国内外轴承试验方法

国内外轴承制造技术对比分析轴承制造技术是保证轴承寿命和可靠性得以实现并充分发挥其设计潜能的重要手段。

在轴承零件中，对产品性能影响较大的零件是滚动体和套圈，因此，套圈和滚动体制造技术直接影响着轴承的可靠性和使用寿命。

本文就国内外轴承套圈和滚动体的制造技术进行粗浅的对比分析，谬误之处请同行多多指正。

一、轴承套圈制造技术套圈的一般加工过程为：锻造加工→车削加工→热处理加工→磨超加工。

1、套圈锻造加工。

通过锻造加工消除金属内在缺陷，改善金相组织，使金属流线分布合理，金属紧密度好，从而提高轴承的使用寿命。

同时锻造质量水平，对产品的材料利用率和机械加工成本有重要影响。

目前，国内套圈锻造加工以热锻加工为主，就个体而言，我国的套圈锻造技术在某些企业的某些产品中已达到国外先进水平（或已采用先进的制造设备和加工工艺，如采用了高速镦锻工艺），但普遍的水平是采用热锻加工，以压力机锻造→辗扩成形生产线为主。

锻造加热采用煤加热、煤气加热、油加热、具有一定经济实力的企业采用电加热。

加热火耗损失为1%～3%，表面脱碳层深度为0.3～0.4mm，材料利用率为40%～50%。

20世纪80年代，我国广东、浙江、江苏一些中小型企业，在小型轴承套圈上推广了冷挤压工艺，对外径80mm≤φ≤130mm的套圈采用了温挤工艺，φ≤80mm的套圈采用了冷辗扩工艺（目前行业上已扩大到φ≤150mm以下），材料利用率达到60%以上。

国外轴承企业在20世纪60～70年代，中小型套圈已普遍采用了温挤、冷挤和冷辗扩工艺，特别是高速镦锻工艺的普遍应用使生产效率有了明显提高，产品质量和材料利用率均有提高。

与国内普遍采用的锻造工艺相比，生产效率提高3～4倍，产品表面脱碳层深度≤0.2mm，产品加工余量是普通方法的75%～65%，公差是普通方法的50%，几何精度如圆度、平行差等是普通方法的50%，产品批质量水平较高。

2、套圈车削加工。

套圈车削加工承担着快速去除毛坯硬化层，去除多余金属量，经济地取得产品的形状、粗加工尺寸和几何位置精度的任务，对精加工表面均匀地、合理地留一定深度的留量，并加工好非工作表面。

