现代工业工程(IE)技术方法工具

现场IE知识现场IE（Industrial Engineering，以下简称IE）是工业工程的一部分，主要关注工业生产现场的优化和提效。

现场IE以提高生产效率、降低成本、提升产品质量为目标，通过科学的方法论和工具，来分析、改进和管理生产过程。

本文将介绍现场IE的基本概念、常用工具和应用案例。

一、现场IE的基本概念1.1 工业工程的定义工业工程是一门综合性的学科，它应用数学、物理学和管理科学的原理和方法，通过对工作系统的设备、人员、材料、信息和能源的综合分析，设计和改进有效的工作系统。

工业工程的目标是优化资源利用，提高生产效率和质量。

1.2 现场IE的定义现场IE是工业工程的一个专业领域，它主要关注生产现场的优化和提效。

现场IE的核心问题是如何通过科学的方法，提高生产效率、降低生产成本、提升产品质量。

1.3 现场IE的基本原则现场IE的工作以科学的方法和数据为基础，采用系统化的思考方式进行问题分析和解决。

以下是现场IE的基本原则：•系统性原则：将工作系统视为一个整体，进行综合分析和优化；•科学性原则：采用科学的方法和工具，进行问题分析和解决；•人本原则：重视人的主观能动性，关注人的工作环境和工作负荷；•效益原则：以提高效益为目标，追求生产效率和质量的提升；•持续改进原则：通过不断的改进和创新，实现持续的生产优化。

二、常用现场IE工具现场IE依靠一系列的工具和方法论，来分析、改进和管理生产过程。

以下是常用的现场IE工具：2.1 工作测量工作测量是现场IE的基础工具之一，它主要用于衡量工作的时间和劳动强度。

常见的工作测量方法有时间测量和运动研究法，这些方法能够帮助IE工程师识别生产过程中的瓶颈和改进机会。

2.2 生产布局生产布局是指不同设备和资源之间的空间安排。

合理的生产布局能够缩短物料和信息的传递路径，减少物料和信息的流动时间，提高生产效率。

常见的生产布局方法有流水线布局、U型布局和细胞制造布局等。

工业工程的方法和工具【原创实用版5篇】篇1 目录1.工业工程的定义和背景2.工业工程的方法a.问题定义b.系统分析c.解决方案评估d.实施和改进3.工业工程的工具a.A3 问题解决工具b.价值流图c.流程图d.直方图e.控制图4.工业工程方法和工具的应用案例5.工业工程的未来发展趋势篇1正文工业工程是一种以科学方法为基础，以提高生产效率和质量为目标的工程学科。

它起源于 20 世纪初的美国，旨在通过优化生产过程和管理方式，提高生产效率和降低成本。

工业工程的方法和工具是其实现目标的关键，下面我们将详细介绍工业工程的方法和工具，以及它们的应用案例和未来发展趋势。

一、工业工程的方法工业工程的方法主要包括问题定义、系统分析、解决方案评估和实施和改进。

1.问题定义：这是工业工程的第一步，要明确问题的具体内容和目标，为后续的分析和解决方案提供明确的方向。

2.系统分析：在明确问题后，需要对现有的生产过程和管理方式进行深入的分析，了解问题的根本原因和影响因素。

3.解决方案评估：在分析问题的基础上，提出可能的解决方案，并对这些方案进行评估，选择最优的解决方案。

4.实施和改进：选定解决方案后，需要进行实施，并根据实施结果进行持续改进，确保问题得到有效解决。

二、工业工程的工具工业工程的工具主要包括 A3 问题解决工具、价值流图、流程图、直方图和控制图。

1.A3 问题解决工具：这是一种用于描述问题、分析问题和解决问题的工具，通过可视化的方式，帮助工程师更清晰地理解问题，从而找到最佳的解决方案。

2.价值流图：价值流图是一种用于描述生产过程的工具，它能够清晰地展示生产过程中的各个环节，帮助工程师识别浪费和改进的机会。

3.流程图：流程图是一种用于描述工业过程的图形化工具，它能够帮助工程师理解和优化生产过程。

4.直方图：直方图是一种用于描述数据分布的工具，它能够帮助工程师了解数据的集中趋势和离散程度，从而为改进生产过程提供依据。

IE 的分析方法及工具(3)__ 標準工時、工作簡化IE 的分析方法及工具( 3)八、標準時間標準時間又稱“標準工時”。

一個生產工廠，廠內生產部門有無建立標準工時，或標準工時的適用性，幾乎可衡量這個工廠的管理水準，因為管理落伍的工廠，對於工作人員的績效往往缺乏一種標準的衡量工具，而往往取法于主管的好惡，而標準工時的制訂，則可打破人為的偏差，對於績效的衡量建立在一個合理、公平的制度之下：（一）、標準時間的用途1. 作業方法的比較選擇對於不同的作業方法透過方法研究、時間研究，可以選擇最好的作業方法。

