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压铸模设计开题报告压铸模设计开题报告一、引言压铸是一种常见的金属加工方法，通过将熔融金属注入压铸模中，使其在模具中凝固成型。
压铸模具的设计是压铸工艺中至关重要的一环，直接影响产品质量和生产效率。
本开题报告旨在探讨压铸模设计的关键问题和挑战，并提出解决方案。
二、研究背景随着工业技术的不断发展，压铸模具设计面临着新的挑战。
首先，客户对产品外观和尺寸的要求越来越高，要求产品表面光洁度高、无瑕疵。
其次，新材料的出现使得压铸模具需要适应更多种类的金属合金。
此外，快速生产和高效率也成为了压铸模设计的重要指标。
三、研究目标本研究的目标是设计一种高效、精确的压铸模具，以满足客户对产品质量和生产效率的要求。
具体目标如下：1. 提高产品表面质量，减少缺陷和瑕疵；2. 适应不同金属合金的压铸需求；3. 提高生产效率，缩短生产周期。
四、研究方法为了实现以上目标，本研究将采用以下方法：1. 基于CAD软件进行压铸模具的三维设计，通过仿真分析模具的流动性和充型性能，优化模具结构；2. 通过实验测试不同金属合金的熔点、流动性等物理特性，为模具设计提供准确的参数；3. 基于模具设计和物理特性的数据分析，提出改进方案和优化建议。
五、预期结果通过上述研究方法，我们预期可以达到以下结果：1. 设计出一种结构合理、流动性良好的压铸模具，提高产品表面质量；2. 提供针对不同金属合金的压铸模具设计方案，满足不同客户的需求；3. 通过优化模具结构和流动性，提高生产效率，降低生产成本。
六、研究意义压铸模具的设计对于提高产品质量和生产效率具有重要意义。
本研究的成果将为压铸模具设计提供新的思路和方法，为相关行业的发展做出贡献。
同时，研究过程中所积累的知识和经验也将为压铸模具设计的进一步研究提供参考。
七、研究计划本研究计划分为以下几个阶段：1. 文献调研阶段：对压铸模具设计的相关文献进行综述，了解当前研究状况和存在的问题；2. 数据收集阶段：通过实验测试和模具设计软件，收集相关的数据和参数；3. 模具设计阶段：基于收集到的数据和参数，进行压铸模具的三维设计；4. 仿真分析阶段：利用CAD软件进行模具的流动性和充型性能仿真分析；5. 优化改进阶段：根据仿真分析结果，对模具结构进行优化改进；6. 结果评估阶段：对优化后的模具进行实验测试，评估其性能和效果；7. 结果分析和总结阶段：对实验结果进行统计分析，总结研究成果并撰写论文。
铝合金压铸件压力铸造成形数值模拟研究的开题报告一、选题背景铝合金压铸技术是制造大批量、高精度复杂零件的一种重要工艺。
铝合金压铸件在汽车、航空、航天等领域有着广泛的应用。
压铸是一种“快速凝固”工艺，可以实现高密度、细小晶粒尺寸、快速自然退火等优势，但同时也存在成形难度大、产生气缩缺陷等问题。
为了提高铝合金压铸件的质量和铸件成形的一致性，需要进行数值模拟研究，为优化铝合金压铸工艺提供科学依据。
二、研究内容与目标本研究的主要内容是开展铝合金压铸件压力铸造数值模拟研究，考虑压铸件铸型、射流速度、铸造温度等因素，分析压铸件在成形过程中的流动状态、热应力等问题，并对影响铝合金压铸件成形及质量的关键因素进行研究和优化。
本研究的目标是提出更科学合理的铝合金压铸技术措施，进一步提高铝合金压铸件成形质量和生产效率。
三、研究方法与步骤本研究采用有限元数值模拟方法，通过ABAQUS等工程软件对铝合金压铸件压力铸造过程进行数值模拟研究。
具体步骤如下：1.建立铝合金压铸件的有限元模型，包括铸型、射流、铸造温度等因素的影响。
2.设定边界条件和材料参数，进行数值计算，分析压铸件在成形过程中的流动状态、热应力等问题。
3.评估影响铝合金压铸件成形及质量的关键因素，如射流速度、铸造温度等。
