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8D报告百科名片8D又称团队导向问题解决方法、8D问题求解法（8D Problem Solving）是福特公司处理问题的一种方法,亦适用于制程能力指数低於其应有值时有关问题的解决,它提供了一套符合逻辑的解决问题的方法,同时对於统计制程管制与实际的品质提升架起了一座桥梁。
简介8D最早是美国福特公司使用的经典质量问题分析手法。
二战期间，美国政府率先采用一种类似8D的流程——“军事标准1520”，又称之为“不合格品的修正行动及部署系统”。
1987年，福特汽车公司首次用书面记录下8D法，在其一份课程手册中这一方法被命名为“团队导向的问题解决法”（Team Oriented Problem Solving）。
当时，福特的动力系统部门正被一些经年累月、反复出现的生产问题搞得焦头烂额，因此其管理层提请福特集团提供指导课程，帮助解决难题。
问题解决8步法8D（8 Disciplines）问题解决8步法8D的原名叫做8 Disciplines，意思是8个人人皆知解决问题的固定步骤。
原始是由Ford公司，全球化品质管制及改善的特殊必备方法，之后已成为QS9000/ISO TS16949、福特公司的特殊要求。
凡是做FORD 的零件，必须采用8D 作为品质改善的工具，目前有些企业并非FORD的供应商或汽车业的合作伙伴，也很喜欢用这个方便而有效的方法解决品质问题，成为一个固定而有共识的标准化问题解决步骤。
Discipline 1. 成立改善小组(Form the Team)：由议题之相关人员组成，通常是跨功能性的，说明团队成员间的彼此分工方式或担任的责任与角色。
Discipline 2. 描述问题(Describe the Problem)：将问题尽可能量化而清楚地表达，并能解决中长期的问题而不是只有眼前的问题。
Discipline 3. 实施及确认暂时性的对策(Contain the Problem)：对于解决D2 之立即而短期行动，避免问题扩大或持续恶化，包含清库存、缩短PM时间、加派人力等。
8D工作方法的介绍8D工作方法是一种用于解决问题和改进过程的质量管理工具和问题解决方法，也被称为8D解决方案、8D报告或8D问题解决程序。
它由美国福特汽车公司开发，旨在系统性地识别、分析和纠正问题，以确保持续改进和质量管理。
1.D1-建立团队：在问题发生时，首先要成立一支跨职能的团队，包括各个相关部门的成员。
团队的成员应具备解决问题的专业知识和技能。
2.D2-描述问题：在这一步骤中，团队应清楚地描述出问题的具体表现，包括问题的性质、时间、地点、影响范围等，并收集相关的数据和证据。
工具如流程图、故障模式和影响分析（FMEA）等被用于帮助识别和描述问题。
3.D3-制定临时措施：为了快速控制问题，团队应提出一个临时措施，以防止问题的扩大和进一步影响。
这个措施是暂时的，只是一个过渡措施。
4.D4-根本原因分析：在这一步骤中，团队需要找出问题的根本原因。
常用的工具包括5W1H（什么、为什么、如何、何时、何地、谁）分析、鱼骨图（因果图）、5为什么等。
通过深入分析，确定导致问题发生的根本原因。
5.D5-制定长期解决方案：基于对问题的根本原因的认识，团队制定出长期解决方案，即采取一些可以防止问题再次发生的措施。
这些解决方案应具体、可行、有效，并应经过相关部门的批准。
6.D6-实施解决方案：在这一步骤中，团队将长期解决方案付诸实施。
这需要协调各个相关部门的合作，进行试点或全面实施。
团队要跟踪实施过程并解决可能出现的问题。
7.D7-验证效果：实施解决方案后，团队需要验证其效果。
通过收集数据和实际观察，检查长期解决方案是否已经解决了问题。
如果发现问题仍然存在，那么团队需要重新审查并修正解决方案。
8.D8-预防措施实施：为了避免类似问题的再次发生，团队需要采取预防措施。
这可以包括流程改进、员工培训、设备更新等。
团队需要制定具体的预防计划，并确保其实施和有效性。
总结起来，8D工作方法是一种以问题为中心的质量管理工具和方法，可以帮助组织解决问题、改进过程，并实现持续改进。
8D工作法标准版本时间8D工作法是一种解决问题和改进流程的方法，它被广泛应用于各个行业和组织中。
下面是8D工作法的标准版本，旨在帮助团队在处理问题时有条不紊地进行分析和解决。
1.确立团队：确定解决问题所需的团队成员，包括经理、专家和相关部门的代表。