2. 工廠佈置之依據有了產品，制程作了分析，每個作業制定了標準時間，即可測算每個作業（部門）的負荷，依據負荷測算所需的作業空間，可達到更為流暢的工廠佈置。

3. 可預估工廠負荷產量工廠空間有多大，制程上有了標準時間，即可測算工廠產能。

4. 生產計畫的基礎生產管制部門的生產計畫，因有了標準時間，可以更精確的做生產計畫，如在進度控制上有了問題，也可依標準時間來做人力調整。

5. 可作為人力增減之依據做何產品？計畫產量多少？工作日多少？每日計畫工作時間多少？有了上面的資訊再加上有了標準時間，即可計算所需的人力，也就可有準備的進行增補或調整。

6. 可作為新添機器設備的依據機器產能（標準時間換算）可得知生產量起伏時所需要之機器數量。

7. 流水線生產之平衡一條流水線，諸多工序，依各工序的標準時間來配置人力，使生產線平衡，流暢。

8. 可決定人工成本對製造成本及外加工之費用可依標準時間做基礎來估算。

9. 可作為效率分析的基礎在多少時間內，完成多少產品，有了標準時間，就可計算效率因有明確的計算得予提升。

10. 工作人員效率獎金計算基礎有標準時間，才可得正確合理之效率，效率的好壞在薪資的獎金上應予反應，可得激勵作用。

11. 減少管理依存度每日的工作績效透過計算，並反應在獎金上，易於激發工作人員自主自動的工作態度。

（二）、標準時間之意義生產方法可運用工種分析、工作研究等技法，並運用管理迴圈PDCA一直獲得改善，不斷的尋求最大效率，最低成本的做法，當然標準時間也就不斷的跟著做改變。

1工业工程INDUSTRIAL ENGINEERING2第一篇工业工程概述3使用IE 方法，是效率改善的最佳途径。

只有公司的中基层主管能训练掌握IE 方法，公司的改善才能持之以恒地维持下去。

4工业工程之定义：IE 是Industrial Engineering 的简称。

工业工程：综合运用数学、物理和社会科学等方面的专门知识和技术、以及工程分析和设计的原理与方法，为把生产要素（人员、物料、设备、能源和信息等）组成更富有生产力的整体系统所从事的规划、设计、评价和创新的科学活动。

同时为科学管理提供决策依据。

IE 是改善效率、成本、品质的方法科学。

5工业工程之目标：使生产系统投入的要素得到有效利用；降低成本；保证质量和安全；提高生产率；获得最佳效益！6工业工程之功能：规划设计评价创新新产品开发工厂选址产品设计产品改进技术革新工厂布置经济分析工艺改进成本降低生产流程现有各系统设施改进产品标准化信息系统质量控制系统组织库存计划安全系统员工业绩工作方法员工培训卫生系统制定评价指标及规程创新激励（管理创新体制创新技术创新）……………………7工业工程之意识:成本和效率意识；问题和改革意识；工作简化和标准化意识；全局和整体意识；以人为中心的意识8现代IE 的八大研究方向：工作研究(基础工业工程)设施规划与物流分析生产计划与控制工程经济质量管理与可靠性技术人机工程学管理信息系统现代制造系统9生产的含义：过程转换O/I产出（O ）产品服务生产率人力、设备设施、材料能源、信息等投入（I ）系统10第二篇工业工程之工作研究11工作研究工作研究方法研究把工作简化并定出进行此项工作的更经济的方法和程序作业测定确定进行某项工作所需时间的长短提高生产率“工作研究”是改善生产力的基本技巧之一12工作研究的范畴1 方法研究----用以确定最佳的作业方法的一系列研究技术，包括：（1）程序分析----对整个生产过程或一项管理工作的全面分析。