4.通过调整关键因素，优化铝合金压铸技术措施，提高铸件质量和生产效率。
四、研究意义与预期结果本研究将对铝合金压铸件的生产提供科学的数值模拟方法和技术措施，有助于改进铝合金压铸工艺，进一步提高铝合金压铸件的成形质量和生产效率，推动铝合金压铸技术的发展。
预期结果为提出一些优化铝合金压铸工艺的方案和指导，以推动压铸业的均衡、可持续的发展。
压铸开题报告一、研究背景压铸是一种广泛应用于工业制造过程中的金属成形方法，其通过将熔融金属注入到预制模具中，等待其凝固后取出，从而得到所需的铸件。
由于其高效、精确和成本低等优点，压铸在各个行业中得到了广泛的应用。
然而，由于压铸过程中存在一些问题，如缺陷产生、模具磨损等，导致铸件质量无法达到预期的要求。
因此，本文将围绕压铸过程中存在的问题展开研究，并基于现有的技术手段，提出解决这些问题的方法和方案，旨在提高铸件质量和生产效率。
二、研究目的本文的主要研究目的如下：1.分析压铸过程中可能存在的问题和缺陷，如气孔、翘曲等；2.基于现有的技术手段，提出改善压铸质量的解决方案；3.设计和制作相应的实验模具，对改善效果进行验证；4.分析改善方案的可行性和经济性，为实际生产提供参考。
三、研究内容本文将按照以下步骤进行研究：1.调研分析：通过文献综述和实地调研，了解当前压铸过程中常见的问题和缺陷情况，如气孔、翘曲等；2.技术对比：对比不同的压铸技术，分析其优缺点，选择适合本研究的技术手段；3.解决方案设计：基于现有的技术手段，提出改善压铸质量的解决方案，如调整压铸参数、改进模具结构等；4.实验验证：设计和制作相应的实验模具，对改善方案进行实际验证，记录和分析实验数据；5.方案评估：分析改善方案的可行性和经济性，评估其对于提高铸件质量和生产效率的影响；6.结果总结：总结研究结果，对研究过程中的问题和不足进行讨论，并提出进一步的研究方向。
四、研究意义本文的研究成果对于改善压铸质量和提高生产效率具有重要意义。
通过深入分析压铸过程中的问题和缺陷，提出相应的解决方案，并进行实验验证和评估，将有助于优化生产流程，降低制造成本。
同时，本文的研究成果也可以为压铸技术的进一步发展提供理论和实践指导。
五、研究计划本文的研究计划如下：•第一阶段：调研和分析–完成对压铸相关文献的综述和分析，了解当前压铸过程中的问题和需求；–进行实地调研，了解实际生产中存在的压铸问题和改善方案；•第二阶段：技术对比和方案设计–对比不同的压铸技术，选择适合本研究的技术手段；–基于选择的技术手段，设计改善压铸质量的解决方案；•第三阶段：实验验证和结果分析–设计和制作实验模具，对改善方案进行实际验证；–记录和分析实验数据，评估改善方案的效果；•第四阶段：方案评估和总结–分析改善方案的可行性和经济性，评估其对生产效率的影响；–总结研究结果，讨论研究中的问题和不足，并提出进一步研究的方向。
压铸开题报告压铸开题报告一、引言压铸是一种重要的金属加工方法，广泛应用于汽车、航空航天、电子、家电等行业。
本文旨在研究压铸技术的原理、应用和发展趋势，以期为相关行业提供参考和指导。
二、压铸技术的原理压铸是通过将熔融金属注入金属模具中，经过压力作用下形成所需形状的工艺过程。
其原理主要包括：1. 金属熔化：将金属材料加热至熔化点，使其变为液态。
2. 注射：将熔融金属注入金属模具中，填充整个模腔。
3. 压力保持：在注射完成后，保持一定的压力，以确保金属充分凝固。
4. 开模：待金属冷却凝固后，打开模具，取出成品。
三、压铸技术的应用压铸技术在各个行业有着广泛的应用，主要体现在以下几个方面：1. 汽车行业：压铸技术广泛应用于汽车零部件的制造，如发动机缸盖、曲轴箱等。
2. 电子行业：压铸技术用于生产电子产品的外壳，如手机、电视机等。
