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2024年精益生产培训心得体会范本精益生产培训是为了帮助企业实现高效生产、降低成本、提高质量和客户满意度而进行的一项重要培训。
我有幸参加了2024年的精益生产培训，并从中获得了许多宝贵的经验和知识。
在这篇心得体会中，我将分享我对精益生产培训的理解和收获。
首先，我认为精益生产的核心思想是消除浪费，追求价值。
所谓浪费，即生产过程中没有为顾客创造价值的任何活动。
通过精益生产的方法和工具，可以识别和减少各种类型的浪费，如过程中的不必要的等待时间、物料运输的返工和废品、不必要的库存等等。
只有消除这些浪费，才能使整个生产过程更加高效，从而提高企业的竞争力。
在培训中，我学习了许多精益生产的工具和技术，其中最有影响力的是价值流图和5S工作台。
价值流图是一个强大的工具，用于分析产品或服务从供应商到顾客的整个价值流程，并识别出所有不必要的活动和延迟。
通过价值流图，我能够清楚地看到整个过程中的浪费和瓶颈，进而制定出改进措施，使价值流程更加顺畅和高效。
另一个影响我最深的工具是5S工作台。
5S是整理、整顿、清扫、清洁和素质的五个日语单词的首字母。
通过实施5S工作台，可以营造一个干净、整洁、有序和安全的工作环境，从而提高工作效率和品质，减少浪费和事故发生的可能性。
在实际操作过程中，我收获了许多对于工作环境管理的宝贵经验和技巧。
此外，精益生产还强调持续改善的思维方式。
在培训中，我学习到了PDCA（Plan-Do-Check-Act）循环和持续改善小组的重要性。
PDCA循环是一种迭代的管理方法，用于解决问题和实现目标。
通过不断反思和改进，我能够不断调整和优化工作流程，提高效率和品质。
而持续改善小组则是一个由多个成员组成的团队，定期聚会共同探讨和解决问题，以促进改进和学习的进行。
通过参加精益生产培训，我不仅学到了许多具体的工具和技术，更加深刻地理解了精益生产的核心思想和理念。
我明白了精益生产不仅仅是一种工具，更是一种强调持续改进和价值创造的管理哲学。
2024年精益生产培训心得体会范文精益生产是一种管理方法，旨在通过消除浪费来提高效率和提高质量。
我参加了____年的精益生产培训课程，并获得了很多有价值的心得体会。
下面是我在培训过程中学到的一些关键观点和技巧。
首先，我学到了精益生产的核心原则是对价值的追求和浪费的消除。
价值是指客户愿意为之支付的工作步骤或过程，而浪费则是在任何工作步骤或过程中不增加价值的任何活动。
了解这一原则对于制定改进计划和决策至关重要。
其次，我了解到了减少浪费的七种主要方式。
这些方式包括：过度生产、不必要的运输、不必要的存储、过度处理、不必要的动作、生产线停机和缺陷。
培训课程中给出了很多实际案例，展示了如何识别和消除这些浪费，并通过减少不必要的活动来提高效率。
在课程中，我还学到了精益工具和技术的使用。
其中一个特别有用的工具是价值流图（Value Stream Mapping），它能够帮助我们识别整个价值流程，并找出存在的问题和改进的机会。
此外，培训还介绍了5S方法，它是一种用于组织和管理工作区域的方法。
5S包括：整理、整顿、清洁、标准化和纪律。
通过使用这些工具，我们可以改善工作环境，提高效率和质量。
除了上述观点和技巧之外，我还学到了一些重要的管理原则。
其中一个是团队合作的重要性。
精益生产强调团队合作和持续改进。
通过鼓励员工之间的合作和沟通，我们可以共同努力解决问题，并实现持续改进。
另一个重要的原则是领导者的作用。
领导者需要成为改变的推动者和榜样，激励员工并指导他们。
通过参加____年的精益生产培训，我获得了很多有价值的知识和经验。
我学会了如何识别和消除浪费，使用精益工具和技术，以及管理团队和领导改变。
这些知识和技能对于提高我的工作效率和卓越绩效至关重要。
