8D工作方法简介

8D工作方法的介绍8D工作方法是一种用于解决问题和改进过程的质量管理工具和问题解决方法，也被称为8D解决方案、8D报告或8D问题解决程序。

它由美国福特汽车公司开发，旨在系统性地识别、分析和纠正问题，以确保持续改进和质量管理。

1.D1-建立团队：在问题发生时，首先要成立一支跨职能的团队，包括各个相关部门的成员。

团队的成员应具备解决问题的专业知识和技能。

2.D2-描述问题：在这一步骤中，团队应清楚地描述出问题的具体表现，包括问题的性质、时间、地点、影响范围等，并收集相关的数据和证据。

工具如流程图、故障模式和影响分析（FMEA）等被用于帮助识别和描述问题。

3.D3-制定临时措施：为了快速控制问题，团队应提出一个临时措施，以防止问题的扩大和进一步影响。

这个措施是暂时的，只是一个过渡措施。

4.D4-根本原因分析：在这一步骤中，团队需要找出问题的根本原因。

常用的工具包括5W1H（什么、为什么、如何、何时、何地、谁）分析、鱼骨图（因果图）、5为什么等。

通过深入分析，确定导致问题发生的根本原因。

5.D5-制定长期解决方案：基于对问题的根本原因的认识，团队制定出长期解决方案，即采取一些可以防止问题再次发生的措施。

这些解决方案应具体、可行、有效，并应经过相关部门的批准。

6.D6-实施解决方案：在这一步骤中，团队将长期解决方案付诸实施。

这需要协调各个相关部门的合作，进行试点或全面实施。

团队要跟踪实施过程并解决可能出现的问题。

7.D7-验证效果：实施解决方案后，团队需要验证其效果。

通过收集数据和实际观察，检查长期解决方案是否已经解决了问题。

如果发现问题仍然存在，那么团队需要重新审查并修正解决方案。

8.D8-预防措施实施：为了避免类似问题的再次发生，团队需要采取预防措施。

这可以包括流程改进、员工培训、设备更新等。

团队需要制定具体的预防计划，并确保其实施和有效性。

总结起来，8D工作方法是一种以问题为中心的质量管理工具和方法，可以帮助组织解决问题、改进过程，并实现持续改进。

8D报告8D又称团队导向问题解决方法、8D问题求解法（8D Problem Solving）是福特公司处理问题的一种方法,亦适用于制程能力指数低於其应有值时有关问题的解决,它提供了一套符合逻辑的解决问题的方法,同时对於统计制程管制与实际的品质提升架起了一座桥梁。

目录简介问题解决8步法8D适用范围8D工作方法的8个步骤简介问题解决8步法8D适用范围8D工作方法的8个步骤展开编辑本段简介8D最早是美国福特公司使用的经典质量问题分析手法。

二战期间，美国政府率先采用一种类似8D的流程——“军事标准1520”，又称之为“不合格品的修正行动及部署系统”。

1987年，福特汽车公司首次用书面记录下8D法，在其一份课程手册中这一方法被命名为“团队导向的问题解决法”（Team Oriented Problem Solving）。

当时，福特的动力系统部门正被一些经年累月、反复出现的生产问题搞得焦头烂额，因此其管理层提请福特集团提供指导课程，帮助解决难题。

编辑本段问题解决8步法8D（8 Disciplines）问题解决8步法8D的原名叫做8 Disciplines，意思是8个人人皆知解决问题的固定步骤。

原始是由Ford公司，全球化品质管制及改善的特殊必备方法，之后已成为QS9000/ISO TS16949、福特公司的特殊要求。

凡是做FORD的零件，必须采用8D 作为品质改善的工具，目前有些企业并非 FORD 的供应商或汽车业的合作伙伴，也很喜欢用这个方便而有效的方法解决品质问题，成为一个固定而有共识的标准化问题解决步骤。

