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现代窑炉分类、节能的原理及烧成操作能源紧张已制约世界经济和中国经济的发展，陶瓷行业作为耗能大户行业之一，如何节能降耗不单是为国家考虑，为我们的子孙后代考虑，也是我们行业自身求生存求发展的迫切需求。
陶瓷整个生产过程，烧成成本占去总成本30％以上，二次烧成、三次烧成的成本更高。
降低烧成成本就是降低了生产总成本，我们陶瓷行业已进入微利时代，如果在烧成成本上降低10～20％以上，那么我们工厂可能增加2～6％以上的利润空间。
在烧成成本上降低20％以上有可能吗？我的回答是肯定的，对潮州大部分陶瓷工厂窑炉能耗还相当的高，窑炉节能的潜力还很大。
今天我所要讲的是现代窑炉节能原理，也就是说现在哪种类型的窑炉最节能，确定了窑型后怎样建造这座窑可以达到最佳的节能效果。
一、陶瓷窑炉分类1、按构造型式分：梭式窑、隧道窑、辊道窑、推板窑、圆型（转盘窑）、钟罩窑。
2、按供热方式分：煤窑、柴窑、电窑、燃气窑。
煤窑、柴窑已被淘汰，清洁能源窑炉（电、燃气）已走向成熟及发展阶段。
3、按烧成温度分：高温窑、中温窑、低温窑。
实际上我们现在有一些窑已经把窑炉构造，供热方式，烧成温度全概括出来了，如八立方高温燃气梭式窑、双板燃气式中温辊道窑、电热辊道烤花窑、电热网带烤花窑等。
二、各种窑炉的适用范围及节能比较1、梭式窑。
间隙式生产窑炉，适合小批量多品种生产，由于生产的灵活性，现在很多中小陶瓷瓷厂都还采用这种窑炉。
但由于是间隙式，窑壁、台车要吸热消耗能量，总的比较起来耗能相对较高，但通过窑炉设计和制造者的努力，比如采用高速燃烧机快速烧成，采用轻质耐火保温材料减少窑炉蓄热，有的快速烧成梭式窑已达到与旧有隧道窑相媲美的节能效果。
2、隧道窑。
故名思议，它的窑体像隧道。
其实广义上的隧道窑包含辊道窑、台车式隧道窑、推板窑、转盘窑都属于隧道窑的范围。
狭义上的隧道窑。
我们仅指台车式隧道窑，但潮式叫法叫推板窑，五年前在潮州听到真把我搞糊涂了，事实上我要说明一下，推板窑是耐火板直接承载在耐高温的导轨上，（如刚王砖导轨或刚玉球导轨能原地滚动）耐火板一块接着一块，由于受耐火板承载推力所限制，一般不长，长则二十米，短则几米，一般烧成高温粉末或特种陶瓷，日产量不大。
陶瓷耐火材料陶瓷耐火材料是一种具有耐高温、抗化学侵蚀和优良机械性能的特殊材料，广泛应用于冶金、化工、建材、电力等行业。
它们能够在高温环境下保持稳定的物理和化学性能，具有良好的抗热震性和耐磨损性，因此在工业生产中发挥着重要作用。
首先，陶瓷耐火材料的主要成分是氧化铝、硅酸盐和氧化硅等无机非金属材料。
这些材料具有高熔点、高硬度和优良的绝缘性能，能够在高温下保持稳定的物理和化学性能。
因此，它们被广泛应用于高温炉窑、炼铁炉、玻璃窑、水泥窑等工业设备的内衬和隔热层，起到保护设备不受高温侵蚀的作用。
其次，陶瓷耐火材料的耐热性能非常突出。
在高温环境下，它们不会发生软化、变形或熔化，能够长时间保持稳定的物理和化学性能。
这使得它们成为高温工业设备的理想材料，能够有效保护设备不受高温侵蚀，延长设备的使用寿命，提高生产效率。
此外，陶瓷耐火材料还具有良好的抗化学侵蚀性能。