我计划将这些培训中学到的知识应用到我的工作中，并与同事分享这些心得。
希望我们能够一起实现持续改进，创造更大的价值。
2024年精益生产培训心得体会范文（二）《____年精益生产培训心得体会》一、培训背景介绍在____年，精益生产理念已经成为企业管理的核心方法论之一。
2024年精益生产培训心得体会2024年，我有幸参加了一次精益生产培训，这是一次充实而难忘的经历。
通过这次培训，我对精益生产的理念和实践方法有了更加深入的了解，收获颇丰。
在这里我想分享一下我的心得体会。
首先，我深刻认识到了精益生产的核心理念：以客户价值为导向。
在现代制造业中，顾客需求是企业存在的基础，只有充分满足顾客需求，企业才能在激烈的市场竞争中立于不败之地。
精益生产通过优化生产流程，降低生产成本，提高品质和交付速度，从而更好地满足顾客需求。
我们要时刻关注顾客价值，从顾客的角度思考问题，不断改进和创新，为顾客创造更大价值。
其次，我学到了精益生产的实践方法和工具。
比如，价值流分析是一种重要的工具，它可以帮助我们全面了解生产流程中的价值流动和浪费点，从而找到改进的方向。
通过精确测量、分析和改进，我们可以消除不必要的浪费，提高流程效率。
此外，精益生产还提倡“看板管理”，通过设立看板、设定合理的库存和生产指标，可以有效控制产能和库存，降低过度生产的风险。
同时，精益生产强调员工的主动参与和持续改进，我们要积极培养团队意识和问题解决能力，通过小步快试、迭代式改进，不断推动生产流程的优化。
再次，精益生产给企业带来的效益是显而易见的。
通过培训，我了解到许多企业通过引入精益生产的理念和方法，取得了显著的成果。
比如，某汽车制造企业通过优化生产流程，减少了废品率，提高了产品质量；某家电企业通过减少存货，缩短生产周期，实现了更快的交付速度；某电子企业通过设立看板，优化供应链，降低了库存成本和运营风险。
这些企业的成功经验告诉我，精益生产不仅可以提高生产效率和质量，还可以增加企业的竞争力和市场份额。
最后，精益生产不仅适用于制造业，对于服务业和其他行业也同样具有重要意义。
在培训中，我了解到越来越多的服务业企业开始引入精益生产的思想和方法，通过优化客户服务流程，提高服务效率和质量，增强客户满意度。
事实上，精益生产的核心原则和方法可以应用于任何领域，只要我们能够深入思考问题，找到价值流动和浪费点，有针对性地进行改进，就可以取得显著的效果。
精益生产心得体会精益生产是一种以精确的计划和无浪费的生产方法来提高效率和质量的生产理念。
通过优化流程、降低成本、提高员工满意度和客户满意度，精益生产可以帮助企业保持竞争优势并实现可持续发展。
在我从事生产管理工作多年以来，我深刻体会到了精益生产给企业带来的巨大价值和优势。
首先，精益生产强调价值流分析，即对生产过程中的每个环节进行深入分析和优化。
通过识别和消除无价值的活动或步骤，企业可以实现更高效的生产过程。
在我所在的企业，我们对每个生产环节进行了细致的分析，发现了一些不必要的步骤和浪费，通过重新设计流程，我们成功地降低了生产时间和成本。
其次，精益生产注重员工参与和持续改进。
有效的生产管理无法离开员工的积极参与和改进意识。
通过培养员工的自主性和团队合作精神，我们成功地激发了员工的潜力和创造力。
他们提出了很多宝贵的改进意见，帮助我们优化流程、减少浪费、增强效率。
在实践中，我们经常组织团队讨论和研讨会，鼓励员工积极参与到精益生产的实施中来，共同推动企业的持续改进。
再次，精益生产鼓励建立弹性供应链。
现代企业面临的市场变化常常是不可预见的，仅仅依靠传统的生产模式很难应对市场的变化。
精益生产的思想告诉我们，企业应当建立一个灵活、高效的供应链体系，通过快速响应市场需求来提高客户满意度。
在我所在的企业中，我们与供应商建立了紧密的合作关系，实现了快速交付和快速调整产能的能力。
这为我们赢得了很多客户的信任和业务。
最后，精益生产倡导持续改进和学习。