3. 家电行业：压铸技术在家电制造中起到了重要作用，如冰箱、洗衣机等。
4. 航空航天行业：压铸技术在航空航天领域中用于制造各种复杂形状的零部件。
四、压铸技术的发展趋势随着科技的进步和工业的发展，压铸技术也在不断演进和改进。
以下是压铸技术的一些发展趋势：1. 自动化程度提高：随着自动化技术的不断发展，压铸设备越来越多地实现了自动化操作，提高了生产效率和产品质量。
2. 材料的创新应用：新型材料的出现为压铸技术带来了新的发展机遇，如高强度铝合金、镁合金等。
3. 精密化和高效化：随着模具制造技术的进步，压铸件的尺寸精度和表面质量得到了显著提高，同时生产效率也得到了大幅度的提升。
4. 环保节能：压铸技术在材料利用率、能源消耗等方面的改进，使其更加环保节能，符合可持续发展的要求。
五、结论压铸技术作为一种重要的金属加工方法，在工业生产中具有广泛的应用前景。
通过对压铸技术的原理、应用和发展趋势的研究，我们可以更好地理解和应用这一技术，为相关行业的发展提供支持和指导。
随着科技的不断进步，压铸技术将不断创新和发展，为各个行业的发展带来更多的机遇和挑战。
铝合金压力铸造和挤压铸造的研究的开题报告一、选题的背景铝合金因其重量轻、强度高、耐腐蚀、加工性能好等优点而广泛应用于航空、汽车、电子、建筑等领域。
其中铝合金压力铸造和挤压铸造是制造复杂形状、高强度、高精度的铝合金零件的主要方法。
随着工业技术的不断发展，铝合金压力铸造和挤压铸造已成为铝合金零件制造的核心技术。
然而，铝合金压力铸造和挤压铸造工艺参数的选择和优化，以及铸造缺陷的控制等问题一直是制约铝合金零件品质和提高生产效率的瓶颈。
因此，本研究旨在通过对铝合金压力铸造和挤压铸造的研究，探索其工艺参数优化和缺陷控制等关键技术，提高铝合金零件的品质和生产效率，促进铝合金在工业领域的应用。
二、论文的研究内容1. 铝合金压力铸造技术的研究通过对铝合金压力铸造工艺流程进行研究，探讨铸造温度、压力、注射速度、金属温度和模具温度等工艺参数对铝合金零件品质和生产效率的影响，探索最佳工艺参数。
2. 铝合金挤压铸造技术的研究通过对铝合金挤压铸造工艺流程进行研究，探讨挤压速度、温度、挤压力、保持时间等工艺参数对铝合金零件品质和生产效率的影响，探索最佳工艺参数。
3. 铝合金缺陷控制技术的研究通过对铝合金压力铸造和挤压铸造过程中可能出现的缺陷进行分析和研究，提出缺陷控制对策，包括金属气孔、缩孔、裂纹等缺陷的控制方法。
4. 铝合金零件性能测试和分析对铝合金压力铸造和挤压铸造的铝合金零件进行硬度、拉伸、冲击等性能测试，并对测试结果进行分析和评估，以验证研究结果的有效性。
三、研究的意义和贡献本研究从铝合金压力铸造和挤压铸造工艺的优化和缺陷控制两个方面入手，对铝合金零件制造的关键技术进行研究，旨在提高铝合金零件的品质和生产效率，推动铝合金在工业领域的应用。
具体贡献有：1. 探索铝合金压力铸造和挤压铸造的最佳工艺参数，提高铝合金零件的品质和生产效率；2. 提出铝合金压力铸造和挤压铸造过程中缺陷的控制方法，减少制品缺陷，提高产品质量；3. 对铝合金零件进行性能测试和分析，提供铝合金零件设计和制造的科学依据。
铝合金压铸工艺设计与仿真开题报告
为了进一步提高铝挤压模具的设计与制造水平，提高挤压模具的质量与使用寿命，以满足飞速发展的国民经济对铝挤压材与日俱增的要求，挤压加工的理论与应用问题急需组织人力、物力和财力开展攻关、开发和应用研究。
但根据目前科学技术发展的水平，挤压加工的理论与实用技术水平以及财力和人力资源等具体课题需要长远规划。
为了达到更高的要求，立此课题进行研究设计，以改善模具的结构及表面质量。
目前，我国型材挤压模具设计基本上还停留在传统的依靠工程类比和设计经验的积累上。