工业工程（IE）的常用技术7
工业工程（IE）的常用技术
美国G萨尔文迪主编的《工业工程手册》根据哈里斯对英国667 家公司应用IE 的实际情况调查统计，常用的方法和技术为以下32 种：
（1）方法研究；
（2）作业测定（直接劳动）；
（3）奖励；
（4）工厂布置；
（5）表格设计；
（6）物料搬运；
（7）信息系统开发；
（8）成本与利润分析；
（9）作业测定（间接劳动）；
（10）物料搬运设备运用；
（11）组织研究；
（12 ）职务评估；
（13 ）办公设备选择；
14）管理的发展；15）系统分析；
16）库存控制与分析；
17）计算机编程；
18）项目网络技术；
19）计划网络技术；
20）办公室工作测定；
21）动作研究的经济成果；
22）目标管理；
23）价值分析；
24）资源分配网络技术；
25）功效学；
26）成组技术；
27）故事与可操作性分析；
28）模拟技术；
29）影片摄制；30）线性规划；
31）排队论；
（32）投资风险分析。

以上内容是按应用的普及及程度大小次次序排列的。

IE的分析方法及工具IE（Industiral Engineering），即工业工程，是一种研究工业生产中如何最优地运用人力、物力、财力等资源，以提高生产效益的学科。

在进行IE分析时，可以使用多种方法和工具来辅助。

以下是一些常用的IE分析方法及相关工具的简要介绍。

1.流程分析方法及工具：流程分析方法用于分析和优化工业生产过程中的流程。

常用的工具包括流程图、流程价值分析（PVA）、时间和动作研究（TAR）、价值流图（VSM）等。

流程图用于展示工业生产过程中的各个环节和关联性；PVA用于评估每个流程环节的价值并确定可能的改进点；TAR用于观察和分析工人在生产过程中的时间和动作，并提出相应的改进意见；VSM用于展示整个价值流程并识别可能的浪费环节。

2.工艺分析方法及工具：工艺分析方法用于分析和改善工业生产过程中的工艺。

常用的工具包括工艺路线图、标准操作程序（SOP）、工艺能力分析（PCA）等。

工艺路线图用于展示产品的生产流程和工艺要求；SOP用于明确每个工艺步骤的操作规范；PCA用于评估工艺的能力和稳定性，并提供改进建议。

3.人力分析方法及工具：人力分析方法用于分析和优化工业生产中的人力资源。

常用的工具包括时间研究、任务分析、工作分配、人力需求预测等。

时间研究用于测量工人在完成特定任务时所需的时间，并为人力资源的规划和管理提供依据；任务分析用于分析和描述每个工作岗位的任务要求和职责；工作分配用于合理分配人力资源以确保工作效率和质量；人力需求预测用于预测未来生产需求并相应地调整人力规模。

4.设备分析方法及工具：设备分析方法用于分析和改善工业生产中的设备使用效率和可靠性。

常用的工具包括设备维修与保养（PM）、总有效设备利用率（OEE）、故障模式和影响分析（FMEA）等。

设备维修与保养用于保障设备的正常运行和寿命延长；OEE用于评估设备的综合利用率，并提供可能的改善点；FMEA用于分析设备故障的模式和影响，并提出相应的预防和改进措施。

工业工程的方法和工具【原创版3篇】目录（篇1）1.工业工程的定义和目标2.工业工程的方法a.观察和分析问题b.制定解决方案c.实施和评估解决方案3.工业工程的工具a.A3 问题解决工具b.流程图c.直方图d.控制图e.检查表4.工业工程方法和工具的应用案例5.工业工程的未来发展趋势正文（篇1）工业工程是一种以科学方法为基础，以提高生产效率和质量为目标的学科。