Discipline 1. 成立改善小组(Form the Team)：由议题之相关人员组成，通常是跨功能性的，说明团队成员间的彼此分工方式或担任的责任与角色。

Discipline 2. 描述问题(Describe the Problem)：将问题尽可能量化而清楚地表达，并能解决中长期的问题而不是只有眼前的问题。

8D工作法标准版本时间8D工作法是一种解决问题和改进流程的方法，它被广泛应用于各个行业和组织中。

下面是8D工作法的标准版本，旨在帮助团队在处理问题时有条不紊地进行分析和解决。

1.确立团队：确定解决问题所需的团队成员，包括经理、专家和相关部门的代表。

确保团队具备解决问题所需的技能和知识。

2.描述问题：对问题进行详细和准确的描述。

包括问题的性质、出现的时间和频率，以及可能的影响。

收集关于问题的相关数据和信息。

3.暂时对策：根据问题的描述，快速采取临时措施来减小问题的影响。

这样可以保证工作流程的正常运转，并为之后的解决方案提供时间。

4.确定根本原因：使用适当的工具和技术来分析问题的根本原因。

例如，可以使用5W1H法（即何时、何地、何人、何物、何种原因和如何解决）进行问题的细致分析。

5.制定纠正措施：基于根本原因的分析结果，制定纠正措施来解决问题。

确保措施具有可行性和可验证性。

同时，确保纠正措施可以预防问题的再次发生。

6.执行纠正措施：团队根据制定的纠正措施进行实施和操作。

确保所有相关的部门和人员都参与其中，并及时反馈执行结果。

7.验证纠正效果：对纠正措施的执行结果进行验证。

可以采用实验、测试或观察的方法来评估纠正措施是否有效。

如果发现还有问题存在，需要重新制定纠正措施。

8.预防措施：基于之前的经验和结果，制定预防措施来防止同类问题的再次出现。

确保先前发现的根本原因得到解决，并且相关的流程和规范得到更新。

这是8D工作法的标准版本。

团队在解决问题时，可以根据该方法的步骤进行分析和决策。

通过逐步追踪问题，找出根本原因，并制定纠正和预防措施，可以有效地解决问题并改进工作流程。

同时，团队成员的协作和沟通也是成功应用8D工作法的关键因素。

继续写相关内容：9. 定期复审：定期回顾和复审已经实施的纠正措施和预防措施的效果。

确保问题的解决是可持续的，并跟踪潜在的新问题。

10. 持续改进：将学到的知识和经验应用于其他领域和流程中，实现持续改进的目标。

8D工作法的内容及实施步骤什么是8D工作法？8D工作法（8 Disciplines），也称为8D报告，是一种解决问题和进行持续改进的方法。

它在汽车和制造业特别流行，但在其他行业也得到广泛应用。

8D工作法通过跟踪和解决问题的根本原因，帮助组织改进质量和效率，以提供更好的产品和服务。

8D工作法的实施步骤第一步：建立团队•确定负责8D报告的团队成员。

•保证团队成员具有足够的专业知识和技能来解决问题。

第二步：定义问题•清楚地描述问题，包括问题的性质、影响和严重性。

•收集相关数据和证据来支持问题陈述。

第三步：立即采取临时措施•采取必要的措施来阻止问题进一步扩大。

•例如，停止使用有缺陷的产品或服务，制定临时替代方案等。

第四步：确定根本原因•使用适当的工具和技术来分析问题的根本原因。

•例如鱼骨图、5为什么分析、故障模式和影响分析等。

第五步：制定长期解决方案•根据根本原因确定的结果，制定长期解决方案。

•确定目标和计划，包括时间、资源和责任分配。

第六步：实施解决方案•将制定的解决方案付诸行动。

•确保计划得到适当执行，并监督和调整进展。

第七步：验证解决方案•实施验证措施，以确保解决方案有效。

•收集数据和反馈意见来验证解决方案的效果。

第八步：预防措施和总结•确保防范措施被采纳，以防止问题重新发生。

•评估和总结整个问题解决过程，以提取教训和经验教训。

为什么要使用8D工作法？•发现问题的源头：通过8D工作法，团队能够更好地识别和定义问题的根本原因，而不仅仅是处理表面问题。

•持续改进：8D工作法鼓励团队持续改进产品和服务质量，提高组织的竞争力。

•跨部门合作：8D工作法需要跨部门的合作和沟通，促进了组织内部各部门之间的协作和合作精神。

总结8D工作法是一种有助于解决问题和进行持续改进的方法。

通过跟踪和解决问题的根本原因，它能够帮助组织改进质量和效率。

实施8D工作法的步骤包括建立团队、定义问题、立即采取临时措施、确定根本原因、制定长期解决方案、实施解决方案、验证解决方案以及预防措施和总结。

8D报告百科名片8D又称团队导向问题解决方法、8D问题求解法（8D Problem Solving）是福特公司处理问题的一种方法,亦适用于制程能力指数低於其应有值时有关问题的解决,它提供了一套符合逻辑的解决问题的方法,同时对於统计制程管制与实际的品质提升架起了一座桥梁。