而实际上，型材断面越复杂，其挤压变形的不均匀性就越显著，从而造成新设计的模具很难保证坯料一次性的均匀流出，导致型材因扭拧、波浪、弯曲及裂纹等缺陷而报废，模具也极易损伤，必须经过反复试模、修模才能投入正常使用，造成资金、人力、时间、资源等方面的浪费。
因此，随着铝型材产品不断向大型化、扁宽化、薄壁化、高精化、复杂化和多用途、多功能、多品种、长寿命方向发展，改进传统的模具设计方法已成为当前铝型材工业发展的迫切需求。
而在国外，比如日美韩德等发达国家的一些模具设计技术及挤压模有限元分析软件已经相当成熟，在二次开发方面也有极大成就。
挤压模技术已经成为一种极重要手段遍的加工及各个工业部门。
铜合金压铸工艺的研究的开题报告题目：铜合金压铸工艺的研究一、选题背景铜合金作为一种优秀的材料，广泛应用于工业制品和精密仪器制造等领域。
在这些领域中，铜合金制件的质量和精度至关重要，需要通过高质量的铸造加工来保证。
传统的铸造方式在材料利用率、生产效率和产品精度方面均具有较大的局限性。
而铜合金压铸工艺则可以通过制备高品质、高精度的铜合金制品，成为铜合金制造领域的重要技术途径。
二、选题意义铜合金压铸工艺具有成本低、效率高、精度高等众多优点，能够满足现代制造业对材料、制件质量、生产效率等方面的需求。
尤其是在汽车、航空、电子等领域，铜合金压铸制品的应用越来越广泛。
因此，研究铜合金压铸工艺的机理和优化方案，可以提升铜合金制品的质量和生产效率，为推动现代工业制造提供技术支持。
三、研究内容1. 研究铜合金压铸工艺的机理，探究铜合金在高温、高压下的流动行为和凝固过程。
2. 优化压铸模具设计，提高铜合金制品的精度和表面光洁度。
3. 研究铜合金的合金成分和热处理工艺对制品性能的影响。
4. 对比不同材料、工艺参数、模具材料和润滑剂的应用效果，探索实现铜合金压铸制品的自动化生产。
四、预期成果通过对铜合金压铸工艺和机理的研究，完成模具设计和加工工艺的优化，实现铜合金制品高品质、高精度、高生产效率的实现。
通过实验数据的对比和分析，提供有效的工艺参数和润滑材料选择，为铜合金压铸制品的自动化生产提供技术手段。
五、参考文献1. 铸造压铸. 刘雄兵.北京: 化学工业出版社, 2010.2. 铸造工艺学. 魏福诚. 武汉：华中科技大学出版社，2005.3. 材料加工原理. 郭华东.武汉：武汉理工大学出版社，2011.4. 压铸件的结构和性能. 吴蕴芳等. 运城:太原科技大学学报，2008（8）:120-123.。
压铸模开题报告压铸模开题报告一、引言压铸模是一种用于制造金属铸件的重要工具，它在工业生产中扮演着重要角色。
本文将对压铸模进行开题报告，介绍其背景、意义和研究内容，旨在提供一个全面的了解和研究的基础。
二、背景压铸技术是一种通过将熔融金属注入到模具中，然后施加高压使其凝固成型的工艺。
压铸模是实现这一工艺的关键设备，它的质量和性能直接影响到铸件的质量和生产效率。
随着工业技术的不断发展，对于高精度、高效率的压铸模需求不断增加，因此对压铸模的研究和优化成为了重要课题。
三、意义优化压铸模的设计和制造，可以提高铸件的精度和表面质量，减少生产成本和能源消耗，提高生产效率和产品质量。
同时，压铸模的研究也可以推动压铸工艺的发展，促进工业制造的进步。
因此，深入研究压铸模的设计和制造具有重要的理论和实际意义。
四、研究内容1. 压铸模的结构设计压铸模的结构设计是研究的重要内容之一。
通过对模具结构的优化设计，可以提高模具的刚性和稳定性，减少变形和磨损，从而提高铸件的精度和表面质量。
2. 材料选择和热处理压铸模的材料选择和热处理对于模具的寿命和性能有着重要影响。
研究不同材料的力学性能、耐磨性和耐腐蚀性，选择合适的材料，并通过热处理等工艺改善材料的性能，可以延长模具的使用寿命，提高模具的耐磨性和抗腐蚀能力。
3. 表面处理和润滑压铸模的表面处理和润滑是保证模具正常运行和延长模具寿命的重要手段。