‘滑动轴承’检测标准滑动轴承（sliding bearing），在滑动摩擦下工作的轴承。

滑动轴承工作平稳、可靠、无噪声。

在液体润滑条件下，滑动表面被润滑油分开而不发生直接接触，还可以大大减小摩擦损失和表面磨损，油膜还具有一定的吸振能力。

但起动摩擦阻力较大。

轴被轴承支承的部分称为轴颈，与轴颈相配的零件称为轴瓦。

为了改善轴瓦表面的摩擦性质而在其内表面上浇铸的减摩材料层称为轴承衬。

轴瓦和轴承衬的材料统称为滑动轴承材料。

滑动轴承应用场合一般在低速重载工况条件下，或者是维护保养及加注润滑油困难的运转部位。

‘滑动轴承’的国内外标准较多，所以只列了80个国内的国标及行业标准和地台湾地方标准。

CNS 5694-1980 滚动轴承组成零附件及球面滑动轴承总则CNS 8210-1982 连座滑动轴承CNS 8213-1982 滑动轴承用卷制轴承衬（尺度）CNS 8214-1983 滑动轴承用卷制轴承衬检验法（外径及内径）CNS 8468-1982 径向滑动轴承运转试验通则CNS 8556-1982 滑动轴承中耐摩擦金属摩擦状态之特性CNS 8769-1982 滑动轴承用卷制轴衬之润滑孔、润滑槽、润滑坑CNS 8770-1982 滑动轴承用卷制轴衬之材料CNS 8922-1982 滑动轴承用轴衬（驱动组件）CNS 8923-1982 滑动轴承用抗摩合金衬料CNS 9062-1982 托架滑动轴承?总成及外壳CNS 9063-1982 托架滑动轴承?轴承衬CNS 9064-1982 托架滑动轴承?润滑环CNS 9065-1982 托架滑动轴承?轴承油封、轴承盖片及组合尺寸CNS 9066-1982 止推滑动轴承?轴衬式止推轴承之组合尺寸CNS 9067-1982 止推滑动轴承?止推轴承环之组合尺寸CNS 9068-1982 滑动轴承之配合CNS 9348-1982 滑动轴承轴衬?烧结材料制CNS 9349-1982 滑动轴承轴衬?铜合金制整件CNS 9350-1982 滑动轴承轴衬?有润滑孔及润滑槽CNS 9351-1982 滑动轴承轴衬?碳精制CNS 9352-1982 滑动轴承轴衬?热硬性树脂制CNS 9353-1982 热硬性树脂制滑动轴承轴衬检验法CNS 9354-1982 滑动轴承轴衬?热塑性塑料制CNS 11203-1985 铁路车辆滑动轴承之轴箱用防尘板CNS 11204-1985 铁路车辆用滑动轴承GB/T 2688-1981 滑动轴承粉末冶金轴承技术条件GB/T 2889.1-2008 滑动轴承术语、定义和分类第1部分:设计、轴承材料及其性能GB/T 7308-2008 滑动轴承有法兰或无法兰薄壁轴瓦公差、结构要素和检验方法GB/T 10445-1989 滑动轴承整体轴套的轴径GB/T 10446-2008 滑动轴承整圆止推垫圈尺寸和公差GB/T 10447-2008 滑动轴承半圆止推垫圈要素和公差GB/T 12613.1-2002 滑动轴承卷制轴套第1部分;尺寸GB/T 12613.2-2002 滑动轴承卷制轴套第2部分;外径和内径的检测数据GB/T 12613.3-2002 滑动轴承卷制轴套第3部分;润滑油孔、润滑油槽和润滑油穴GB/T 12613.4-2002 滑动轴承卷制轴套第4部分;材料GB/T 12948-1991 滑动轴承双金属结合强度破坏性试验方法GB/T 12949-1991 滑动轴承覆有减摩塑料层的双金属轴套GB/T 14910-1994 滑动轴承厚壁多层轴承衬背技术要求GB/T 16748-1997 滑动轴承金属轴承材料的压缩试验GB/T 18323-2001 滑动轴承烧结轴套的尺寸和公差GB/T 18324-2001 滑动轴承铜合金轴套GB/T 18325.1-200 滑动轴承流体动压润滑条件下试验机内和实际应用的滑动轴承疲劳强度GB/T 18326-2001 滑动轴承薄壁滑动轴承用金属多层材料GB/T 18327.1-2001 滑动轴承基本符号GB/T 18327.2-2001 滑动轴承应用符号GB/T 18329.1-2001 滑动轴承多层金属滑动轴承结合强度的超声波无损检验GB/T 18330-2001 滑动轴承薄壁轴瓦和薄壁轴套的壁厚测量GB/T 18331.1-2001 滑动轴承卷制轴套外径的检测GB/T 18844-2002 滑动轴承损坏和外观变化的术语、特征及原因GB/T 21466.1-2008 稳态条件下流体动压径向滑动轴承.圆柱滑动轴承.第1部分:计算过程GB/T 21466.2-2008 稳态条件下流体动压径向滑动轴承圆形滑动轴承第2部分：计算过程中所用函数GB/T 21466.3-2008 稳态条件下流体动压径向滑动轴承.圆形滑动轴承.第3部分:许用的运行参数HG/T 2121-1991 可倾瓦径向滑动轴承技术条件JB/T 743-2000 电机用Z系列座式滑动轴承JB/T 2560-2007 整体有衬正滑动轴承座型式与尺寸JB/T 2561-2007 对开式二螺柱正滑动轴承座型式与尺寸JB/T 2562-2007 对开式四螺柱正滑动轴承座型式与尺寸JB/T 2563-2007 对开式四螺柱斜滑动轴承座型式与尺寸JB/T 2564-2007 滑动轴承座技术条件JB/T 5888.1-2000 电机用DQ系列端盖式滑动轴承.技术条件JB/T 5888-2005 电机用DQ系列滑动轴承结构与尺寸JB/T 5985-1992 滑动轴承.水润滑热固性塑料轴承JB/T 7920-1995 滑动轴承薄壁轴瓦周长的检验方法JB/T 7921-1995 滑动轴承单层和多层轴承用铸造铜合金JB/T 7922-1995 滑动轴承单层轴承用锻造铜合金JB/T 7923-1995 滑动轴承单层轴承用铝基合金JB/T 7925.1-1995 滑动轴承单层轴承减摩合金硬度检验方法JB/T 7925.2-1995 滑动轴承多层轴承减摩合金硬度检验方法JJG(机械) 86-1992 滑动轴承薄壁轴承互校准模检定规程LY/T 1501-1999 森林铁路车辆无导框滑动轴承铸钢轴箱体技术条件MT/T 643-1996 滚筒采煤机用三层复合材料滑动轴承TB/T 2875-1998 滑动轴承几何特性和材料质量特性的质量控制技术和检验TB/T 2876-1998 滑动轴承.薄壁轴瓦和薄壁筒形轴承的壁厚测量TB/T 2958-1999 滑动轴承. 薄壁轴瓦周长检验TB/T 2959-1999 滑动轴承. 金属多层滑动轴承粘结层的超声波无损检验TB/T 2984-2000 滑动轴承.金属多层滑动轴承渗透无损检测TB/T 3020-2001 滑动轴承.薄壁轴承用多层材料TB/T 3033-2002 滑动轴承损坏和外观变化的术语、特征及原因YB/T 5364-2006 滑动轴承用铝锡合金-钢复合带。