在当前竞争激烈的市场环境下，静止就是落伍。
企业需要不断地学习和改进，以适应市场的变化。
研讨会、培训和工作坊是我们常用的学习和改进的方式。
通过学习和交流，我们不断提高自己的能力，优化流程，并且积极寻找新的市场机遇。
精益生产的学习和实践也使我们的团队建立起了一种持续改进和学习的文化，这成为了我们成功的动力。
总之，精益生产在提高效率和质量方面给企业带来了显著的好处。
通过对流程的分析和优化，精益生产帮助企业实现了更高效的生产过程。
2024年精益生产培训的心得体会2024年，我有幸参加了一次关于精益生产的培训。
在这次培训中，我深刻领悟到了精益生产理念的重要性。
在此与大家分享我的心得体会。
一、精益生产的本质精益生产是一种管理理念，旨在通过深度挖掘产品制造、流程和企业运营的潜在问题等方面，提高生产效率，缩短产品开发周期，降低成本，并以此增强企业竞争力。
精益生产重视问题的本质，注重提高效率，强调精益思维，鼓励改善和创新。
在培训中，我们了解了一些历史上成功实施精益生产的企业，如丰田、福特、波音等知名企业。
这些企业在不断进行改善和优化的过程中，积累了丰富的经验，这些经验对我们今天的实践具有极大的指导意义。
二、精益思维的重要性精益生产的核心是精益思维，即注重客户、持续改进、尊重人的价值等观念。
在企业运营中，我们需要不断思考如何提高效率，实现零缺陷，精益思维将成为我们实现这一目标的重要工具。
在应用了精益思维之后，我们的效率得到了极大的提升。
我所在的公司在生产上采用了精益思维，优化了流程，提高了生产效率，降低了成本。
同时，在产品设计、营销、客户服务等方面也不断引入精益思维，提高了企业整体运营的水平。
三、精益生产的目标精益生产的目标是以尽量少的资源满足客户的需求。
如果我们能够实现这个目标，就可以实现以下几个方面的优势：1.提高客户满意度。
通过优化产品设计和流程，我们能够提高产品质量、降低产品价格，保证产品交付时间，并且通过客户反馈不断改进产品。
2.提高生产效率。
精益生产的目标是消除浪费。
通过消除浪费，我们可以缩短流程、提高产量，最终提高生产效率。
3.降低成本。
通过优化流程、降低库存、消除浪费等手段，可以降低生产成本。
4.增强企业竞争力。
通过提高客户满意度、生产效率和降低成本，企业可以在竞争中获得更大的优势。
四、精益生产的案例在培训中，我们还了解到了许多成功实施精益生产的案例。
例如，我们分享了一家生产高级皮鞋的企业，其在实施精益生产的过程中主要通过以下几个方面改进：1.提高细节部分的品质。
2024年精益生产培训心得体会范本精益生产是一种以最高效率和最低浪费为目标的生产管理方法，通过全面优化生产流程和资源利用，实现生产效益的最大化。
在我参加的精益生产培训中，我学到了很多宝贵的知识和技巧，也获得了一些宝贵的体会和心得。
以下是我对这次培训的总结，希望对大家有所帮助。
首先，精益生产注重以价值为导向。
在传统的生产管理中，我们往往以产量和成本为核心指标，但精益生产告诉我们，真正重要的是以客户价值为导向。
只有满足客户需求，提供有竞争力的产品和服务，才能赢得市场和客户的认可。
因此，在生产过程中，我们要充分了解客户需求，精确把握价值点，实现价值最大化。
其次，精益生产强调全员参与和团队合作。
在传统的生产管理中，往往是由管理层来规划和决策，而员工只负责执行。
而精益生产的核心理念是每个人都是改善的主角，每个人都可以提出改进意见和建议。
因此，在实施精益生产之前，我们需要进行员工培训，让每个员工都理解精益生产的重要性和原则，培养其改进意识和团队合作精神。
只有所有人都积极参与，才能更好地优化生产流程和提高效率。
再次，精益生产注重消除浪费和提高效率。
精益生产认为，任何没有为客户创造价值的活动都是浪费的。
因此，我们要通过识别和消除各种形式的浪费，如过度生产、库存积压、等待时间、不必要的运输等，实现生产过程的简化和精细化。