在酸、碱等腐蚀性介质中，它们能够保持稳定的化学性能，不会发生腐蚀和溶解。
因此，它们被广泛应用于化工设备的内衬和隔热层，能够有效保护设备不受化学侵蚀，延长设备的使用寿命。
最后，陶瓷耐火材料具有良好的抗热震性和耐磨损性。
在温度急剧变化的环境中，它们不会发生裂纹和剥落，能够保持稳定的物理和化学性能。
同时，它们的硬度很高，能够抵抗磨损和冲击，保持长期稳定的使用性能。
综上所述，陶瓷耐火材料具有耐高温、抗化学侵蚀和优良机械性能，广泛应用于冶金、化工、建材、电力等行业。
它们能够在高温环境下保持稳定的物理和化学性能，具有良好的抗热震性和耐磨损性，为工业生产提供了重要的保障。
在未来，随着工业技术的不断发展，陶瓷耐火材料将会发挥越来越重要的作用，为各行业的发展提供强大的支持。
关于炉衬耐火材料的选择现代技术的发展，大大地促进了我国高炉技术的进步，高炉一代寿命大大提高。
这除了应归于高炉炉体结构参数趋于合理、操作参数的进一步优化外，还应归功于高炉炉衬耐火材料与施工技术的进步。
我们就国内目前高炉炉衬耐火材料的应用情况，优选了三套比较有代表性的方案。
其中，方案一选择了高导热石墨炭和半石墨化烧成炭砖砌筑炉底：炉缸采用高导热的微孔炭砖；并采用陶瓷杯技术；炉腹、炉腰、炉身下部选用si3N4结合sic砖。
这种结构选择的材料等级较高，造价较贵。
方案二以国产烧炭块代替方案一中的烧成炭砖，并以国内自行研制的与si3N4结合sic砖性能接近，而价格便宜得多铝碳砖部分代替si3N4结合sic砖，以达到降低造价的目的。
方案三采用了与方案二相同的炉底结构，但在炉腹、炉腰、炉身下部直至中部大量采用烧成铝碳砖代替si3N4结合sic砖，进一步降低高炉造价。
下面就有关高炉炉衬耐火材料的选择分别预以说明。
一、炉缸、炉底的耐火材料的选择高炉炉底、炉缸是高炉的重要部位，炉龄的长短，主要取决于这两部位的使用寿命。
因此，近代高炉在此部位均采用炭砖加陶瓷杯的混合结构。
炉底下部全部使用炭砖，上部靠周边冷却壁砌筑环形炭砖，炉缸部位也采用炭砖砌筑，在炉底中央和炭砖内侧砌筑陶瓷质材料的陶瓷标。
采用这种结构形式，其目的是利用炭砖热传导性能好的特点，加强炉底冷却散热，将铁水凝固等温线（1500℃）向上部推移，并把800℃左右的化学反应等温线推至保护层内，从而减缓炉底侵蚀速度，防止环形断层的发生，延长炉底使用寿命，另外，炭砖的最大弱点是抗氧化能力差。
尽管高炉冶炼性属于还原性气氛，但是暴露无遗在与炉气接触的炭砖，仍然非常容易氧化。
因此，采用在炭砖内侧镶砌一层高温理化性能特好的中性陶瓷材料以保护炭砖在烘炉期间和炉役前期不被氧化的陶瓷杯技术，能够有效地阻止液体炉渣和铁水过早地向炭砖渗透接触，间接地延长高炉的使用寿命。
在方案一中，我们推荐了炉底为半石墨化炭砖加高导热石墨炭砖，炉缸侧壁为国产微孔炭砖，整个炭砖内侧为莫来石砖砌筑的陶瓷标的方案。
窑用耐火材料的选用原则易敏（武汉船舶职业技术学院，武汉４３００５０）１回转窑各带耐火材料的选用原则１．１预热带、分解带预热带和分解带的温度相对较低．要求砖衬的导热系数小，耐磨：在这个区域来自原燃料的硫酸碱和氯化碱开始挥发，在窑内凝聚和富集，并渗入砖的内部。
普通黏土砖与碱反应形成钾霞石和白榴石．使砖面发酥。