简介8D最早是美国福特公司使用的经典质量问题分析手法。

二战期间，美国政府率先采用一种类似8D的流程——“军事标准1520”，又称之为“不合格品的修正行动及部署系统”。

1987年，福特汽车公司首次用书面记录下8D法，在其一份课程手册中这一方法被命名为“团队导向的问题解决法”（Team Oriented Problem Solving）。

当时，福特的动力系统部门正被一些经年累月、反复出现的生产问题搞得焦头烂额，因此其管理层提请福特集团提供指导课程，帮助解决难题。

问题解决8步法8D（8 Disciplines）问题解决8步法8D的原名叫做8 Disciplines，意思是8个人人皆知解决问题的固定步骤。

原始是由Ford公司，全球化品质管制及改善的特殊必备方法，之后已成为QS9000/ISO TS16949、福特公司的特殊要求。

凡是做FORD 的零件，必须采用8D 作为品质改善的工具，目前有些企业并非FORD的供应商或汽车业的合作伙伴，也很喜欢用这个方便而有效的方法解决品质问题，成为一个固定而有共识的标准化问题解决步骤。

Discipline 1. 成立改善小组(Form the Team)：由议题之相关人员组成，通常是跨功能性的，说明团队成员间的彼此分工方式或担任的责任与角色。

Discipline 2. 描述问题(Describe the Problem)：将问题尽可能量化而清楚地表达，并能解决中长期的问题而不是只有眼前的问题。

Discipline 3. 实施及确认暂时性的对策(Contain the Problem)：对于解决D2 之立即而短期行动，避免问题扩大或持续恶化，包含清库存、缩短PM时间、加派人力等。