研究不同的表面处理方法和润滑剂，选择合适的处理工艺和润滑方案，可以减少摩擦和磨损，提高模具的使用效率和寿命。
4. 模具制造工艺模具制造工艺是保证模具质量和性能的关键环节。
研究不同的制造工艺，如数控加工、电火花加工等，优化工艺参数，提高制造精度和效率，可以提高模具的质量和性能。
五、研究方法本研究将采用综合实验和数值模拟的方法进行。
首先，通过实验测试和数据分析，收集压铸模在不同工况下的性能数据，建立模具性能测试数据库。
然后，使用有限元分析软件对压铸模进行数值模拟，研究其结构和性能。
篇一：压铸开题报告江西理工大学本科生毕业设计（论文）开题报告题目：学院系专业：班级：学号：姓名：指导教师：填表日期：年月日一、选题的依据及意义：模具是一种重要的工艺装备，其使用性能的好坏、寿命的高低，直接影响着一个企业产品的质量，更新换代的速度，以及经济效益和产品的市场竞争力。
现代模具行业是技术、资金密集型的行业。
近年来，我国模具行业结构调整步伐加快，主要表现为大型、精密、复杂长寿命模具和模具标准件发展速度高于行业的总体发展速度，塑料模和压铸模比例增大，面向市场的专业模具厂家数量及能力增加较快。
随着经济体制改革的不断深入，“三资”及民营企业的发展很快。
据国家统计局统计，截止2006年底，中国模具制造业规模以上企业1314家，从业人员244155人；全年完成总产值555.61亿元，实现销售收入和利润分别为539.58亿元、46.75亿元；出口10亿美元，进口14.7亿美元。
如果加上未统计的小型模具企业，估计我国现有的模具生产厂超过20000家，总从业人员50万人左右。
生产压铸模具的企业，一般兼做其他模具，但模具生产企业，不都生产压铸模。
由于压铸模生产的复杂性，这些企业中只有一部分企业能生产压铸模。
在现代材料加工业中，压铸工业已成为国民经济中的一个非常重要的行业。
压铸件由于尺寸精度高、组织致密、强度高，在机械行业中获得了较广泛的应用。
许多新产品的开发和生产在很大程度上依赖于压铸模具的设计和制造技术，特别是在汽车、摩托车、轻工、仪表、电子和航空航天等领域表现的尤为重要。
近些年来，我国的压铸模无论在制造工艺、产品外观质量和尺寸精度等方面，均有明显提高，但我国压铸模生产与国外的压铸模生产相比还是有较大差距，一些大型、精密压铸模具还需进口；国内的压铸件往往线条不清晰，表面光洁度也较差；国产模具的使用可靠性不稳定，运转中故障较多，返修量大，单产量不如进口模具高。
所以本课题以铝合金挡纱肋盘为研究对象，对其进行压铸模具设计具有十分重要的现实意义。
二、国内外研究现状及发展趋势：。
2.1.1压铸工艺及压铸模的研究现状及分析我国的压铸工艺始于20世纪40年代。
1950年代后期，压铸件逐渐应用到汽车、电工和仪表等行业中，极大地促进了压铸工艺的快速发展。
随后的十多年中，我国在压铸设备及其控制、压铸工艺及压铸材料等方面不断取得新的进展，自行设计了压铸模，压铸件的应用范围也扩展到农业机械、机床、办公用具、军工等领域。
1980年代后，我国已能够自行设计并制造出成系列的压铸机，并开始将计算机技术应用到压铸工艺。
近年来，由于汽车和摩托车工业的快速发展，极大地促进了我国压铸件的发展，完全能够满足国内各行业对压铸模零件的基本需求。
另外，由于世界模具技术的高速发展及国内汽车制造产业的不断发展壮大，国内的压铸产业也呈现跨越式发展，它已发展成为一个新兴的产业，年增长率保持在8％～12％。
据统计，1991年我国压铸件年产量仅16.5万吨，2000年，年产量接近50万吨，2005年，压铸件年产量约为86万吨，年产值近400亿元。
压铸件主要应用在汽车、摩托车、电动工具、五金制品、电子通讯、家用电器、玩具等领域。
