平衡率分析表
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25
车子定位
车子放置在操作者身后，转身作业造成劳动强度大；
26
车子高度
车子过高，女职工个子较矮，难以把加工后主机放置到顶部一层，造成操作困难（每车30台）；
27
膜壳定位
膜壳，放置在操作者身边右侧，造成车子只能放置到身后，增加劳动强度；
28
走路
推车+取车，每次来回35.5S（测三次平均值），平均每台主机需要1.18S；
19
定位
端子机：专做端子，线子散放在操作台上；
20
主线
工序
四
线头剥过短
全自动电脑剥线机剥线头过短，造成在该工序再次剪线作业，增加一次作业，增加平均每台主机剪线作业时间3.26S；
21
定位
2种线子、接线帽、剥线钳，放在生产线中间位置，用手取，超过30cm，增加劳动强度及作用时间；
22
生产线过长
流水线过长，距离工序三过远，经常走到前面推滑板，6S左右，每台主机需要1S；
15
节拍
该工序时间较短仅为27.88S，存在工作量不足。
16
辅助
三
人机分离
全自动电脑剥线机，需要人工手接剥线头后的线子，未能够实现人机分离；造成巨大浪费；
17
人机分离
自动切管机，在操作过程中，需要操作工用手破劲，人机未能够分离；造成巨大浪费；
18
定位
端子机：变压器/电源等需要做接线端子操作，剪刀、剥线钳、端子套、线子放置不顺手，混乱；
6
辅助一
辅助工序设置
第一道辅助工序设置在生产工位东侧，隔离一个通道，做好滤瓶盖增加二次搬运问题等。
7
主线
工序
二
穿垫片+上螺丝
因底板加工过程中先打孔攻丝再喷漆作业，螺丝孔被堵，上螺丝不顺利，，再加上需要穿垫片，平均时间12.2S.。
8
螺丝配置
Φ4*14螺丝头较小，螺丝刀卡不住，存在经常打坏螺丝情况，打坏螺丝需要把螺丝孔扩大，在底部上一个螺帽。
2
走动
第一道工序人员需要走动到做滤瓶盖辅助工序取滤瓶盖，来回2次，12S；
3
生产线过长
因生产线过长，需要站起来手伸到对面流水线上取滑板，每次时间：每个滑板至少需要1.5S；
4
滤瓶该放置位置
滤瓶该放置位置在身后，每次需要左右转身各一次取滤瓶盖，劳动强度大，易造成疲劳
5
定位
三个滤瓶该（其中2个为连接在一起），放到操作台上后，取底板通过吸铁石吸附固定；该工序存在对位情况；原因是底板通过吸铁石吸附但未能够设置定位装置，三个滤瓶该也未能够定位；
29
生产线过长
流水线过长，距离工序四过远，经常走到前面推滑板，6S左右，每台主机需要1S；
30
节拍
该工序时间较短仅为28.02S，存在工作量不足。
31
辅助
五
工具
装膜壳的三个弯头，使用短螺丝刀、150mm活动扳手进行紧固作业，造成手腕、手臂劳累。
5、存在问题（4）
序号
问题点
问题描述
备注
32
主线
述
备注
12
主线
工序三
材料放置
变压器、高压开关、冲洗阀等，放置在桌子及地面的箱子里，现场混乱，拿取不方便。
13
材料放置
Φ4*14、Φ2自攻螺丝、管卡共3各盒子，放置在生产线中间，取物距离超过30cm，拿取不方便，增加劳动强度及作用时间；
14
生产线过长
流水线过长，距离工序二过远，经常走到前面推滑板，6S左右，每台主机需要1S；
全线：产线平衡率81.72%；线内平衡损失=41.39%；综合损失=26.3%。总损失率67.69%。
一、存在问题：
1、全线平衡率81.72%，明显偏低；
2、存在问题（1）
序号
问题点
问题描述
备注
1
主线
工序
一
在底板上安装下管卡
第一道工序打滤瓶盖的前道工序，在底板上安装下管卡，由五号工序/三号工序人员走过来作业，来回走动太多，浪费时间；增加安装下管卡后堆码工序。
9
材料定位
Φ4*14、自攻螺丝、垫片、管卡、废螺丝等共5各盒子没有统一；尖嘴钳、斜口钳各一把放在桌子上。
10
辅助二
生产浪费
提前加工量大，存在生产浪费问题，造成需要放置一个车子堆放泵，操作人员转身放置泵；
11
走路
辅助操作工需要到车间放置物品区域，用老虎车拉泵，废纸箱等需要用老虎车送到垃圾站。
3、存在问题（2）
37
自动撕标机
手工撕贴T33标贴
38
辅助
六
工具
T33使用短螺丝刀紧固2个弯头，造成手腕、大背劳累。
39
定位
距离上线第五道工序距离较远，搬运距离过长（在主线三号工序东侧）。
40
主线
七
生产线过长