砖体内产生膨胀致其开裂剥落（这个损坏现象被统称为“碱裂”）。
而含Ａ１２０，２５％～２８％和ＳｉＯ，６５％一７０％左右的耐碱砖或耐碱隔热砖在一定的温度下与碱反应时．砖的表面立即形成一层高黏度的釉面层，封闭了碱向砖内渗透的通道。
防止了“碱裂”，又增大了砖面对窑研磨的抵抗力．变“碱害”为“碱利”。
但这种砖不耐１２００℃以上的使用温度．所以预热带一般采用磷酸盐结合高铝砖、抗剥落高铝砖。
也可以采用耐碱砖。
分解带一般都采用抗剥落高铝砖，硅莫砖在性能上优于抗剥落高铝砖．寿命比抗剥落高铝砖高约１倍，但价格较高。
窑尾进料口宜采用抗结皮的碳化硅浇注料。
１．２过渡带和烧成带过渡带：该带窑皮不稳，要求窑衬抵抗气氛变化能力好、热震稳定性好、导热系数小、耐磨；国外推荐采用镁铝尖晶石砖．但该砖的导热系数大。
筒体温度高。
相对热耗要大．不利于降低能耗。
国内的硅莫砖导热系数小、抗磨，性能一定程度上与进口材料相媲美。
烧成带：该带温度高，火焰温度达１７００℃以上，化学反应激烈．高温下熟料液相、熔融燃料灰渣的渗入以及随窑气渗入的硫酸碱和氯化碱等对各种耐火材料都有很强的化学侵蚀能力。
在氧化一还原气氛频繁交替的窑上．形成硫化物，并凝聚在砖内，停窑时转为氧化气氛，硫化物转化成硫酸盐，体积增大．如此反复循环，破坏了砖的结构，引起砖的开裂。
因此，在烧成带要求砖衬抗熟料侵蚀、抗ＳＯ，、ＣＯ：能力强。
国外一般采用镁铝尖晶石砖．但该砖挂窑皮比较困难．而白云石砖热震稳定性不好，易水化：国外的镁铁尖晶石砖在挂窑皮上效果较好．但造价太高，国内新采用低铬的方镁石复合尖晶石砖使用情况较好。
两类耐火砖烧成窑炉的特征和适应情况：连续窑和间歇窑现在使用的烧成窑炉，有连续窑与间歇窑。
耐火材料的烧成大多使用连续窑，仅硅砖或特殊砖的烧成使用不连续窑。
（1）连续窑：隧道窑。
（2）间歇窑：方窑、圆窑、梭式窑、车底式钟罩窑。
一、连续窑耐火材料烧成用隧道窑大部分为直焰式，由预热带、烧成带及冷却带构成，在窑外向窑车上码装砖坯，从预热带入口入窑，顺次经过各带由冷却带出口出窑。
隧道窑分类如下：（1）按燃烧方式分类：（2）按烧成温度分类：普通烧成1500℃以下；高温烧成1500-1700℃；超高温烧成1700℃以上。
（3）按窑车入窑方式分类：连续送入式；断续送入式。
按燃烧方式分类时，顶烧式窑系在燃烧带窑顶设置烧嘴，主要用于1500℃以下的烧成。
下图表示了用码装砖坯的间隔作燃烧室，在这之间进行向下间歇燃烧。
因而，窑车入窑为断续送入方式，干燥带多用直接干燥。
顶烧式的特征有：1）可以设计成宽度大而长度小的短窑。
2）由于采用间歇燃烧温度的调节方式，故可在制品之间燃烧，可大幅度的节能。
3）干燥带为直接式。
另外，顶烧式窑用于1700℃以上的超高温烧成时，在窑轴线方向直角倾斜窑顶上设置烧嘴，烧嘴火焰温度可有效地传给砖坯，并且具有降低窑车用耐火材料或窑具用耐火材料的热负荷的特点。
采用此种型式的窑，是为了获得超高温，而使烧嘴连续燃烧及窑车连续送入。
侧烧式窑，系在侧面设置烧嘴，如下图左侧所示，有预燃烧室，广泛用于普通烧成。
该方式是把砖坯在窑车上连续码装和连续送入方式，大容量烧成用窑的长度较长，具有提高成本的缺点，在耐火材料烧成方面其使用有减少的趋势。