当前，正值我国汽车工业进入高速增长期，产量连续多年大幅度增长，2006年产量超过700万辆，增大了对复杂、大型、精密压铸模的需求，压铸模具产业获得了前所未有的发展机遇。
随着汽车工业的快速发展，中国将成为世界上最大的汽车用户，因此压铸产业必将有更广阔的发展空间，也必将成为国民经济发展中的一个重要组成部分。
表2为2003~2006年我国汽车产量与压铸件产量的统计表。
可以预测，未来几年我国压铸模的生产仍将获得主要来自国内汽车工业的强劲推力。
经过几十年的发展，目前我国压铸模设计已经具有一定的水平，制造精度可达0.02～0.05mm，型腔表面粗糙度ra0.4～0.2μm。
模具制造周期：中小型的3～4个月，中等复杂的4～8个月，大型的8～12个月。
模具寿命：铝合金铸件模具一般为4～8 万表2 2003~2006年我国汽车产量与压铸件产量的统计次，国外可达8～15万次以上。
模具价格：国内约为引进价格的1∕4～1∕3。
我国已成为世界上压铸大国之一，但从技术和生产效率上看，我国的压铸业仍落后于日、德、美等发达国家，特别是一些大型、薄壁、精密压铸模具及技术含量高、制造难度大的压铸模一般需要进口，而且在引进技术的同时还需购买大型压铸机。
我国压铸模的设计、制造同国外发达国家相比，存在着较大的差距，主要有4个方面：一是模具寿命不长；二是外观质量不理想；三是模具可靠性较差；四是生产周期长，生产率低。
归根结底是压铸模标准化和专业化程度低造成的。
模具标准化和专业化程度对缩短产品开发周期，方便模具的维修与更换配件，提高产品竞争力和生产效率等方面都具有重要的作用。
在日本、美国、德国等模具发达国家，模具标准的制订、模具标准件的生产与供应，形成了完善的体系。
我国模具标准化工作起步较晚，在1983年“全国模具标准化技术委员会”成立后才开始。
模具标准化落后于生产，更落后于世界上许多工业发达国家。
因此贯彻模具标准化，提高模具标准件使用覆盖率，不但能有效提高模具质量，而且能大大缩短模具生产周期及降低生产成本。
有资料表明：采用模具标准件能够使企业节约25％～45％的模具加工工时，缩短30％～40％的模具生产周期。
随着工业产品多品种、小批量、快周期生产的发展，为了提高模具产品在市场经济中的快速应变能力和竞争能力，在模具生产周期愈加重要的今天，提高模具标准化的意义更显得尤为重要。
另外，我国压铸模研究不多，新技术主要依赖于国外的技术，压铸模具技术水平较低，已经严重制约了我国压铸产业的发展，特别是一些大型、精密、复杂的压铸模，还主要依赖于进口。
尽管日前我国压铸模具企业规模普遍不是很大，生产人数不是很多，技术设备相对落后，且多集中在沿海经济发达省市及汽车、摩托车等工业基地，但进入21世纪后，我国压铸模具的技术水平有了很大提高，不少企业已引进和应用了国外先进的压铸模加工设备及检测设备。
我国的压铸模具水平完全可以满足摩托车、家电等行业的压铸模需求，汽车行业所用的压铸模国产化比例也越来越大，并开始研制镁合金模具，而且一些企业生产的模具还出口到工业先进国家。
压铸模具已开始向复杂化、大型化、长寿命方向发展。
2.1.2 cad∕cam技术在压铸模生产中的应用及发展我国的cad∕cam技术的研究起步较晚。
1980年代中后期，工业界开始认识到cad技术对生产力的巨大推进作用，加之计算机技术的快速发展，及国内外市场激烈竞争的不断发展，国内一些学者对cad技术研究的积极性越来越高。
1990年代后，国内一些高等院校和学者逐渐开始对压铸模cad技术进行尝试性开发与研究。
哈尔滨科学技术大学提出“压铸模cad系统”，华南理工大学和东南大学联合开发的“压铸工艺参数及缺陷判断的专家系统”，具有一定的综合优化作用；华中科技大学对压铸模cad∕cam系统研究十多年，也取得了较好的效果。
