加工余量分配。

这样可以确保这些重要表面的加工精度和质量。

4、粗基准应避免重复使用
在同一工序中，粗基准一般只使用一次。

这是因为重复使用粗基准可能会引入误差累积，从而影响工件的加工精度。

如果必须重复使用粗基准，应确保两次使用的条件基本一致，以减少误差累积。

5、根据工件的形状和工艺要求选择粗基准
不同形状的工件需要不同的粗基准选择策略。

例如，对于一些长轴类零件，通常选择中心孔作为粗基准；对于一些大型平板工件，则选择平坦的表面作为粗基准。

同时，还需考虑后续工序的加工要求，以确保整个工艺过程的顺利进行。

习题一1.什么叫生产过程、工艺过程、工艺规程？答：生产过程：指从原材料开始到成品出厂的全部劳动过程。

机械加工工艺过程：指采用金属切削工具或磨具来加工工件，使之达到所要求的形状尺寸，表面粗糙度和力学物理性能，成为合格零件的生产过程。

机械加工工艺规程：规定产品或零部件机械加工工艺过程和操作方法等工艺文件，是一切有关生产人员都应严格执行，认真贯彻的纪律性文件。

2. 某机床厂生产CA6140卧式车床2000台，已知机床主轴的备品率为15%，机械加工废品率为5%。

试计算主轴的年生产纲领，并说明属于何种生产类型，若一年按12个月计算，试计算每月的生产批量。

N=Qn（1+α+β）N=2000（1+15%+5%）=2400（台）2400÷12=200（台）属成批生产类型。

3. 何谓生产纲领？如何划分生产类型？答：生产纲领是包括废品率和备品率在内的年产量。

应根据生产纲领的多少来划分生产类型。

4. 某厂年产4105型柴油机2000台，已知连杆的备品率为5%，机械加工废品率为1%，试计算连杆的年生产纲领，并说明其生产类型的工艺特点。

N=Qn（1+α+β）N=2000×4（1+5%+1%）=8480（台）属成批生产类型。

5. 工件的装夹方式有哪几种？试述它们的特点和应用场合。

答：1.夹具中装夹；2.直接找正装夹；3.划线找正装夹。

直接找正装夹的定位精度与所用量具的精度和操作者的技术水平有关，找正所需的时间长，结果也不稳定，只适用于单件小批生产。

划线找正装夹受到划线精度的限制，定位精度比较低，多用于批量较小、毛坯精度较低以及大型零件的粗加工中。

使用夹具装夹时，工件在夹具中迅速而正确地定位与夹紧，不需找正就能保证工件与机床、刀具间的正确位置。

这种方式生产率高、定位精度好，广泛用于成批生产和单件小批生产的关键工序中。

6. “工件夹紧后，位置不动了，其所有自由度就都能被限制了”，这种说法对吗？为什么？答：不对。

机械设计基准的选择摘要：一、引言二、机械设计基准的定义与分类1.基准的定义2.基准的分类三、选择机械设计基准的原则与方法1.粗基准的选择原则2.粗基准的选择方法3.详细基准的选择原则4.详细基准的选择方法四、基准在机械设计中的应用1.基准与形位公差的关系2.基准在机械制图中的标注方法3.基准在实际加工中的作用五、总结正文：一、引言机械设计是一项复杂的工程技术活动，涉及到各种零件的尺寸、形状、位置和相互关系等诸多因素。