流水线过长，距离工序六过远，经常走到前面推滑板，6S左右，每台主机需要1S；
41
模具设计
上下管卡1、3号位置顶头，造成：
1、增加检查管卡工作，1.5-2S；
2、出现顶头，需要返工，12S左右。
6、存在问题（5）
序号
问题点
问题描述
备注
42
主线
八
生产线过长
流水线过长，距离工序六过远，经常走到前面推滑板，6S左右，每台主机需要1S；
43
定位
标贴：荣事达、压力桶、废水桶、纯水龙头、产品标识等共5个标贴，随意放置在桌面上；
序号
项目
计算公式
结果
备注
1
系统平衡率
∑OCT
系统平衡率=×100%
∑TT
42.45
=———*100%=73.69%
57.6
2
产线平衡率
∑CT
产线平衡率=×1000%
瓶颈节拍时间X工位数量
312.2
=———*100%=81.72%
382..05
3
工艺平衡率
∑VA
工艺平衡率=X 100%
VAMAX X工位数量
219.34
=——*100%=57.41%
382..05
5
平衡率分析:
1、CT表示完成一次单位作业需要的时间；
2、TT表示实际生产一件产品需要的时间；
3、VA表示增值时间；
4、OVA表示不增值时间；
5、OCT作业节拍时间。
TT=57.6S（每台设备生产时间）
CT=42.45S（现场测试瓶颈工序时间）
T33的子母卡放置距离超过30cm；
33
材料定位
操作台上散放管路组件、管线组件；
34
车子高度
车子过高，女职工个子较矮，难以把加工后主机放置到顶部一层，造成操作困难；
35
生产线过长
流水线过长，走到前面推滑板，每次14S左右推7-8块滑板，每台主机需要0.875S；
36
走路
推车+取车，每次来回35.5S（测一次）；平均每台主机需要0.71S；
4、存在问题（3）
序号
问题点
问题描述
备注
23
主线
工序五
无效作业，增加质量风险
剪去捆扎线头工序，平均每台主机需要3.42s，且易造成剪断线子质量事故。本身捆扎线长短不影响产品质量，因增加该操作反而增加产品质量风险，增加工作时间。
24
材料定位
螺丝（Φ5*16）一盒、管卡一盒、捆扎线一盒、膜壳卡子一盒、剪刀盒放在生产线中间位置，拿去距离超过30cm，增加劳动强度及作用时间；
车子定位
车子放置在操作者身后，转身作业造成劳动强度大；
26
车子高度
车子过高，女职工个子较矮，难以把加工后主机放置到顶部一层，造成操作困难（每车30台）；
27
膜壳定位
膜壳，放置在操作者身边右侧，造成车子只能放置到身后，增加劳动强度；
28
走路
推车+取车，每次来回35.5S（测三次平均值），平均每台主机需要1.18S；
19
定位
端子机：专做端子，线子散放在操作台上；
20
主线
工序
四
线头剥过短
全自动电脑剥线机剥线头过短，造成在该工序再次剪线作业，增加一次作业，增加平均每台主机剪线作业时间3.26S；
21
定位
2种线子、接线帽、剥线钳，放在生产线中间位置，用手取，超过30cm，增加劳动强度及作用时间；
22
生产线过长
流水线过长，距离工序三过远，经常走到前面推滑板，6S左右，每台主机需要1S；
15
节拍
该工序时间较短仅为27.88S，存在工作量不足。
16
辅助
三
人机分离
全自动电脑剥线机，需要人工手接剥线头后的线子，未能够实现人机分离；造成巨大浪费；
17
人机分离
自动切管机，在操作过程中，需要操作工用手破劲，人机未能够分离；造成巨大浪费；
18
定位
端子机：变压器/电源等需要做接线端子操作，剪刀、剥线钳、端子套、线子放置不顺手，混乱；
6
辅助一
辅助工序设置
第一道辅助工序设置在生产工位东侧，隔离一个通道，做好滤瓶盖增加二次搬运问题等。
7
主线
工序
二
穿垫片+上螺丝
因底板加工过程中先打孔攻丝再喷漆作业，螺丝孔被堵，上螺丝不顺利，，再加上需要穿垫片，平均时间12.2S.。
8
螺丝配置
Φ4*14螺丝头较小，螺丝刀卡不住，存在经常打坏螺丝情况，打坏螺丝需要把螺丝孔扩大，在底部上一个螺帽。
2
走动
第一道工序人员需要走动到做滤瓶盖辅助工序取滤瓶盖，来回2次，12S；
3
生产线过长
因生产线过长，需要站起来手伸到对面流水线上取滑板，每次时间：每个滑板至少需要1.5S；
4
滤瓶该放置位置
滤瓶该放置位置在身后，每次需要左右转身各一次取滤瓶盖，劳动强度大，易造成疲劳
5
定位