轴承的检测方法
◎滑动轴承外径检测方法
外径采用 DIN1494 标准第二部分第二种方法检测
在手的压力作用下（最大值为 250N ），轴套应能推入“通”环规，而不能进入“止”环规。

“通”环规
◎滑动轴承内径测量方法
本说明书所标的内孔公差，为轴套装配 H7 座孔中， 0 位值时的尺寸，因此轴套内径公差尺寸检验，须将轴套以一定的压力压入 0 位值公差的座孔（见表），然后用塞规进行检验。

塞规的通端通过，止端止住。

为使轴套在内孔检测时不影响变形和避免外径变小，通常采用同步放大的办法测量内径。

例：（E.G）Φ34+0.085 +0.045*30+0.033 +0.000*30检验座孔
(Inspection housing)Φ34.045
内孔检验塞规（I.D.gauge）：通端 (go)
Φ30.045，止端（No go）Φ30.078。

国内外关于粉末冶金机械零件材料的一些技术标准滑动轴承粉末冶金轴承技术条件（中华人民共和国国家标准GB2688-81）本标准适用于GB2685-81《粉末冶金筒形轴承型式、尺寸与公差》、GB2686-81《粉末冶金带挡边筒形轴承型式、尺寸与公差》及GB2687-81《粉末冶金球形轴承型式、尺寸与公差》所规定的粉末冶金铁基和钢基轴承（以下简称轴承）。

1.技术要求1.1轴承的材料按合金成分与密度分类规定于表1。

表1材料牌号标记实例铁基1类含油密度为5.7~6.28/cm3的粉末冶金轴承材料标记；1.2轴承化学成分与物理一机械性能应符合表2规定。

1.3轴承的机构型式、尺寸与公差应符合GB2685-81、GB2686-81及GB2687-81的规定。

1.4轴承外观应有均匀的金属光泽，不允许有裂纹、夹杂和锈蚀等缺陷。

1.5轴承成品应浸渍的润滑油。

一般浸渍GB443-64规定的HJ-20牌号机械油（铁基轴承允许加入防锈剂）。

如对于浸渍的润滑油另有要求，应在订货时提出。

1.6轴承应有良好的表面多孔性。

1.7对本标准未规定的特殊技术要求应在订货时提出。

2.验收规则2.1轴承成品应由制造厂按本标准检验合格后，并附有产品合格证方能出厂。

2.2轴承成品应按批交货验收。

批量大小应在订货时注册，如不注明则由制造厂规定。

2.3有必要时订货单位可对制造厂交货的成品按批抽样检验，其方法规定如下：2.3.1每批轴承成品任取2%，但不少于5件不多于50件，用肉眼按本标准规定检查外观质量。