通过精益生产工具和方法的应用，如价值流图、5S整理、小批量生产等，我们可以不断优化生产流程，减少无效环节，提高生产效率和质量水平。
最后，精益生产需要持续不断的改进和学习。
精益生产是一个不断追求卓越的过程，而不是一次性的实施。
因此，在实施精益生产之后，我们要建立起一套完善的改进机制，包括定期的改进检查和评估，以及员工的培训和学习。
只有通过持续地改进和学习，才能不断提高生产效率和质量，适应市场和客户的变化。
通过这次精益生产培训，我真切地感受到了精益生产的强大力量和巨大潜力。
通过合理地应用精益生产的原理和工具，我们可以使生产过程更加高效、精确和可控，提高产品质量和客户满意度。
2024年精益生产培训心得体会例文精益生产是一种以最大限度地提高价值创造活动并最大限度地减少浪费为目标的生产管理方法。
在最近参加的一次精益生产培训中，我学习到了许多宝贵的知识和经验，并从中获得了许多启发和体会。
首先，培训课程强调了团队合作和沟通的重要性。
在精益生产中，每个人都有责任参与到价值创造的过程中，并且需要密切合作以达到共同的目标。
通过培训，我意识到团队合作和沟通的关键性，以及如何更好地与同事合作，共同解决问题和改进流程。
与他人合作，我能够学习到不同的观点和方法，从而提高自己的能力和效率。
其次，培训课程强调了持续改进的重要性。
精益生产的核心思想之一是不断地寻找和消除浪费，以实现持续改善和提高质量。
通过培训，我学习了如何使用各种工具和方法来识别和分析问题，并通过改进流程来消除浪费。
我也学习到了如何建立一个持续改进文化，在团队中树立改进的意识，并鼓励他人提出建议和改进建议。
另外，培训课程还重点介绍了价值流映射的方法。
价值流映射是一种用于可视化和分析价值流的工具，可以帮助识别并消除非价值创造的活动。
通过培训，我学会了如何使用价值流映射来识别和分析价值流，并找出改进和优化的方法。
我了解到了价值流映射的潜力和重要性，并学习到了如何应用它来优化生产流程。
此外，培训课程还涉及到了精益六西格玛（Lean Six Sigma）的概念和方法。
六西格玛是一种通过减少变异性和缺陷来改进质量和效率的方法。
通过培训，我学习到了六西格玛的基本原理和方法，并了解到如何应用它来解决问题和改进流程。
我也意识到了六西格玛与精益生产的结合可以达到更好的效果，并在实际工作中应用了这些方法。
通过参加这次精益生产培训，我对精益生产的理念和方法有了更深入的了解。
我学习到了如何与团队合作，并通过持续改进来提高效率和质量。
我也学会了如何使用工具和方法来识别和消除浪费，以及如何应用价值流映射和六西格玛来改进流程。
这些知识和经验将对我的工作和职业发展产生积极的影响，并帮助我更好地应对生产管理的挑战。
2024年学习精益生产心得体会精益生产是一种以减少浪费、提高效率为目标的生产管理方法。
在我与团队一起学习和实践精益生产过程中，我有以下的体会和心得。
首先，精益生产强调的是整体思维。
传统生产管理方法往往将各个环节分割开来，单独优化，而精益生产则强调整个价值流程的连贯性和协同效应。
通过对整个生产过程进行分析和优化，我发现：在过去的生产过程中，我们量产的时间远远超过了实际需要，而产品在生产过程中承载的价值和利润则远远低于我们的预期。
这就意味着，我们在过去的生产过程中浪费了大量的时间和资源。
通过精益生产的方式，我们对生产过程进行了重新设计和优化，减少了不必要的工时间，减少了质量问题，提高了产品利润率。
其次，精益生产注重价值流分析。
在传统的生产管理方法中，往往忽略了整个价值流程的连贯性和价值创造节点。
通过对产品的整个生命周期进行分析，我发现了一些隐藏的浪费和质量问题。
在我之前的工作中，我们没有意识到产品在生产过程中承载的单位时间内的价值是不同的。
通过精益生产的产线平衡和流程优化，我们将有限的资源集中在关键的价值创造节点上，这样可以大大提高整个生产过程的效率和质量。
再次，精益生产强调持续改进。