三个滤瓶该（其中2个为连接在一起），放到操作台上后，取底板通过吸铁石吸附固定；该工序存在对位情况；原因是底板通过吸铁石吸附但未能够设置定位装置，三个滤瓶该也未能够定位；
29
生产线过长
流水线过长，距离工序四过远，经常走到前面推滑板，6S左右，每台主机需要1S；
30
节拍
该工序时间较短仅为28.02S，存在工作量不足。
31
辅助
五
工具
装膜壳的三个弯头，使用短螺丝刀、150mm活动扳手进行紧固作业，造成手腕、手臂劳累。
5、存在问题（4）
序号
问题点
问题描述
备注
32
主线
述
备注
12
主线
工序三
材料放置
变压器、高压开关、冲洗阀等，放置在桌子及地面的箱子里，现场混乱，拿取不方便。
13
材料放置
Φ4*14、Φ2自攻螺丝、管卡共3各盒子，放置在生产线中间，取物距离超过30cm，拿取不方便，增加劳动强度及作用时间；
14
生产线过长
流水线过长，距离工序二过远，经常走到前面推滑板，6S左右，每台主机需要1S；
全线：产线平衡率81.72%；线内平衡损失=41.39%；综合损失=26.3%。总损失率67.69%。
一、存在问题：
1、全线平衡率81.72%，明显偏低；
2、存在问题（1）
序号
问题点
问题描述
备注
1
主线
工序
一
在底板上安装下管卡
第一道工序打滤瓶盖的前道工序，在底板上安装下管卡，由五号工序/三号工序人员走过来作业，来回走动太多，浪费时间；增加安装下管卡后堆码工序。
9
材料定位
Φ4*14、自攻螺丝、垫片、管卡、废螺丝等共5各盒子没有统一；尖嘴钳、斜口钳各一把放在桌子上。
10
辅助二
生产浪费
提前加工量大，存在生产浪费问题，造成需要放置一个车子堆放泵，操作人员转身放置泵；
11
走路
辅助操作工需要到车间放置物品区域，用老虎车拉泵，废纸箱等需要用老虎车送到垃圾站。
3、存在问题（2）
37
自动撕标机
手工撕贴T33标贴
38
辅助
六
工具
T33使用短螺丝刀紧固2个弯头，造成手腕、大背劳累。
39
定位
距离上线第五道工序距离较远，搬运距离过长（在主线三号工序东侧）。
40
主线
七
生产线过长
流水线过长，距离工序六过远，经常走到前面推滑板，6S左右，每台主机需要1S；
41
模具设计
上下管卡1、3号位置顶头，造成：
1、增加检查管卡工作，1.5-2S；
2、出现顶头，需要返工，12S左右。
6、存在问题（5）
序号
问题点
问题描述
备注
42
主线
八
生产线过长
流水线过长，距离工序六过远，经常走到前面推滑板，6S左右，每台主机需要1S；
43
定位
标贴：荣事达、压力桶、废水桶、纯水龙头、产品标识等共5个标贴，随意放置在桌面上；
序号
项目
计算公式
结果
备注
1
系统平衡率
∑OCT
系统平衡率=×100%
∑TT
42.45
=———*100%=73.69%
57.6
2
产线平衡率
∑CT
产线平衡率=×1000%
瓶颈节拍时间X工位数量
312.2
=———*100%=81.72%
382..05
3
工艺平衡率
∑VA
工艺平衡率=X 100%
VAMAX X工位数量
219.34
=——*100%=57.41%
382..05
5
平衡率分析:
1、CT表示完成一次单位作业需要的时间；
2、TT表示实际生产一件产品需要的时间；
3、VA表示增值时间；
4、OVA表示不增值时间；
5、OCT作业节拍时间。
TT=57.6S（每台设备生产时间）
CT=42.45S（现场测试瓶颈工序时间）
T33的子母卡放置距离超过30cm；
33
材料定位
操作台上散放管路组件、管线组件；
34
车子高度
车子过高，女职工个子较矮，难以把加工后主机放置到顶部一层，造成操作困难；
35
生产线过长
流水线过长，走到前面推滑板，每次14S左右推7-8块滑板，每台主机需要0.875S；
36
走路
推车+取车，每次来回35.5S（测一次）；平均每台主机需要0.71S；
4、存在问题（3）
序号
问题点
问题描述
备注
23
主线
工序五
无效作业，增加质量风险
剪去捆扎线头工序，平均每台主机需要3.42s，且易造成剪断线子质量事故。本身捆扎线长短不影响产品质量，因增加该操作反而增加产品质量风险，增加工作时间。
24
材料定位
螺丝（Φ5*16）一盒、管卡一盒、捆扎线一盒、膜壳卡子一盒、剪刀盒放在生产线中间位置，拿去距离超过30cm，增加劳动强度及作用时间；