它通过观察和分析生产过程中的问题，制定并实施解决方案，从而优化生产流程。

工业工程的方法和工具多种多样，下面我们将详细介绍一下。

首先，工业工程的方法主要包括观察和分析问题、制定解决方案以及实施和评估解决方案。

观察和分析问题是工业工程的基础，通过仔细观察生产流程，发现存在的问题，然后分析问题产生的原因，找出问题的根本所在。

制定解决方案则是根据问题分析的结果，提出可行的解决方案。

实施和评估解决方案则是将制定出的解决方案付诸实践，并根据实施效果进行评估，以便进一步优化生产流程。

其次，工业工程的工具也是其重要的组成部分。

A3 问题解决工具是一种常用的工业工程工具，它通过绘制 A3 大小纸张，将问题进行描述、分析和解决，从而清晰地展示问题解决过程。

流程图则是通过图形化方式描述生产流程，从而更好地理解生产过程，找出存在的问题。

直方图是一种用于展示数据分布的图形工具，通过直方图可以清晰地看到数据的分布情况，从而更好地进行数据分析。

控制图则是一种用于展示生产过程控制情况的工具，通过控制图可以及时发现生产过程中的异常情况，从而及时采取措施。

检查表则是一种用于收集和整理数据的工具，通过检查表可以方便地收集数据，从而为问题分析和解决提供依据。

工业工程方法和工具在实际应用中，可以有效地提高生产效率和质量。

例如，某汽车制造企业通过使用工业工程方法，成功地提高了生产效率20%，降低了生产成本 10%。

另一家食品加工企业则通过使用工业工程工具，成功地提高了产品质量，降低了投诉率。

IE知识点总结IE（Industrial Engineering），工业工程是一门研究如何设计、改善和维护复杂系统的学科。

在IE领域中，工程师们可以运用数学、物理学和计算机科学等知识来研究和解决生产系统、服务系统和运营系统等方面的问题。

本文将从IE基础知识、IE工具与技术、IE在不同领域的应用等三个方面对IE知识点进行总结。

一、IE基础知识1. 线性代数：线性代数是IE领域中常用的数学工具。

它涉及线性方程、矩阵、向量空间等内容，可以帮助工程师们分析和解决复杂系统中的数学问题。

2. 概率论与数理统计：概率论与数理统计是IE领域中常用的统计工具。

工程师们可以通过概率论与数理统计的知识来分析复杂系统中的随机变量、概率分布、抽样调查等问题。

3. 运筹学：运筹学是IE领域中常用的优化工具。

它包括线性规划、整数规划、动态规划、网络流等内容，可以帮助工程师们对复杂系统进行优化设计。

4. 控制论：控制论是IE领域中常用的控制工具。

工程师们可以通过控制论的知识来设计、改善和维护复杂系统中的控制系统。

5. 工程经济学：工程经济学是IE领域中常用的经济工具。

它包括成本分析、效益分析、投资决策等内容，可以帮助工程师们进行经济评价和决策分析。

6. 人因工程学：人因工程学是IE领域中常用的人机工程工具。

它涉及人的生理学、心理学、人机界面设计等内容，可以帮助工程师们设计符合人体工程学原理的生产系统和服务系统。

7. 设计思维：设计思维是IE领域中常用的设计工具。

它包括创新思维、系统思维、综合思维等内容，可以帮助工程师们进行系统性、创新性和综合性的设计和改进。

二、IE工具与技术1. 仿真：仿真是IE领域中常用的建模工具。

工程师们可以通过仿真技术对生产系统、服务系统和运营系统进行模拟和分析，以评估设计方案的效果和风险。

2. 进程优化：进程优化是IE领域中常用的工程工具。

工程师们可以通过进程优化技术对生产系统、服务系统和运营系统进行优化设计，以提高效率和降低成本。

现代工业工程(IE)是指通过科学的管理方法和技术手段，对生产过程进行优化和改进，旨在提高生产效率、降低成本、提高产品质量，并最终实现企业的可持续发展。

在现代制造业日益竞争激烈的环境下，IE的最佳实践对于企业的发展至关重要。

本文将结合相关理论和实践经验，系统介绍现代工业工程的最佳实践。

I. IE的基本原理IE作为一种管理科学，主要应用于生产系统的规划、设计和管理。

其基本原理可以总结为以下几点：1. 系统观念：IE强调整体观念，即将生产过程看作一个系统，包括人、机、料、法、环境等多个要素，通过系统分析和优化，实现生产过程的高效运行。