罗蓬根据气体的流动原理，研究了铝合金压铸模排气系统的工作状况，给出了排气道最小截面积的计算公式及排气道的计算机辅助设计方法，开发设计出压铸模排气系统的cad技术。
于彦东开发出压铸模标准件的cad系统，利用visual foxpro建立数据库，对铝合金压铸模中各模板及零件进行编程设计，采用c语言将数据文件转化成在autocad下可执行的scr文件，通过script命令在autocad绘图方式下自动生成所需的模具设计图形文件，从而实现压铸模cad系统的参数化设计。
四川大学的张永红和郑忠俊在autocad2000平台上利用visualc++6.0和obiectarx2000开发出压铸模推出机构cad系统。
随着计算机技术的高速发展，压铸模cad 技术作为衡量压铸工艺水平的标志之一，逐渐受到了压铸模设计和使用单位的高度重视，压铸模cad技术的快速发展大大地提高了我国压铸工业的技术水平，也提高了压铸产品的国际市场竞争力。
2.2 国外研究现状及分析世界上许多国家，特别是一些发达国家都十分重视模具技术的开发，大力发展模具工业，积极采用先进技术和设备，提高模具制造水平，已取得了显著的经济效益。
国外发达国家的模具厂一般规模都不大，但专业化强，技术水平高，生产效率极高。
大体分为两类：一类是独立的模具厂；另一类是隶属于一些大的集团公司的模具厂。
国外模具企业对人员素质的要求较高，技术人员一专多能，设计人员一般能独立完成从工艺到工装的设计；操作人员也具备多种操作技能；营销人员对模具的了解和掌握也很深。
国内模具企业分工比较细，缺乏具有较高综合素质的人员。
国外模具企业对cad/cam/cae技术的应用比较广泛。
国内模具企业中一些骨干厂家在这方面和国外差距不大，有的已达到了国外的水平。
但一些中小型模具企业与国外相比，还有较大的差距。
在模具的价格和制造周期上，国外模具价格一般是国内的5~10倍，制造周期是我们的2~3倍（含模具的调试、运输时间)，在这两方面，国内模具企业是有一定竞争优势的。
cad技术起始于1950年代末，经过几十年的发展，已由简单的线框式系统发展到参数化设计系统，目前正在朝向智能化、网络化、数字化、标准化方向发展。
模具cad系统已有30多年的发展历程，且发展快速。
相对而言，压铸模cad技术的研究起步较晚，但发展却十分迅速，且可以有效地借鉴其他模具cad的开发经验，开发压铸模cad系统。
压铸模cad技术的发展速度相当快，大致上经历了由低级到高级、由研究到应用的过程。
早期开发的压铸模cad技术的主要是能够减轻设计人员的劳动强度，因而仅利用计算机的计算功能进行压铸工艺参数的选择，比较典型的是美国enic institute开发的锌压铸模cad系统，该系统只是将浇注系统中的复杂计算加以简化，而不能实现图形的输入和输出。
后来，为了充分发挥计算机的性能，开发的压铸模cad系统增加了新的功能，如在压铸过程可以进行金属填充数值模拟、压铸模温度场及应力场的数值模拟等功能，最典型的是意大利比萨大学机械技术研究所开发的“preheat”程序，此程序可通过二维数值方法求出压铸模型的温度分布，从而确定冷却管道的分布。
由于计算机技术的快速发展，压铸模cad系统进入了一个崭新的发展阶段。
日前，较完整的压铸模cad系统不仅能够进行压铸模设计的参数计算和选择，而且还能够生成和输出图形，并可模拟分析金篇二：压铸模开题报告1.课题研究目的及意义模具是一种重要的工艺装备，其使用性能的好坏、寿命的高低，直接影响着一个企业产品的质量，更新换代的速度，以及经济效益和产品的市场竞争力。
现代模具行业是技术、资金密集型的行业。
近年来，我国模具行业结构调整步伐加快，主要表现为大型、精密、复杂长寿命模具和模具标准件发展速度高于行业的总体发展速度，塑料模和压铸模比例增大，面向市场的专业模具厂家数量及能力增加较快。