在传统的生产管理方法中，往往只重视短期的产能和效率指标，而忽视了长期的可持续发展。
通过精益生产的PDCA循环，我们建立了一个固定的改进机制。
每个周期结束后，我们都会对整个生产过程进行评估和分析，找出存在的问题和改进的机会。
通过持续地改进和优化，我们可以不断提高产品的质量和效率，同时也提高了员工的满意度和工作动力。
最后，精益生产强调团队合作和员工参与。
在传统的生产管理方法中，往往只强调管理者的决策和执行力，而忽视了员工的创造力和智慧。
通过精益生产的方式，我意识到员工是生产过程中最熟悉和最了解问题的人，他们应该参与到问题解决的过程中来。
在我与团队一起进行精益生产的实践中，我们采取了一系列的员工参与和团队合作的方式：包括开展工作区改善活动、设立小组对问题进行分析、建立员工培训和考核机制等。
精益生产培训心得【优秀6篇】当我们对人生或者事物有了新的思考时，写一篇心得体会，记录下来，这样能够让人头脑更加清醒，目标更加明确。
你想好怎么写心得体会了吗？壶知道为您带来了6篇《精益生产培训心得》，可以帮助到您，就是壶知道最大的乐趣哦。
精益生产心得体会篇一有幸参加潍柴扬州公司组织的精益生产培训，使我受益匪浅。
作为一名中层管理者，应该如何更好、更合理掌控整个部门的生产运作；如何以管理促创新，以创新促生产，以精益生产理念为公司又好又快地发展保驾护航。
下面就精益生产谈一谈我的一些感想。
1、设立有关整顿浪费的制度，降低工人提出改进、创新的门槛。
工人只要提出合理、且对生产有益的改进就算一项成果，到年底的时候评比出优秀的成果，给予奖励和公布。
这样才能激发工人的创造热情，将员工的智慧充分加以利用，也就是先将第八大浪费减到最小。
2、生产计划要尽可能的细致和科学。
因为粗放的计划，肯定会造成库存和搬运的浪费，但是科学的计划还需要在下达计划的先期进行细致的工作，将各项零部件的生产节拍掌握清楚，然后再制订出科学的计划，避免不需要的零件堆满现场的弊端。
3、让现场管理真正地为生产服务。
现场管理应是生产管理的基石，而不应是障碍。
丰田公司的5s管理就是为整顿现场的浪费而服务的，只有建立起现场管理为生产服务的理念，才能将现场管理真正地做好。
4、工艺人员在编制工艺时，对加工余量的大小应科学、适当，避免不必要的加工和多余的加工，并且在审图时，对图中尺寸，粗糙度等严格要求的地方应与设计及时沟通，不必要的严格要求应放松，以减少加工难度和加工时间。
5、对产品质量问题的处理不能仅停留在事后管理的层面上。
应制定改善问题的制度，为持续改善创造条件，严格管控生产过程，变亡羊补牢为未雨绸缪。
创造出勇于和乐于面对问题的氛围，并提供对员工的方法培训，以加强对问题的追溯能力和解决问题的能力，从而真正做到全员抓质量的目的。
最后，我觉得，只要能够从一点一滴的小事改起，将精益的理念逐渐地渗透于日常的生产中，精益总会带来意想不到的收获。
精益生产培训心得体会（精选9篇）精益生产培训心得体会篇1一、全过程的高质量，一次做对质量是制造出来的，而不是检验出来的。
检验只是一种事后补救，不但成本高而且无法保证不出差错。
因此，应将品质内建于设计、流程和制造当中去，建立一个不会出错的品质保证系统，一次做对。
精益生产要求做到低库存、无间断流程，试想如果哪个环节出了问题，后面的将全部停止，所以精益生产必须以全过程的高质量为基础，否则，精益生产只能是一句空话。
“品质是做出来的，不是检验出来的。
”这句话也是我们经常讲的，与其后面堵住，不如前面控制。
所谓“千里之堤毁于蚁穴”，在所有的生产过程中，大家都是主人翁，每一个人、每一道关卡都是很重要的。
任何一道程序出了问题，都有可能生产出来不合格的产品。
二、标准化与工作创新厂长所讲的标准化与工作创新中的一些理论，我是很认同的。
如：“标准化并不是一种限制和束缚，而是将企业中最优秀的做法固定下来，使得不同的专业人来做得最好，发挥最大成效和效率。