确保团队具备解决问题所需的技能和知识。
2.描述问题：对问题进行详细和准确的描述。
包括问题的性质、出现的时间和频率，以及可能的影响。
收集关于问题的相关数据和信息。
3.暂时对策：根据问题的描述，快速采取临时措施来减小问题的影响。
这样可以保证工作流程的正常运转，并为之后的解决方案提供时间。
4.确定根本原因：使用适当的工具和技术来分析问题的根本原因。
例如，可以使用5W1H法（即何时、何地、何人、何物、何种原因和如何解决）进行问题的细致分析。
5.制定纠正措施：基于根本原因的分析结果，制定纠正措施来解决问题。
确保措施具有可行性和可验证性。
同时，确保纠正措施可以预防问题的再次发生。
6.执行纠正措施：团队根据制定的纠正措施进行实施和操作。
确保所有相关的部门和人员都参与其中，并及时反馈执行结果。
7.验证纠正效果：对纠正措施的执行结果进行验证。
可以采用实验、测试或观察的方法来评估纠正措施是否有效。
如果发现还有问题存在，需要重新制定纠正措施。
8.预防措施：基于之前的经验和结果，制定预防措施来防止同类问题的再次出现。
确保先前发现的根本原因得到解决，并且相关的流程和规范得到更新。
这是8D工作法的标准版本。
团队在解决问题时，可以根据该方法的步骤进行分析和决策。
通过逐步追踪问题，找出根本原因，并制定纠正和预防措施，可以有效地解决问题并改进工作流程。
同时，团队成员的协作和沟通也是成功应用8D工作法的关键因素。
继续写相关内容：9. 定期复审：定期回顾和复审已经实施的纠正措施和预防措施的效果。
确保问题的解决是可持续的，并跟踪潜在的新问题。
10. 持续改进：将学到的知识和经验应用于其他领域和流程中，实现持续改进的目标。
8D工作法的内容及实施步骤什么是8D工作法？8D工作法（8 Disciplines），也称为8D报告，是一种解决问题和进行持续改进的方法。
它在汽车和制造业特别流行，但在其他行业也得到广泛应用。
8D工作法通过跟踪和解决问题的根本原因，帮助组织改进质量和效率，以提供更好的产品和服务。
8D工作法的实施步骤第一步：建立团队•确定负责8D报告的团队成员。
•保证团队成员具有足够的专业知识和技能来解决问题。
第二步：定义问题•清楚地描述问题，包括问题的性质、影响和严重性。
•收集相关数据和证据来支持问题陈述。
第三步：立即采取临时措施•采取必要的措施来阻止问题进一步扩大。
•例如，停止使用有缺陷的产品或服务，制定临时替代方案等。
第四步：确定根本原因•使用适当的工具和技术来分析问题的根本原因。
•例如鱼骨图、5为什么分析、故障模式和影响分析等。
第五步：制定长期解决方案•根据根本原因确定的结果，制定长期解决方案。
•确定目标和计划，包括时间、资源和责任分配。
第六步：实施解决方案•将制定的解决方案付诸行动。
•确保计划得到适当执行，并监督和调整进展。
第七步：验证解决方案•实施验证措施，以确保解决方案有效。
•收集数据和反馈意见来验证解决方案的效果。
第八步：预防措施和总结•确保防范措施被采纳，以防止问题重新发生。
•评估和总结整个问题解决过程，以提取教训和经验教训。
为什么要使用8D工作法？•发现问题的源头：通过8D工作法，团队能够更好地识别和定义问题的根本原因，而不仅仅是处理表面问题。
•持续改进：8D工作法鼓励团队持续改进产品和服务质量，提高组织的竞争力。
•跨部门合作：8D工作法需要跨部门的合作和沟通，促进了组织内部各部门之间的协作和合作精神。
总结8D工作法是一种有助于解决问题和进行持续改进的方法。
通过跟踪和解决问题的根本原因，它能够帮助组织改进质量和效率。
实施8D工作法的步骤包括建立团队、定义问题、立即采取临时措施、确定根本原因、制定长期解决方案、实施解决方案、验证解决方案以及预防措施和总结。
8D报告百科名片8D又称团队导向问题解决方法、8D问题求解法（8D Problem Solving）是福特公司处理问题的一种方法,亦适用于制程能力指数低於其应有值时有关问题的解决,它提供了一套符合逻辑的解决问题的方法,同时对於统计制程管制与实际的品质提升架起了一座桥梁。
简介8D最早是美国福特公司使用的经典质量问题分析手法。
二战期间，美国政府率先采用一种类似8D的流程——“军事标准1520”，又称之为“不合格品的修正行动及部署系统”。
1987年，福特汽车公司首次用书面记录下8D法，在其一份课程手册中这一方法被命名为“团队导向的问题解决法”（Team Oriented Problem Solving）。