2. 标准化和规范化：IE倡导标准化和规范化的生产方法，通过制定标准作业程序、工艺流程等，提高生产的稳定性和一致性。

3. 过程优化：IE通过工艺改进、生产线平衡、作业分析等手段，对生产过程进行优化，提高生产效率。

4. 人力资源优化：IE注重人力资源的科学管理，包括工作安排、培训、激励等方面，提高员工的生产效率和满意度。

II. IE的最佳实践在实际应用中，IE的最佳实践主要包括以下几个方面：1. 强调质量管理IE倡导在生产过程中强调质量管理，包括质量控制、质量检验、质量改进等方面。

通过建立质量管理体系，实现产品质量的稳定和提升。

2. 实施精益生产精益生产是IE的重要实践内容，通过消除浪费、提高生产效率、优化供应链等手段，实现生产过程的精益化管理，降低成本、缩短交付周期。

3. 应用先进技术IE强调应用先进技术，包括信息技术、智能制造技术、自动化技术等，提高生产过程的自动化程度和智能化水平，提高生产效率和产品质量。

4. 优化生产布局生产布局的合理优化是IE的重要实践内容，通过合理规划生产车间、生产线、设备布局等，提高生产效率和空间利用率。

5. 优化物流管理IE强调优化物流管理，包括供应链管理、库存管理、物料搬运等方面，通过优化物流管理，降低库存成本、提高物料周转率。

6. 强调人力资源管理在IE的实践中，注重人力资源管理至关重要，包括员工技能培训、绩效考核、激励机制等方面，提高员工的生产效率和工作满意度。

工业工程（Industrial Engineering，简称IE）起源于20世纪初的美国，它以现代工业化生产为背景，在发达国家得到了广泛应用。

现代工业工程是以大规模工业生产及社会经济系统为研究对象，在制造工程学。

管理科学和系统工程学等学科基础上逐步形成和发展起来的一门交叉的工程学科。

它是将人、设备、物料、信息和环境等生产系统要素进行优化配置，对工业等生产过程进行系统规划与设计、评价与创新，从而提高工业生产率和社会经济效益专门化的综合技术，且内容日益广泛。

在人类从事小农经济和手工业生产的时代里，人们是凭着自己的经验去管理生产。

到20世纪初，工业开始进入“科学管理时代”，美国工程师泰勒（F.W.Taylor）发表的《科学管理的原理》一书是这一时代的代表作和工业工程的经典著作。

从1910年前后开始，美国的吉尔布雷斯夫妇（Frank.&.L.Gilbreth）从事动作（方法）研究和工作流程研究，还设定了17种动作的基本因素（动素，Threbligs）。

泰勒和吉尔布雷斯是最著名工业工程创始人。

1908年美国宾州大学首次开设了工业工程课程，后来又成立了工业工程系，1917年美国成立了工业工程师协会。

此后有人主张把当时从事动作研究、时间研究等提高劳动生产率的各种研究工作，从管理职能中分离出来，由懂得工程技术的人员去进行，逐步形成了一批将工程技术和管理相结合的工业工程工程师。

二战期间和其后的一段时间内，工作研究（包括时间研究与方法研究）、质量控制、人事评价与选择、工厂布置、生产计划等都已正式成为工业工程的内容。

随着制造业的发展，费希（J.Fish）开创了工程经济分析的研究领域；由于战争的需要，运筹学得到了很大的发展。

战后由于经济建设和工业生产发展的需要，使得工业工程与运筹学结合起来，并为工业工程提供了更为科学的方法基础，工业工程的技术内容得到了极大的丰富和发展。

1948年，美国成立了工业工程师学会。

五六十年代，美国许多大学先后成立了工业工程系，到1975年，已有150所大学开设了工业工程课程。

IE工业工程分析方法及工具1. 引言IE工业工程（Industrial Engineering）是一门研究如何在生产过程中有效利用人力、设备、材料、资金等资源的学科。

IE工业工程分析方法及工具是指在IE工业工程领域中应用的各种方法和工具，用于分析和改进生产过程，提高生产效率和质量。

本文将介绍一些常用的IE工业工程分析方法及工具。

2. 价值流图价值流图（Value Stream Mapping）是一种用于分析和改进生产流程的工具。

它通过绘制生产过程中各个环节的流程图，并标注出每个环节的价值添加和非价值添加时间，帮助识别生产过程中的瓶颈和浪费，并提出改进方案。

3. 工序分析工序分析是一种通过对生产流程中每个工序进行详细分析，找出其中的问题和改进空间的方法。

通过分析每个工序的工作内容、工时、工艺和操作方法等，可以识别出瓶颈和浪费，提出改进建议。

4. 时间研究时间研究是一种通过观察和测量工人完成特定任务所需的时间，来评估生产效率的方法。

通过时间研究，可以识别出工艺中的瓶颈和浪费，改进工艺，提高生产效率。

5. 作业分析作业分析是一种通过观察和分析工人在特定作业中的动作和姿势，评估工作负荷和人体工效学的方法。

通过作业分析，可以识别出工作中存在的人体工效学问题和健康风险，提出改进建议。

6. 数据分析数据分析是一种通过收集和分析生产过程中的数据，了解生产过程的状态和性能的方法。

通过数据分析，可以识别出生产过程中的异常和问题，采取相应的措施进行改进。

7. 品质管理工具品质管理工具是一些用于识别和解决生产过程中的质量问题的方法和工具。

常见的品质管理工具包括：散点图、柏拉图、直方图、Pareto图、因果图等。

8. 线平衡线平衡是一种通过合理分配工序中的工作量，达到生产线上工人负荷均衡的方法。

通过线平衡，可以提高生产线的效率和生产能力。

9. 人因工程人因工程是一种通过研究人与设备、工作环境之间的适应性、相互关系等，改进生产过程的方法。

壹、IE七大手法介绍一、什么是IEIE就是指Industrial工业，Engineering工程，是由二个英文字母的前缀结合。

“IE”是应用科学及社会学的知识，以合理化、舒适化的途径来改善我们工作的品质及效率，以达到提高生产力，增进公司之利润，进而使公司能长期的生存发展，个人的前途也有寄托之所在。