与此相反，如上图的右侧所示，不留预燃烧室，为使在砖坯之间燃烧，在窑车上码装砖坯时留出一定的间隔。
这种类型的窑用于1700℃以上的超高温烧成，窑车断续送入。
其次，按烧成温度分类：普通烧成主要用于粘土质、叶蜡石质等通用耐火砖的烧成，可以采用顶部间断燃烧式和侧烧式窑。
高温烧成主要用于硅酸盐结合的碱性砖、高铝质砖、硅质砖等的烧成，可采用侧烧式窑。
陶瓷窑炉用耐火材料性能要求陶瓷窑炉是制作陶瓷的重要设备之一，而耐火材料则是确保窑炉高温下正常运转的保障。
陶瓷窑炉用耐火材料性能要求如下：1. 耐高温性能陶瓷窑炉工作温度通常在1000℃至1300℃之间，因此耐火材料需要具有较好的耐高温性能。
其能够在高温下稳定地存在，不发生破裂或者渗透现象，并且还要具有一定的耐侵蚀性，能够抵御窑内流动的熔融钠、烟气以及尘埃等的侵蚀，确保窑炉长期的运作。
2. 耐磨损性能在陶瓷制造过程中，陶瓷坯体需要经历多次烧制和退火，窑炉的耐火材料会不断受到磨损和热膨胀的影响，因此需要具有一定的耐磨损性能。
能够在长时间内承受窑炉烘烤和陶瓷坯体的摩擦，不因摩擦造成热胀冷缩现象，确保陶瓷制造过程中窑炉的稳定运转。
3. 防渗透性能陶瓷窑炉长期运行会导致窑炉材料表面因氧化、磨损而产生微小裂缝，如果耐火材料没有较好的防渗透性能，就会导致气体、氧化物在窑炉壁上的渗透，缩短耐火材料使用寿命，甚至影响窑炉的优良运转状态，因此防渗透性能也是陶瓷窑炉用耐火材料的重要性能之一。
4. 密实性与抗热震性能陶瓷窑炉用耐火材料的密实性是指材料的质地结构紧密，不会因为高温、震动、热膨胀而产生断裂现象。
而抗热震性能则是指材料能够在温度变化大且突然的情况下保持稳定，不会因为突然的温度变化而破裂或者产生与窑炉壁面的分离等现象。
因此，密实性与抗热震性能的好坏对于耐火材料的使用寿命以及陶瓷加工质量有着重要的影响。
5. 操作性能除了以上几个性能，陶瓷窑炉用耐火材料的操作性能也是一个需要考虑的重要因素，否则会在制陶过程中带来很多不便。
比如，耐火材料的分析性能要尽可能高，这样可以在操作时更好的预测变化，并进行预防措施。
此外，耐火材料的结构合理，易于贴附和拆卸，可以减少后期的维护和换防工作。
以上是针对陶瓷窑炉用耐火材料性能要求的介绍，对于陶瓷制造企业而言，选择适合自己窑炉的耐火材料是确保陶瓷制品质量和企业经济收益的关键要素。
陶粒回转窑耐火材料
陶粒回转窑耐火材料是一种用于陶粒回转窑内耐火衬里的材料。
陶粒回转窑是一种用于石材、陶瓷等材料的过程中进行烧结和烘干的设备，因此需要使用耐火材料来保护窑炉内壁不被高温烧蚀。
陶粒回转窑耐火材料主要有以下几种：
1. 氧化铝耐火材料：氧化铝耐火材料具有良好的耐高温性能和耐热震性能，可以承受高温下的腐蚀和热应力。
2. 镁砂耐火材料：镁砂耐火材料具有优异的耐高温性能和耐碱性能，可以经受高温环境下的侵蚀，同时具有良好的耐热震性能。
3. 硅砂耐火材料：硅砂耐火材料是一种耐高温耐火材料，具有良好的抗热冲击性能和耐碱性，适用于高温环境下的使用。
4. 高铝石耐火材料：高铝石耐火材料是一种含有较高铝含量的耐火材料，具有良好的耐高温性能、耐热震性能和耐碱性能。
以上是常用的陶粒回转窑耐火材料，根据具体的工艺和材料要求，可以选择适用的耐火材料来保护陶粒回转窑的内壁。