而且，标准化也不是僵化、一成不变的，标准需要不断地创新和改进。
”经验转化成理论，理论转化成教材。
教材也要根据实际发生的情况，及时更新，及时调整。
专人做专事，即提高了效率，也保障了品质。
三、尊重员工，给员工授权尊重员工就是要尊重其智慧和能力，给他们提供充分发挥聪明才智的舞台，为企业也为自己做得更好。
出错一定有其内在的原因，只要找到原因施以对策，下次就不会出现了。
精益的企业雇佣的是“一整个人“，不精益的企业只雇佣了员工的“一双手“。
让员工也把自己的经验，自己的看法讲出来。
也许领导的所作出的决定可能是错的，领导只看到了事情的一面，而未能看到事情的全部。
在碰到问题的时精益生产培训心得体会篇2经过七天的培训以及三家企业参观，对精益生产系统有了一个初步的了解和认知。
结合公司现状，发现有许多地方存有改善提升的空间。
以下为此次培训的感想总结：一、消除浪费作为精益生产的目的，消除浪费是企业所必须要做的。
精益生产培训心得体会（优秀4篇）我们心里有一些收获后，写一篇心得体会，记录下来，它可以帮助我们了解自己的这段时间的学习、工作生活状态。
那么问题来了，应该如何写心得体会呢？以下内容是为您带来的4篇《精益生产培训心得体会》，希望能够给您提供一些帮助。
精益生产培训心得体会篇一精益就是要建立一个让更多的人如何去为客户创造价值的战略与环境。
管理者真正的实质劳动，应当是为团队提供方向与执行规则，营造团队激励文化，提供作业流程与标准化的知识管理系统。
中国管理模式的出路在于针对不同的文化建立流程化起相应的管理模式，搞一件事情就是改变一个人，要把良心越变越好，良心我们就需要在组织体系里面建立良知系统。
员工与企业之间是信任与业务合作矛盾关系，减小不是浪费或者改善不是对人的实施，而是由人来实施，人力价值永远是最重要的价值源泉。
丰田经营方式的核心是改善。
管理者就是家长与导师，他对员工的成长负有责任，他的就是把经验与解决问题的方法传授给员工。
激发对人尊重与持续改善现状的环境，会对团队有极大的收藏价值。
雪铁龙的的基本工资中，科唇工资是重要的一部分，这样可以鼓励公司员工员工长期留下，福利是一种保障员工稳定性的方式，可以进一步丰富员工的生存环境，提高公司形象。
永远把现状弄成最差，永远尊重员工，永远追求浪费资源无浪费的一流制造。
做客户最喜欢的卓越产品。
不要担心员工不够素质，要忧虑担心的是管理者习惯对智慧的。
耗竭。
不要把管理粗放归于员工素质低，如何回报让你在员工培育上所花出去的时间和精力获得回报，如果你把制造产品的过程，作为把员工智慧转化为创造雇员收藏价值的过程，那么，员工就成了人财。
员工是操作流程的主人，程序应当由员工做。
看板能把人与人之间的工作做到无缝连接，让你没有勒祖的空间，人发挥的唯一空间，就是搞如何把节点做得更加无缝。
有了订单，才有看板，有了看板，才有从制造商到部件厂，到车间协作厂之间的无缝看板联结。
中国文化最大的问题是没有数量化管理，大多人都在凭拍脑袋决策与政务办事。
把管理反向建立在以人为本上能才)○(是精益的必由之路。
以上是培训我这次的精益业务培训体会。
精益生产培训心得篇二参加了公司组织的精益生产学习后，我对精益生产的理解更为清晰。
作为制造型企业，要想在竞争日益激烈的市场环境中生存，就必须保持良好的竞争力。
而竞争力来源于公司的品牌形象、盈利能力、员工素质和高效率的产品供应系统。
精益生产正是行之有效提高竞争力的生产方式。
所谓精益生产是指合理的安排生产，以最低的制造成本，生产出满足客户需求的产品，并且创造最大利润。
精益生产有以下特点：一、“均衡化”与“多样化”多样化也就是多品种及少批量，但多品种少批量如果控制不好会对我们的库存尾数造成压力，也就是说资金的积压。
要解决这些问题需要做好均衡化的管理，在库存量及合格率上的有效控制是做好多样化的基础。
二、杜绝各种浪费以提高生产效率操作的浪费在我们的工作中时刻存在，如可找出这些浪费及改善是关键，要找出我们身边的浪费只有全员参与才能做到更全面。