因此，简单地说“IE”就是代表“合理化及改善”的意义，为了顾及记忆的方便，我们就以中文“改善”来代表“IE”的含义。

二、改善(IE)七大手法1. 手法名称简称(1)防止呆子法(Fool-Proof) 防呆法(2)动作改善法(动作经济原则) 动改法(3)流程程序法流程法(4)5X5WIH(5X5何法) 五五法(5)人机配合法(多动作法) 人机法(6)双手操作法双手法(7)工作抽查法抽查法三、七大手法的用途名称用途(1)防呆法如何避免做错事情，使工作第一次就做好的精神能够具体实现。

(2)动改法改善人体动作的方式，减少疲劳使工作更为舒适、更有效率，不要蛮干。

(3)流程法研究探讨牵涉到几个不同工作站或地点之流动关系，藉以发掘出可资改善的地方。

(4)五五法借着质问的技巧来发掘出改善的构想。

(5)人机法研究探讨操作人员与机器工作的过程，藉以掘出可资改善的地方。

(6)双手法研究人体双手在工作时的过程，藉以发掘出可资改善的地方。

(7)抽查法借着抽样观察的方法能很迅速有效地了解问题的真象。

四、改善(IE)七大手法与品管(QC)七大手法之差别“品管(QC)七手法”较着重于对问题的分析与重点的选择，但对如何加以改善则较少可应用。

“改善(IE)七手法”较着重于客观详尽了解问题之现象，以及改善方法的应用，以期达到改善的目标。

有了“改善(IE)七手法”正可弥补品管(QC)手法的缺陷而达到相辅相成之效果，使得改善的效果更为落实也更容易实现。

同时最重要的是改善(IE)七手法亦可单独使用，因其本身具有分析、发掘问题的技巧之故。

贰、防呆法(Fool-Proof)一、目的认识“防呆法”的意义，及学习如何应用“防呆法”的原理于我们的工作上，以避免工作错误的发生，进而达到“第一次就把工作做对”之境界。

三、过去的标准作业时间分析方法1、秒表计测法：在作业现场用秒表进行时间研究，对其各个要素动作的时间进行标准化修正(Rating)。

2、标准材料法：对过去收集到的单位要素纯作业时间进行分类、加工，对因产品的特征而变化的时间用图表、计算式表达，对不变的时间用定值，从而组合各个要素时间。

3、经验估算法：根据熟练作业者的经验和主观意思来进行标准作业时间的算定。

4、PTS法：就是既定时间标准化。

将作业分解成基本动作（Basic motion)，每个基本动作都具有一定的标准时间值(预先算出)，然后根据基本动作及其性质、条件进行分析计算。

这些方法的共同缺点就是：■调查需要很大人力■调查需要时间■必须精通IE技术■分析、整理、验证非常繁锁■受个别经验者的主观意识影响、不精确■以上特征决定这些方法：实施困难!!!四、现代IT技术在标准作业时间分析的应用利用现代IT技术可使测试标准作业时间的工作简单化，同时可以对其测定的标准作业时间自动地进行分析和计算，能够大大简化标准作业时间设定的繁锁过程，并有效地提高其分析准确度。

五、达宝易TM工业时效分析软件的特征达宝易TM工业时效分析软件是北京创时能科技发展有限公司在熟知工厂现场改善需求后，用现代IT技术研制而成的最先进的动作与工时分析软件，是把在作业场拍摄的录像转换成计算机可操作的MPEG4的形式后用鼠标点击相应窗体即可进行动作与工时分析的软件。