在这些因素中，基准是至关重要的一个环节。

本文将从基准的定义、分类、选择原则和方法等方面，详细探讨机械设计基准的选择。

二、机械设计基准的定义与分类1.基准的定义基准，指的是用来确定生产对象上几何关系所依据的点、线、面。

在机械设计中，基准起到确定零件形状、尺寸和位置的作用。

简单来说，基准就是起始的点、线、面。

2.基准的分类根据基准的作用和应用场景，基准可分为以下几类：（1）粗基准：主要用于确定零件的形状、尺寸和位置，其选择需要考虑加工测量等因素。

（2）详细基准：主要用于确定零件的详细形状和位置，其选择需要考虑设计精度、加工精度等因素。

三、选择机械设计基准的原则与方法1.粗基准的选择原则（1）保证加工余量均匀：粗基准的选择应保证各个表面都有足够的余量，以确保加工后尺寸和位置符合图纸要求。

（2）考虑加工测量：粗基准的选择应便于加工和测量，以降低加工误差和测量误差。

（3）遵循设计规范：粗基准的选择应遵循相关设计规范和标准，以确保设计质量。

2.粗基准的选择方法（1）根据零件的功能和结构特点选择：根据零件在机器中的作用和结构特点，选择合适的粗基准。

（2）根据加工工艺和设备选择：根据加工工艺和设备能力，选择能够满足加工要求的粗基准。

（3）参考同类零件的设计经验：参考同类零件的设计经验，选择较为成熟和可靠的粗基准。

3.详细基准的选择原则（1）保证设计精度：详细基准的选择应保证设计精度，以确保零件的功能和性能。

机械制造技术复习题一、单项选择题1、普通车床的传动系统中，属于内联系传动链的是。

A主运动传动链 B机动进给传动链C车螺纹传动链 D快速进给传动链２、车螺纹时未获得正确的旋向必须。

Ａ正确调整主轴于丝杠间的换向机构Ｂ正确安装车刀Ｃ保证工件转一圈，车刀移动一个螺距Ｄ正确刃磨车刀３、车单线螺纹时,为获得准确的螺距必须。

Ａ正确调整主轴于丝杠间的换向机构Ｂ正确安装车刀Ｃ保证工件转一圈，车刀准确移动一个螺距Ｄ正确刃磨车刀４、车床的溜板箱是车床的。

A主传动部件 B进给传动部件 C刀具安装部件 D工件安装部件5、车床在加工螺纹时，要求严格保证。

A、主轴每转一周，刀架纵向移动一个螺距B、主轴每转一周，刀架纵向移动一个导程C、主轴每转一周，刀架纵向移动一个进给量D、主轴每转一周，刀架横向移动一个进给量6、CA6140车床中，当双向摩擦离合器处于中间状态时，主轴。

A、正转B、反转C、制动D、快进7、成形运动按其在切削加工中所起作用不同，可分为主运动和。

A、进给运动B、切入运动C、分度运动D、辅助运动8、组成工艺过程的基本单元是。

A、工序B、工位C、工步D、安装9、普通车床的传动系统中，属于内联系传动链的是。

A、主运动传动链B、手动进给传动链C、车螺纹传动链D、快速进给传动链10、车螺纹时欲获得正确的旋向必须。

A、正确调整主轴于丝杠间的换向机构B、正确安装车刀C、保证工件转一圈，车刀移动一个螺距D、正确刃磨车刀11、一传动系统中，电动机经V带副带动Ⅰ轴，Ⅰ轴通过一对双联滑移齿轮副传至Ⅱ轴，Ⅱ轴与Ⅲ轴之间为三联滑移齿轮副传动，则Ⅲ轴可以获得转速。

A、3种B、5种C、6种D、8种12、CA6140车床中，当双向摩擦离合器处于左侧压紧状态时，主轴。

A、正转B、反转C、制动D、快进13、成形运动按其在切削加工中所起作用不同，可分为主运动和。

A、分度运动B、切入运动C、进给运动D、辅助运动14、组成工艺过程的基本单元是。

A、工位B、工时C、工步D、工序15、普通车床的传动系统中，属于外联系传动链的是。

表面粗糙度选择很详细的37．表面粗糙度如何选择？答：表面粗糙度的选择既要满足零件表面的使用功能要求，又要考虑加工的经济性。

38．用类比法确定表面粗糙度时，对高度参数一般按哪些原则选择？答：同一零件上，工作表面的表面粗糙度值应小于非工作表面。

摩擦表面的表面粗糙度值应小于非摩擦表面；滚动摩擦表面的表面粗糙度值应小于滑动摩擦表面；运动速度高、单位压力大的表面粗糙度值应小。

受循环载荷的表面及易引起应力集中的部位（如圆角、沟槽）表面粗糙度值应选得小些。

配合性质要求高的结合表面，配合间隙小的配合表面以及要求连接可靠，受重载的过盈配合表面等都应取较小的表面粗糙度值。

配合性质相同，零件尺寸越小，其表面粗糙度值应越小。

同一精度等级，小尺寸比大尺寸、轴比孔的表面粗糙度值要小。

对于配合表面，其尺寸公差、形状公差、表面粗糙度应当协凋，一般情况下有一定的对应关系。

39．表面粗糙度Ra为50-100μm时，表面形状什么特征，如何应用？答：表面形状特征为明显可见刀痕，应用于粗造的加工面，一般很少采用。

铸、锻、气割毛坯可达此要求。

40．表面粗糙度Ra为25μm时，表面形状什么特征，如何应用？答：表面形状特征为可见刀痕，应用于粗造的加工面，一般很少采用。

铸、锻、气割毛坯可达此要求。

41．表面粗糙度Ra为12.5μm时，表面形状什么特征，如何应用？答：表面形状特征为微见刀痕, 应用于粗加工表面比较精确的一级，应用范围较广，如轴端面、倒角、螺钉孔和铆钉孔的表面、垫圈的接触面等。

42．表面粗糙度Ra为6.3μm时，表面形状什么特征，如何应用？答：表面形状特征为可见加工痕迹，应用于半粗加工面，支架、箱体、离合器、皮带轮侧面、凸轮侧面等非接触的自由表面，与螺栓头和铆钉头相接触的表面，所有轴和孔的退刀槽，一般遮板的结合面等。

43．表面粗糙度Ra为3.2μm时，表面形状什么特征，如何应用？答：表面形状特征为微见加工痕迹，应用于半精加工面，箱体、支架、盖面、套筒等和其他零件连接而没有配合要求的表面，需要发蓝的表面，需要滚花的预先加工面，主轴非接触的全部外表面等。