2.3.2每批轴承成品任取2%，但不少于5件不多于50件，按本标准规定检查尺寸与公差。

2.3.3每批轴承成品至少任取2件样品，经脱油处理后，取得不少于50克试样，按表2的规定分析化学成分。

2.3.4每批轴承成品任取5~10件（或由双方商定），按表2规定检查物理一机械性能。

2.3.5各类抽检结果中，如有一件不合格时，仍就不合格项目抽取2倍数量的成品复表2注：1.铁基各类轴承的化学成分中允许有<1%的硫2.化合碳含量允许用金相法评定。

轴承高速测试方法全文共四篇示例，供读者参考第一篇示例：轴承是工业生产中常用的一种机械零件，主要用于支撑轴承承受的旋转运动或者直线运动的轴，以降低摩擦。

在工业生产中，轴承的耐用性和高速性能是非常重要的指标。

为了保证轴承的高速性能，需要对轴承进行高速测试。

本文将对轴承高速测试方法进行详细的介绍。

一、轴承高速测试的意义轴承在工业生产中承受的压力和速度都非常大，特别是在高速旋转的情况下，轴承的运行稳定性和耐久性更是受到挑战。

对轴承进行高速测试是非常重要的，可以评估轴承的性能指标，提前发现轴承的潜在问题，避免轴承在高速工作时发生故障，确保生产线的正常运行。

1. 轴承高速旋转校正在进行轴承高速测试之前，首先要对轴承进行高速旋转校正。

通过专用设备对轴承进行高速旋转，检测轴承的旋转速度和噪音等参数，校正轴承的旋转误差，确保轴承的高速性能符合要求。

2. 轴承高速磨损测试在轴承高速测试中，需要对轴承进行高速磨损测试。

通过设定不同的高速旋转条件，观察轴承的磨损情况，检测轴承的磨损程度和耐久性能，评估轴承的高速性能。

轴承高速测试主要应用于工业领域，特别是在航空航天、汽车制造、铁路运输等领域。

在这些领域中，对轴承的高速性能要求非常严格，需要经过严格的高速测试来评估和验证轴承的性能指标，确保轴承在高速工作时的稳定性和耐久性。

轴承高速测试方法是评估和验证轴承高速性能的重要手段，通过对轴承的高速旋转、磨损、温升、噪音和振动等参数进行测试，可以全面评估轴承的高速性能，确保轴承在高速工作时的稳定性和可靠性。