■现场调研只需摄影、不需IE技术，省力又省时间。

■图像做到了逐帧播放、逐帧编集，只需使用鼠标点击即可进行非常精确的动作分析。

■图像和分析表一体化，可以随时指向你所想要观看的任何一个动作图像。

■在进行动作分析后，所记录的作业时间可按到作业周期、按动作特征种类等单位进行时间合计及各种统计计算，其统计结果直接输出给MS Excel。

■可删除多余动作，对每个标志动作可以以不同的速度进行编辑播放，动作研究非常方便，制定标准作业时间相当简单。

IE（工业工程）基本内容及技法1.简介:ＩＥ英文为(indutrialengineering),中文翻译为工业工程.发展历程为:起源于１９世纪美国人泰勒,他最先提出了动作研究,被后人称为工业工程之父.成功应用于福特汽车公司,使福特汽车公司迅速崛起.在七十年代流行于欧美日等发达国家.ＩＥ是一门集技术与管理于一体的边缘科学.ＩＥ定义:是对人员,物料,设备,能源及信息所组成的集成系统,进行设计、改善和设置的一门学科.它综合运用数学、物理学和社会科学方面的专门知识以及工程分析和设计的原理和方法,对该系统所取得的成果进行确定、预测和评价.简而言之,就是运用人,机,料做最有效的组合,以达到最有效的产出(OUTPUT)ＩＥ目标:是设计一个生产系统及该系统的控制方法.使之成本最低,具有特定的质量水平,并且这种生产必须是在保证工人和最终用户的健康和安全的条件下进行.ＩＥ的特点:(１)以人为中心进行设计,注重人的因素.(２)面向微观管理:关注减少浪费,降低成本.2.基础ＩＥ:ＩＥ专业入门课.基础ＩＥ主要内容分为三部分:动作研究,时间测定及现场管理优化.基础ＩＥ的全过程为:利用程序分析、操作分析、动作分析研究获得最佳程序和方法,然后再利用作业测定将所有作业制定出标准时间.整個制造程序分析-操作程序圖OperationProceChart產品或材料之流動--流程程序圖FlowProceChart程序分析ProceAnalyi布置与路徑分析--線圖FlowDiagram人--机程序圖Man-Machine閉系統能量分析-聯合程序圖ProceChart多動作程序圖工作時兩手之移動-操作人程序圖Multiple-ActivityChartOperatorProceChart操作分析OperationAnalyi 方法研究MethodStudy目視動作研究CuroryAnalyi微速度動作分析Memo-motionStudy動作研究MotionStudy影片分析細微動作研究Micro-motionStudy動作軌跡影片Cycle-graphic工作研究OperationReerch動作經濟原則PrincipleofMotionEconomy標准應用設備選定標准操作員馬表時間研究實施時間研究決定基本操作時間Stop-watchStudy計算時間資料賦予評比(Rating)決定標准時值賦予寬放(Allowance)作業測定WorkMeaurement預定動作時間研究Pre-determinedMotionTimeStudy工作抽查WorkSampling標准動作說明工作指導單設定工作標准(Standardizing)IntructionSheet對動圖(Simo-chart)1.方法2.材料3.工具与設備微細動作指導第一篇方法研究从操作、运输、贮存、检验、等待这五个方面来进行分析.例如检验经常考虑以下问题:能否取消或与其它操作合并;能否同时使用多种量具或多用途量具;增加亮度或改善灯光布置是否可减少检验的时间;检验物与检验者眼睛的距离是否合适;检验物的数量是否足够采用电动自动检验.一.程序分析:程序分析:完成任何工作所需经过的路线和手续即为程序.常用程序图,线路图.程序图以工作内容为主,线路图以料件从投入到产出的路线为主.二.操作分析:研究分析以人为主体的工序.依据人与机器的关系分为人机操作分析、联合操作分析、双手操作分析三种.三.动作研究:研究分析人在进行各种操作时的身体动作.人体的生产动作基本可以分为十七个动素.台湾一个教授将动素分为四个同心圆.由里向外依次为１.(核心动素)使用,装配,拆卸.２.(常用动素,需要改善)伸手,运送,抓取,放下.３.(辅助性动素,生产中越少越好)检查,寻找,选择,定位,预定位,持住.４.(消耗性动素,尽可能予以取消)延迟,故延,思考,休息.IE七大手法1>.防错法(也叫防呆法或愚巧法FOOL-PROOF):第一次就把事情做好.2>.动作改善:改善人体动作方式,减少疲劳.使工作更舒适,更有效率3>.