8D的工作方法及运用8D是一种问题解决方法，由美国福特汽车公司于上世纪80年代开发并广泛应用于汽车行业。

它是一种系统性的、结构化的和团队合作的解决问题方法，以解决产品质量问题，提高流程效率和客户满意度。

8D方法主要由八个步骤组成，每个步骤都有特定的目标和活动，以下是对每个步骤的详细说明：1.明确问题：首先需要明确问题的性质、范围和影响。

团队成员需要了解问题的细节，并确保问题描述明确、准确，以便后续的研究和解决。

2.组成团队：选择一个跨职能的多学科团队，包括各个相关部门和岗位的成员。

团队成员应具备解决问题的专业知识和技能，能够迅速响应和协调。

3.建立临时措施：在确定解决问题的根本原因之前，要先采取一些临时措施来减轻问题的影响。

这可以包括制定紧急计划、执行临时修复或调整生产过程。

4.确认原因：利用各种问题解决工具和技术，通过分析数据、观察和测试来确定问题的根本原因。

方法可以包括因果分析、5W1H分析、流程图等。

5.寻找根本解决方案：在确定问题的根本原因之后，团队需要集思广益，寻找可能的解决方案。

这可能需要考虑不同的角度和选择，为每个解决方案评估其可行性和成本效益。

6.验证解决方案：选择最有希望的解决方案，并通过实验、模拟或小规模试制来验证其有效性。

这可以帮助团队评估解决方案是否能够解决问题，优化并提出改进意见。

7.预防再次发生：一旦解决方案被证实有效，团队需要开发和实施预防措施，以防止类似问题再次发生。

这可以包括更新和修改流程、改善工艺和培训工作人员。

8.确认效果并提出奖励：在解决方案实施一段时间后，团队应评估解决效果，并将结果与原始问题相比较。

如果解决方案能够实现预期的效果，可以对团队成员进行表彰和奖励。

8D方法强调团队协作和持续改进，能够帮助组织有效地解决各种问题。

它具有结构化的步骤和工具，使团队能够系统地分析问题、找到根本原因并提出解决方案。

此外，8D还强调持续的改进和预防，为组织提供了一种改善流程和产品质量的方法。

8D工作方法的8个步骤8D是解决问题的8条基本准则或称8个工作步骤，但在实际应用中却有9个步骤：D0：征兆紧急反应措施D1：小组成立D2：问题说明D3：实施并验证临时措施D4：确定并验证根本原因D5：选择和验证永久纠正措施D6：实施永久纠正措施D7：预防再发生D8：小组祝贺D0：征兆紧急反应措施目的:主要是为了看此类问题是否需要用8D来解决，如果问题太小，或是不适合用8D来解决的问题，例如价格，经费等等，这一步是针对问题发生时候的紧急反应。

关键要点: 判断问题的类型、大小、范畴等等。

与D3不同，D0是针对问题发生的反应，而D3是针对产品或服务问题本身的暂时应对措施。

D1：小组成立目的:成立一个小组,小组成员具备工艺/产品的知识,有配给的时间并授予了权限,同时应具有所要求的能解决问题和实施纠正措施的技术素质。

小组必须有一个指导和小组长。

关键要点:成员资格，具备工艺、产品的知识目标分工程序小组建设D2：明确问题目的:用量化的术语详细说明与该问题有关的内/外部顾客抱怨,如什么、地点、时间、程度、频率等。

“什么东西出了什么问题”方法：质量风险评定，FMEA分析关键要点:收集和组织所有有关数据以说明问题问题说明是所描述问题的特别有用的数据的总结审核现有数据，识别问题、确定范围细分问题，将复杂问题细分为单个问题问题定义，找到和顾客所确认问题一致的说明，“什么东西出了什么问题”，而原因又未知风险等级。

D3：实施并验证临时措施目的:保证在永久纠正措施实施前，将问题与内外部顾客隔离。

（原为唯一可选步骤，但发展至今都需采用）方法：FMEA、DOE、PPM关键要点:评价紧急响应措施找出和选择最佳“临时抑制措施”决策实施，并作好记录验证（DOE、PPM分析、控制图等）D4：确定并验证根本原因目的:用统计工具列出可以用来解释问题起因的所有潜在原因，将问题说明中提到的造成偏差的一系列事件或环境或原因相互隔离测试并确定产生问题的根本原因。

8D8D方法,又称团队导向问题解决方法,是福特公司处理问题的一种方法,亦适用于制程能力指数低于其应有值时有关问题的解决,它提供了一套符合逻辑的解决问题的方法,同时对于统计制程管制与实际的质量提升架起了一座桥梁。

此课程，旨在教给企业制程能力偏低时的解决问题方法，面对顾客投诉及重大不良时,提供解决问题的方法，以及任何从暴露出来的问题中,找到疾症,正本清源,提升管理水平。

★8D工作方法的介绍★主要步骤包括：☆D1：小组成立目的:成立一个小组,小组成员具备工艺/产品的知识,有配给的时间并授予了权限,同时应具有所要求的能解决问题和实施纠正措施的技术素质。

小组必须有一个指导和小组长。

关键要点:成员资格，具备工艺、产品的知识☆D2：问题说明目的:用量化的术语详细说明与该问题有关的内/外部顾客抱怨,如什么、地点、时间、程度、频率等。

“什么东西出了什么问题”方法：质量风险评定，FMEA分析关键要点:(1) 收集和组织所有有关数据以说明问题(2)问题说明是所描述问题的特别有用的数据的总结(3)审核现有数据，识别问题、确定范围(4)细分问题，将复杂问题细分为单个问题(5)问题定义，找到和顾客所确认问题一致的说明，“什么东西出了什么问题”，而原因又未知(6)风险等级☆D3：实施并验证临时措施目的:保证在永久纠正措施实施前，将问题与内外部顾客隔离。

（原为唯一可选步骤，但发展至今都需采用）方法：FMEA、DOE、PPM关键要点:(1)评价紧急响应措施(2)找出和选择最佳“临时抑制措施”(3)决策(4) 实施，并作好记录(5)验证（DOE、PPM分析、控制图等）☆D4：确定并验证根本原因目的:用统计工具列出可以用来解释问题起因的所有潜在原因，将问题说明中提到的造成偏差的一系列事件或环境或原因相互隔离测试并确定产生问题的根本原因。