轴承高速测试的应用范围广泛，对工业生产的安全和可靠运行有着重要的意义。

希望本文对您了解轴承高速测试方法有所帮助。

第二篇示例：轴承是机械设备中必不可少的零部件，其主要作用是支撑旋转机械的轴承部件，减少摩擦力，以确保机械设备的稳定运行。

而对于一些高速旋转机械设备来说，轴承的高速性能就显得尤为重要。

轴承的高速测试方法就成为了至关重要的环节。

轴承试验方法
轴承试验是指通过一系列实验来评估和验证轴承的性能和质量。

常见的轴承试验方法包括以下几种：
1. 静态载荷试验：将轴承安装在试验机上，在静止状态下施加垂直于轴向的载荷，观察轴承的变形情况和承载能力。

2. 动态载荷试验：将轴承安装在试验机上，通过施加动态载荷或模拟实际工况下的载荷变化，测试轴承的疲劳寿命和动态性能。

3. 回转试验：将轴承安装在回转试验台上，通过让轴承在不同速度下旋转，观察轴承的噪声、摩擦力和轴向位移等指标，评估轴承的运转稳定性和摩擦性能。

4. 温度试验：将轴承安装在恒温箱或温度试验室中，通过控制温度和湿度，测试轴承在不同环境条件下的耐热性、耐腐蚀性和密封性能。

5. 润滑试验：将轴承安装在试验机上，通过施加不同润滑方式和润滑剂，测试轴承的润滑效果和摩擦性能。

6. 洗涤试验：将轴承安装在洗涤机中，通过模拟使用条件下的洗涤和清洁过程，测试轴承的防尘、防水和耐用性。

7. 振动试验：将轴承安装在振动试验机上，通过施加不同频率和振幅的振动载荷，测试轴承的抗振能力和工作稳定性。

以上是常见的轴承试验方法，根据不同的轴承类型和应用领域，还可以使用其他专用试验方法进行评估和验证。

轴承测试方法轴承是机械设备中不可或缺的部件，其性能直接影响到整个设备的运行效率和寿命。

为了确保轴承的可靠性和稳定性，对轴承进行测试至关重要。

本文将从轴承测试的概述、主要类型、设备及技术要求、数据处理与分析、提高效率的方法以及工程应用案例等方面进行详细介绍。

一、轴承测试方法概述轴承测试方法主要包括接触疲劳寿命试验、磨损试验、润滑试验、刚度试验、振动试验等。

这些试验旨在检验轴承在各种工况下的性能，为其优化设计和生产提供依据。

二、轴承测试的主要类型1.接触疲劳寿命试验：通过模拟轴承在实际工况下的受力情况，检验轴承在不断磨损过程中的寿命和可靠性。

2.磨损试验：研究轴承在不同工况、不同材料组合下的磨损规律，为提高轴承寿命提供理论支持。

3.润滑试验：研究轴承在不同润滑条件下的性能变化，优化润滑设计，降低轴承磨损。

4.刚度试验：测量轴承在受力过程中的变形量，评价其刚度性能。

5.振动试验：分析轴承在运行过程中的振动特性，评估其振动性能。

三、轴承测试设备及技术要求轴承测试设备主要包括试验台、加载设备、测量仪器等。

在进行测试时，需严格按照国家标准和行业规范进行操作，确保测试结果的准确性。

四、轴承测试数据的处理与分析轴承测试数据处理与分析是评价轴承性能的关键环节。

通过对测试数据的处理，可以得到轴承在各种工况下的性能指标，如疲劳寿命、磨损量、刚度等。

通过对数据进行分析，可以找出轴承性能与工况、材料、设计等方面的关系，为轴承的优化设计提供依据。

五、提高轴承测试效率的方法1.采用自动化测试技术，减少人工干预，提高测试精度。

2.优化试验方案，缩短试验周期。

3.利用大数据分析技术，提高数据处理与分析效率。

4.加强试验设备的维护和保养，降低故障率。

六、轴承测试在工程应用中的案例分析轴承测试在工程应用中具有广泛的应用，如轴承故障诊断、轴承寿命预测、轴承性能优化等。

通过对实际工程案例的分析，可以发现轴承测试在提高设备运行可靠性、降低维修成本等方面具有重要意义。

轴承检测?轴承故障往往是由于多种因素，所有的设计和制造工艺因素的影响和轴承故障，他们的分析是不容易确定。

在正常情况下，在一般情况下，您可以考虑和分析因素和内部因素。

用于调整的主要因素是安装，使用和维护，保养维修，等符合技术要求。

安装条件是使用轴承的因素之一是往往造成不正确的安装包各部分之间的状态变化的承重力的首要因素，在异常状态的操作和早期失效。

根据轴承的安装，使用，保养，维护的技术要求操作的轴承接触负荷，转速，温度，振动，噪声和润滑状态监测和检查，发现异常立即查找原因，调整回正常。

此外，油脂和周围介质的质量，气氛也非常重要的分析测试。

轴承的倒角不决定轴承的质量，但却反映了轴承的加工方法。

倒角为黑色，说明经过淬火等热处理，这样轴承的硬度，而有些人认为倒角为黑色不好看是没加工完全，这是误区。

一体保持架比两体好，虽然新工艺都使用一体保持架，但它仅仅是节省了材料，而对回转等性能比两体的差。