流程法:研究探讨涉及几个不同工站或地点之流动关系,藉以发掘改善之处.4>.六何分析法即５Ｗ１Ｈ提问技术:when,who,where,what,why,how.六何分析表(如下)六何WHY逐级第一次提问提问现状干的必要性第二次提问为什么第三次提问能否改善结论新的理由新的理由应该干什么应该在哪儿干理由是否充分有无新的理由为何要干为何在此干为何在此时为何要他干为何这样干能否干别的能否在别处干WHAT干什么WHERE在何地干WHENWHOHOW何时干由谁干怎样干能否别的时间干应该何时干能否由别人干应该由谁干能否别的方法干应该如何干其实,不仅是工业工程需要５Ｗ１Ｈ,在处理任何事情都应该运用到这种思维方式.5>.人机配合法.6>.经济动作(双手法)7>.抽查法:通过抽查统计能了解问题真象.四.ECRS四大原则.1>.删除─所研究之工作,首先考虑取消之可能性,如不必要的作业,不必要的搬运,不必要的检验,不必要的停滞.2>.合并──通过对生产线平衡的分析,对不平衡之环节重新整合.3>.重组──改变工作程序,使前后顺序,重新的组合,以达到改善之目的.4>.简化──在经过删除,合并.重组之后,再对每一项工作作深入分析,昼量简化动作,使新的方法能产生更高之效率.五.ＰＤＣＡ循环:与ISO9000中的质量环相同.方法研究步骤1.选择问题运用IE手法发现3U(不合理,不平衡,不节省)2.掌握现状运用IE手法调查,研究,分析3.改良方法设计运用现场布置法或搬运布置法加予研究改良4.改良方法试行依照改良的新方法试行,并加以统计.5.比较新旧方法之结果依新方法试行结果与原方法在效率,成本方面进行比较6.做成结论改良的新方法是接受或经修改后重新回到步骤47.标准化经接受的新方法是做成新的工作标准通过方法研究,目的是建立标准化,及找出问题所在,进行改善.第二篇作业测定定义:运用各种技术来确定合格工人按规定的作业标准,完成某项工作所需的间.在成本预算中,人工成本占有很大的比例.而且在相同的环境下,人工成本的高低反映了企业经营管理的水平.所以,作业测定的真实性、准确性至关重要.标准工时的测定应该建立在作业标准化的基础上,否则将失去应有的意义.标准工时:是指在适宜的操作条件下,用最合适的操作方法,以普通熟练工人的正常速度完成标准作业所需的劳动时间.作业测定常用的方法:一.经验判断法:即估工.根据图纸,样品等来估计所需的工时.如冲床,生产效率以冲床的开动率为主.多任务序模产能可以定为３００件/小时,连续模可定为６００件/小时.二.历史纪录法:即统计分析法.根据以往的生产纪录或同类型产品的纪录.三.秒表法:在一段时间内,连续观测,纪录下来给予一个评比值,再加上宽放值,最后确定出该项作业的时间标准.秒表法是目前常用的方法,但误差很大.因为国内没有专门的训练机构,所以时间测定员不同,所得的时间也会有差别.秒表法所测的标准时间=平均操作时间某评比系数+宽放时间.宽放率=宽放时间/稼动时间某100%一般宽放包括:作业宽放(物),需要宽放(人),疲劳宽放(人)四.工作抽样法:在较长时间内,以随机方式,分散观测.利用分散抽样来研究工时的利用效率.五.ＭＯＤ法:不需观测,可以客观地确定出标准时间.ＭＯＤ法所有人力操作时的动作,均包含在一些基本的动作里.可以归纳为２１种;不同人做相同的动作所需的时间值基本相同.１ＭＯＤ=0.129(实际值)0.142(宽放后的值).例如,手指动作=Ｍ１,手腕动作=Ｍ２,小臂动作=Ｍ３,大臂动作=Ｍ４,伸直的臂=Ｍ５,坐下~站起=Ｓ３０,弯曲~站起=Ｂ１７,用眼=Ｅ２,判断=Ｄ３,走步=Ｗ５等.(数字即为ＭＯＤ值,共有0、1、2、3、4、5、17、30八个值)第三篇现场管理优化现场是一个系统,ＩＥ要求从人,机,物,料,环五个方面进行综合考察.１.５Ｓ２.定置管理.是５Ｓ的深化.３.目视管理.现场只存在两种劳动,一种创造价值,一种不创造价值,ＩＥ的使命就是减少甚至消除不创造价值的劳动,即消除浪费.现场工作改善常用的IE手法有关”物”的方面１.工程分析法２.现场布置法３.搬运布置法４.稼动分析法５.工作简化法６.生产平衡法生产平衡分析的步骤A.确定工序B.确定各工序人数C.计算各工序之平均时间D.最高工序之时间划线E.计算不平衡损失时间不平衡损失时间=(最高DM某总人数)–(各工序时间合计)F.计算不平衡损失率不平衡损失率=各工序时间合计/(最高DM某人数)利益，尤其是各部门为了自身的利害关系，往往会站在本位的立场曲意矫饰，更使得机关首长或企业高阶层主管在做判断时显得力不从心，个人的才智、经历受到相当的挑战。