方法：FMEA、PPM、DOE、控制图关键要点:(1)评估可能原因列表中的每一个原因(2)原因可否使问题排除(3)验证(4)控制计划☆D5：选择并验证永久纠正措施目的:在生产前测试方案，并对方案进行评审以确定所选的校正措施能够解决客户问题，同时对其它过程不会有不良影响。

8d工作方法在食品企业中的应用
8D工作方法是一种以消费者需求为导向的工作方法,在食品企业中可以应用于以下方面:
1. 产品开发:8D工作方法强调市场调研、产品创新和消费者反馈的重要性。

在食品企业中,可以运用8D工作方法来开发新产品,以满足消费者的需求。

例如,通过市场调研了解消费者对于某种口感、风味、包装等方面的需求,然后根据这些信息进行产品创新,并收集消费者的反馈以不断改进产品。

2. 质量控制:在食品企业中,质量控制是一个至关重要的问题。

8D工作方法可以帮助食品企业运用消费者反馈来改进质量控制,例如通过收集消费者对于食品安全、口感、香味等方面的反馈,改进产品的质量和口感。

3. 品牌管理:在食品企业中,品牌管理也是一个关键问题。

8D工作方法可以帮助食品企业运用消费者反馈来建立品牌声誉,例如通过收集消费者对品牌的认知、口感、安全性等方面的反馈,改善品牌形象和消费者信任度。

4. 供应链管理:在食品企业中,供应链管理也是一个关键问题。

8D工作方法可以帮助食品企业运用消费者反馈来优化供应链管理,例
如通过收集消费者对于物流、生产和销售等方面的反馈,优化供应链流程,提高生产效率和产品质量。

总之,8D工作方法可以帮助食品企业更好地了解消费者的需求,改进产品质量和口感,建立品牌形象和消费者信任度,优化供应链管理,从而提高企业的市场竞争力和盈利能力。

浅谈8D工作方法苏横军，竺云龙当碰到一个问题时,往往事发突然而不知所措,例如客户投诉、生产质量异常等等。

针对这样的事情一些有经验的工程师研究了一套逻辑方法，把处理问题的步骤归纳为8个原则即8D（8 Discipline）。

8D是美国福特汽车公司最早用来作为解决问题的基本方法，后来被工业界广泛应用于工业制造企业的客户投诉处理和质量异常处理。

例如：COMPAQ 已把8D作为解决问题的标准程序，上海大众对供应商提出整改项目一律要求递交8D报告。

好孩子也在大力推广8D的应用以确保问题得到系统及全面的解决。

为便于大家进一步加深对8D的理解及应用，以下针对8D的每一步骤作一个简单说明。

8D的前置步骤：当问题发生时，先保持冷静并且尽你所能紧急补救，使损失降到最低。

例如：先将客户手中可疑产品召回，以防止事态扩大，同时把所发生的经过细节尽可能收集齐全。

同时8D的有效实施还需依赖部分质量工具如：可靠性、设计验证、产品和过程确认、FMEA（潜在失效模式及后果分析）、CP（控制计划）、SPC（统计过程控制）、试验设计（DOE）、散点图、检查表等。

8D的目的：通过准确完成8D过程，防止问题再发生并改进整个系统。

有效分析8D报告，成功实施纠正/预防措施计划（CAP）。

D1（第一步）：小组成立（建立解决问题的小组）成立一个小组，小组成员必须具备工艺/产品知识，有配合的时间并授予权限；同时应具有所要求的能解决问题和实施纠正措施的技术素质，小组必须有一个负责人或组长。

一般组长由质量人员担任，根据问题所涉及的范围，组员可能包括开发，工程，生产，业务等，一般4-10人。

关键要点：1.成员资格，具备产品、工艺知识；2.目标与分工明确、程序清楚。

战略性问题：1.任命了组长没有？2.小组是否有供应商/客户代表？3.小组有没有组织头脑风暴？常见错误：1.只有1-2人实施。

2.小组成员缺乏技术知识。

D2（第二步）：问题说明（描述问题）用量化术语详细说明与该问题有关的细节，如何事？地点？时间？程序？频率？什么时间出了什么问题？严重程度？目前状态？以及展示照片和收集到的样品。