要真正能达到杜绝各种浪费还要做大量的工作，需要大量的人力才能做到，所以我们做好宣传工作，动员全体员工积极参与才能杜绝各种浪费，达到提高生产效率的目的。
三、少人化、自动化“少人化”是从“省人化”过度得来的，这需要提高员工的操作技能才可实现。
而“自动化”除了设备自动化外，我觉得作为生产部门，人的“自动化”由其重要，人的“自动化”指我们每一个人都能自动去做事，自动去寻找问题并寻求解决措施，只有这样才能挖掘第一个人的潜力，使到在少人的情况下能完成预期的工作任务。
所以我们在人员的思想教育方面要多下功夫，使员工的意识上提高做到发处内心的自愿去做，只有这样才能达到“自动化”。
四、柔性生产“柔性生产”实际就是我们常说的“一岗多能”，如果我们每一个员工能够掌握多个岗位的操作技能，那么在生产上人员的调动方面较为灵活，是少人化、自动化及杜绝浪费提高生产效率的基础。
要使每一个员工能掌握多个岗位的技能必须多给员工有培训及实践的机会，我们要多关心他们的学习及给予分配不同的工作，让他们在理论及实践中提高操作质能。
精益生产是一种管理理念，其核心思想是改善，通过改善来消除生产中的各种浪费，从而降低制造成本，提升竞争力。
生产中的浪费包括：1、制造过多过早的浪费；2、库存的浪费；3、搬运的浪费；4、等待的浪费；5、制造不良品的浪费；6、加工作业的浪费；7、动作的浪费。
高技能的人员、良好的设备状态、合格的物料、标准化的作业方法和良好的环境状态则是顺利开展精益生产活动的基础。
因此，人员技能培训、TPM（全面设备管理）、SCM（供应链管理）、SOP（标准作业指导书）、5S等方面都需要同步的展开相关改善和提升活动。
一个好的精益生产体系应能降低制造系统对个人能力的依赖，当制造系统过份依赖于个人的能力时，其出现异常的风险也越高，因此：1、应制定作业标准：员工按标准作业，最好达到任何人都能作业的状态。
2、应消除员工犯错、偷懒的条件：设备、工装、治具应具备防呆能力。
3、通过制造工序能力分析（QA网络），提升工序的质量保证能力，在工序中打造零缺陷的产品，而不是依靠大量的检验人员。
对部门发展的思考：1、设立有关整顿浪费的制度，降低工人提出改进、创新的门槛。
工人只要提出合理、且对生产有益的改进就算一项成果，到年底的时候评比出优秀的成果，给予奖励和公布。
这样才能激发工人的创造热情，将员工的智慧充分加以利用，也就是先将第八大浪费减到最小。
2、生产计划要尽可能的细致和科学。
因为粗放的计划，肯定会造成库存和搬运的浪费，但是科学的计划还需要在下达计划的先期进行细致的工作，将各项零部件的生产节拍掌握清楚，然后再制订出科学的计划，避免不需要的零件堆满现场的弊端。
3、让现场管理真正地为生产服务。
现场管理应是生产管理的基石，而不应是障碍。
丰田公司的“5s管理”就是为整顿现场的浪费而服务的，只有建立起现场管理为生产服务的理念，才能将现场管理真正地做好。
4、工艺人员在编制工艺时，对加工余量的大小应科学、适当，避免不必要的加工和多余的加工，并且在审图时，对图中加严要求的地方应与设计及时沟通，不必要的加严应放松，以减少加工难度和加工时间。
5、对产品质量问题的处理不能仅停留在事后管理的层面上。
应制定改善问题的制度，为持续改善创造条件，创造出勇于和乐于面对问题的氛围，并提供对员工的方法培训，以加强对问题的追溯能力和解决问题的能力，从而真正做到全员抓质量的目的。
最后，我觉得，只要能够从一点一滴的小事改起，将精益的理念逐渐地渗透于日常的生产中，精益总会带来意想不到的收获。
我相信总有一天，当我们面临生产计划跟不上变化的时候，不是改变计划，而是学会控制变化。
在工作中只有不断自我剖析，不断自我提升，我们才能成为一名优秀的精益人才，为公司和社会更好的服务。