轴承的倒角不决定轴承的质量，而有些人认为倒角为黑色不好看是没加工完全，这是误区。

内部因素主要是指结构设计，质量的制造工艺和材料，有三个因素决定了轴承的质量：一、结构设计与先进的同时，将有一个较长的轴承寿命。

轴承制造会经过锻造，热处理，车削，磨削和装配的多道工序操作。

处理的合理性，先进性，稳定性也会影响轴承的使用寿命。

影响轴承的热处理和磨削工艺，往往与轴承的故障有更直接的关系相关的产品质量。

近年来，研究轴承的表面层的恶化表明，磨削过程中密切与轴承表面质量相关。

二、轴承材料的冶金质量的影响是主要因素滚动轴承的早期失效。

随着冶金技术的进步(如轴承钢，真空脱气等)，提高了原材料的质量。

原材料质量因素在轴承故障分析中的比重已经明显下降，但它仍然是轴承失效的主要因素之一。

选择是否恰当仍是必须考虑的轴承故障分析。

三、轴承安装结束后，为了检查安装是否正确，要进行运转检查。

小型机械可以用手旋转，以确认是否旋转顺畅。

检查项目有因异物、伤痕、压痕而造成的运转不畅，因安装不良，安装座加工不良而产生的力矩不稳定，由于游隙过小、安装误差、密封摩擦而引起的力矩过大等等。

国内外回转支撑生产技术对比一、国内外回转支承生产技术对比【陌贝网资讯】回转支承是近四十年在世界范围内发展起来的新型工业部件，主要应用于起重机、挖掘机，逐渐延伸护展到运输机械、冶金机械、食品加工机械、军事装备等设备。

目前，国外回转支承生产主要集中在德国、法国、美国、英国、日本等国，我国生产的回转支承主要是20世纪80年代初引进的德国技术，但是与国外相比由于技术落后、工艺装备不全，因此产品质量与国际水平还有较大的差距，下面从几个方面进行分析对比：1、设计技术：国外只需将工况、安装尺寸要求、转速等数据输人计算机，CAD程序自动完成产品的结构设计、承载能力计算，同时输出各种图形和曲线，并且使用有限元分析法，对回转支承进行加载模拟仿真分析。

国外公司新产品的品种层出不穷，少说也有十几种之多，而国内只有不到10个大类，因此每年尚有不少特殊要求的回转支承需要从国外进口。

2、工艺技术国外回转支承厂家已普遍使用CNC机床进行加工，它的优点是大大简化了工艺，减少工件装夹频次，避免加工和测量误差,，大大缩短了生产周期，保证了内外圈装配的合套率，同时提高了产品质量合格率。

由于CNC机床的使用，为现场实现无图纸化操作提供了条件，计算机系统联网实现从产品合同到产品设计（CAD）、工艺设计（CAPP）以及CNC机床的现场操作管理，整个运转过程非常高效。

另国外厂家在热处理、滚道加工等工艺上都有很多独到之处。

3、试验技术回转支承的设计灵感来源于长期大量的试验和实践，因此实验设备和手段受到普遍重视。

国内在这方面还缺乏深人的研究和实施，应逐步完善寿命试验、温升试验、螺栓强度试验、轮齿强度试验等装备。

4、质量控制国内生产厂与国际水平还存在很大的差距，国外生产车间几乎没有专职检验人员，但各种检测数据准确可靠，传递非常及时。

许多先进的检测仪器我们还不具备，如无损检测探伤、三坐标测量等，因此国内质量控制水平较低。

二、中国回转支承生产状况与对策目前回转支承行业国内市场的基本竞争格局是：两类企业在竞争中处于优势，一是与国外知名企业合资、合作的企业和外商独资的企业，其产品技术和生产设备较为先进，竞争力较强，主要为外方或外资主机企业配套，在回转支承新配套的行业应用方面占据一定的优势；二是在国内从事生产经营时间较长、拥有一定规模的国内企业，生产能力增加较快，品牌信誉度较高，在竞争中优势比较明显，已开始涉足回转支承行业新应用领域。

轴承试验方法
轴承试验方法包括以下几种：
1. 静态加载试验：在试验台上加载轴承，并在不同的加载条件下测量轴承的变形和应力分布。

此试验方法可用于评估和验证轴承的承载能力和刚度。

2. 动态加载试验：在试验台上将轴承加速至一定转速，并在不同的加载条件下测量轴承的振动和噪声水平。

此试验方法可用于评估和验证轴承的运转稳定性和寿命。

3. 轴承磨损试验：在试验台上模拟轴承的实际工作条件，并定期测量轴承的磨损程度和性能变化。

此试验方法可用于评估轴承的寿命和可靠性。

4. 温度试验：在试验台上将轴承加热至一定温度，并在不同的加载条件下测量轴承的温升和稳定温度。

此试验方法可用于评估轴承的热稳定性和寿命。

5. 轴承耐久性试验：在试验台上重复加载和卸载轴承，并测量轴承的寿命和故障模式。

此试验方法可用于评估轴承的耐久性和可靠性。

以上仅为常见的轴承试验方法，具体的试验方法和流程可能根据不同的轴承类型和应用需求而有所差异。

需要根据具体情况选择合适的试验方法并进行试验。