当时，福特的动力系统部门正被一些经年累月、反复出现的生产问题搞得焦头烂额，因此其管理层提请福特集团提供指导课程，帮助解决难题。
问题解决8步法8D（8 Disciplines）问题解决8步法8D的原名叫做8 Disciplines，意思是8个人人皆知解决问题的固定步骤。
原始是由Ford公司，全球化品质管制及改善的特殊必备方法，之后已成为QS9000/ISO TS16949、福特公司的特殊要求。
凡是做FORD 的零件，必须采用8D 作为品质改善的工具，目前有些企业并非FORD的供应商或汽车业的合作伙伴，也很喜欢用这个方便而有效的方法解决品质问题，成为一个固定而有共识的标准化问题解决步骤。
Discipline 1. 成立改善小组(Form the Team)：由议题之相关人员组成，通常是跨功能性的，说明团队成员间的彼此分工方式或担任的责任与角色。
Discipline 2. 描述问题(Describe the Problem)：将问题尽可能量化而清楚地表达，并能解决中长期的问题而不是只有眼前的问题。
Discipline 3. 实施及确认暂时性的对策(Contain the Problem)：对于解决D2 之立即而短期行动，避免问题扩大或持续恶化，包含清库存、缩短PM时间、加派人力等。
8D工作方法的介绍
8D又称团队导向问题解决方法,是福特公司处理问题的一种方法,亦适用于制程能力指数低於其应有值时有关问题的解决,它提供了一套符合逻辑的解决问题的方法,同时对於统计制程管制与实际的产品质量提升架起了一座桥梁。
主要步骤包括：
D1：小组成立
D2：问题说明
D3：实施并验证临时措施
D4：确定并验证根本原因
D5：选择和验证永久纠正措施
D6：实施永久纠正措施
D7：预防再发生
D8：小组祝贺
D1：小组成立
目的:
成立一个小组,小组成员具备工艺/产品的知识,有配给的时间并授予了权限,同时应具有所要求的能解决问题和实施纠正措施的技术素质。
小组必须有一个指导和小组长。
关键要点:
成员资格，具备工艺、产品的知识
目标
分工
程序
小组建设
D2：问题说明
目的:
用量化的术语详细说明与该问题有关的内/外部顾客抱怨,如什么、地点、时间、程度、频率等。
“什么东西出了什么问题”
方法：质量风险评定，FMEA分析
关键要点:
收集和组织所有有关数据以说明问题
问题说明是所描述问题的特别有用的数据的总结
审核现有数据，识别问题、确定范围
细分问题，将复杂问题细分为单个问题
问题定义，找到和顾客所确认问题一致的说明，“什么东西出了什么问题”，而原因又未知
风险等级
D3：实施并验证临时措施
目的:
保证在永久纠正措施实施前，将问题与内外部顾客隔离。
（原为唯一可选步骤，但发展至今都需采用）
方法：FMEA、DOE、PPM
关键要点:
评价紧急响应措施
找出和选择最佳“临时抑制措施”
决策
实施，并作好记录
验证（DOE、PPM分析、控制图等）
D4：确定并验证根本原因
目的:
用统计工具列出可以用来解释问题起因的所有潜在原因，将问题说明中提到的造成偏差的一系列事件或环境或原因相互隔离测试并确定产生问题的根本原因。
方法：FMEA、PPM、DOE、控制图
关键要点:
评估可能原因列表中的每一个原因
原因可否使问题排除
验证
控制计划
D5：选择并验证永久纠正措施
目的:
在生产前测试方案，并对方案进行评审以确定所选的校正措施能够解决客户问题，同时对其它过程不会有不良影响。
方法：FMEA
关键要点:
重新审视小组成员资格
决策，选择最佳措施
重新评估临时措施，如必要重新选择
验证
管理层承诺执行永久纠正措施
控制计划
D6：实施永久纠正措施
目的:
制定一个实施永久措施的计划，确定过程控制方法并纳入文件，以确保根本原因的消除。
在生产中应用该措施时应监督其长期效果。
方法：防错、统计控制
关键要点:
重新审视小组成员
执行永久纠正措施，废除临时措施
利用故障的可测量性确认故障已经排除
控制计划、工艺文件修改
D7：预防再发生
目的:
修改现有的管理系统、操作系统、工作惯例、设计与规程以防止这一问题与所有类似问题重复发生。
关键要点:
选择预防措施
验证有效性
决策
组织、人员、设备、环境、材料、文件重新确定
D8：小组祝贺
目的:
承认小组的集体努力，对小组工作进行总结并祝贺。
关键要点:
有选择的保留重要文档
流览小组工作，将心得形成文件
了解小组对解决问题的集体力量，及对解决问题作出的贡献
必要的物质、精神奖励。