精益培训心得体会篇三在没有学习精益生产之前我认为精益生产是以5S工作方法为代表，以减少成本，提高效益满足客户需求的全面的质量管理体系，在生产、生活、管理等多个领域的文化理念，然而在学习之后呢，让我更全面，更深刻的了解精益生产的含义：精益是一个有系统的方法，经由不断的改善以找出及减少浪费，并在追求完美的前提下，在客户需求时才拉动生产线进行生产。
最值得我们注意的是不断的改善，持续改善的观念去追求完美！企业的精益管理是个很不错的管理理念，值得运用。
要学习精益生产首先要在思维观念上去改变自己，在价值观上要重塑对事物的看法，在工作中培养，什么是良好的工作习惯，比如看见车间走道上或是推车边有物料没有按要求摆放或乱放了，我们可以主动去纠正，从细微的角落去做，防止大的问题发生。
我们每天要做的事情，如果不是要做紧急的事和紧急但不重要的事上，应该把更多的精力应放在重要不紧急的或不重要不紧急的事情上，这些重要的、不紧急的事情做好了就不存在紧急的事情让你工作繁忙，这就形成了工作的一个良性循环。
另一方面就是要知道什么是价值溪流，其实就是把整个工艺流程看做是一条溪流的话，哪些是堵住溪流畅通的因素，找到问题所在，然后针对性的去分析，想办法去除最终使整个工艺流程更加合理，更加完善，使整个溪流畅通无阻，这就做到了精益生产的真正含义，要随时去找到可以改进的地方，力求做到完美。
工作中要区分哪些是有价值的工作，哪些是非价值的工作，什么是浪费的工作？在工作安排上要做到合理。
其实我们平时所说的浪费并不简单的是物料的浪费，没有加值的工作其实也就是浪费，多余的工作更是浪费，所以在工作安排上给了我更多的启发，要把工作做好，做的有成效，首先在工作安排上就要合理，就和制定工艺一样，如果一开始工艺就设计的不合理，那么可想而之后面的工作也随之不合理，问题的根源也就在此，要把问题在源头上解决掉。
那么什么是我们该做的事呢！反言之就是做有价值的事，做客户需求的事，生产的目的就是为了满足客户的需求，客户不需要的产品等于废品，所以一切以客户的要求出发。
当然也不是说非价值的工作就不要做，像资料的整理、存档，设备的维护和保养。
与客户联系，与相关人员沟通等，这些叫做非价值的工作但确是必要的工作，这些工作要合理的安排，安排不党或过份安排就成了浪费的工作。
在工作中避免浪费的工作，像犯错、发现错误、修正错误或重做等都属于浪费的工作，这些浪费的工作在我们生产中都存在，而且占总的工作比例还不小，要提高工作效率，减少浪费的工作很有必要。
最大的浪费源自整个生产流程的安排，员工的工作是根据制定的工艺流程来操作的`，工艺的完善起着关键的作用，比如说，从面料织造到漂染再到印花最后整理成品。
这其中人为的制度因素很多。
每到一个工序之前要做的一件事就是面料的检验，在场地、人员、设备、时间上都浪费极大。
当然造成检验的原因是质量问题，我先避开质量问题不说，如果没有这些质量问题，就不存在关关的检验，企业要顺利实施精益生产，平时的精益培训是很必要的呢，可以使精益深入人心。
精益培训心得体会篇四20xx年7月22、23日公司精益推进办组织一批生产班组长赴内蒙一机进行对标学习，很荣幸的我也作为其中一员参与了这次的学习。
本次学习以授课、实战、参观、交流为主，对班组生产过程中精益运用进行了探讨学习。
通过《流程优化探讨》和《精益班组建设》的探讨学习，深入了解改善的十大原则，精益生产的五项原则，七大浪费的识别，班组管理的定位及班组管理标准等内容。
开展了道场实战活动，组装减速机工序，单件产品实际加工操作时间不超过5分钟即可完成，但是实际操作过程下来却需要20多分钟，其中的浪费太多，引发我们思考“降低浪费，提高效率”的意识。
内蒙一机单位展览馆、四分公司传操公司、瑞特公司、精密技术加工车间的参观学习，以及下午三个优秀班组精益总结PPT交流，了解了内蒙一机优秀精益班组建设的值得我们学习的内容，班组服务意识的贯彻，标准作业指导书、作业要领书在机床区域的摆放悬挂，一岗多能、一人操作多机的实施，班组成员管理控制的实施等，这些都值得我们借鉴学习。
