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偏八辊轧机技术锦上添花偏八辊轧机由于工作辊直径小可轧制薄带近几年广泛流行.由于轧机侧支撑辊轴承外露受润滑影响最适合轧制油冷却轧制. 但由于轧制油成本较高许多厂使用乳化液冷却轧制多多少少出现以下问题.1.支撑辊轴承磨损问题,一套轧机轴承使用黄油润滑寿命1—3个月,价格昂贵成本高.是轧机普遍存在的问题.2.侧支撑辊轴承采用油雾发生器润滑采用两头供油气效果不好油气分配不均匀特别是中间两个轴承容易磨损.轴承使用寿命极短一个月使用2—3套大大由于需经常更换轴承导致开机率减少.特别是850以下轧机由于侧支撑辊轴承结构特点轴承磨损较为严重.3.侧支撑轴承垫片容易磨损导致轴承与座磨损导致轴承爆裂降低了轴承鞍座精度.4.中间辊轴承润滑不好,轴承支撑座加工精度不高轴承磨损问题经常出现烧轴承5.工作棍轴承窜辊问题.导致轴承磨损也较为严重.6.维护问题.有许多厂都不知道偏八辊轧机怎样调试维护导致对轧机进行乱改造产生开机及不正常.生产效益不好.客户对轧机评价不好.以上问题主要问题在于轧机轴承润滑问题特别是采用乳化液作为冷却液进行轧制时问题尤为严重.偏八辊轧机最重要的零件就在于侧支撑辊的精度,轴承的回转精度.轴承润滑不好导致轴承磨损回转进度降低影响辊系产生中间辊.工作辊窜辊问题.采用油气润滑对轧机进行了以下改造成功解决了以上问题取得很大效果.1 采用油气润滑支撑辊轴承使轴承寿命提高3—6倍.2 对侧支撑辊轴,鞍座进行改造提高其精度.对油孔进行改造采用一油管一轴承润滑3 更换轴承垫片材料解决了轴承与座摩擦问题4 采用油气润滑中间辊使轴承寿命大大提高.由于采用上述改造再对轧机进行高精度高要求调试,轧机辊系稳定工作辊轴承窜辊问题也成功解决.钢带产量,质量也大大提高.生产厂家也肯定这样的产品.现在许多公司都在寻找侧支撑辊问题的解决办法，现在许多厂使用油雾润滑但效果也并不太理想。
偏八辊轧机油气润滑改造包含的不止是油气方面的还有许多械方面问题是一项牵扯多方面因素的技术。
工作辊轴承轴向力的原因分析以及计算比较一．轴向力产生的原因：1.跑偏当钢带跑偏时由于钢带与工作辊摩擦，导致工作辊往跑偏方向偏移，同时两侧水平受力不均，轧辊产生一定的水平方向交叉产生轴向力。
2. 轧机牌坊倾斜这其中包括机架牌坊相对中心线的不对称、下支承辊楔铁的不水平都会导致工作辊产生倾斜产生轴向力。
3.机架的震动由于轧机在工作时产生震动，导致轧辊在各个方向窜动。
4.弯辊力不均弯辊力是作用在轴承座上，操作侧与传动侧的弯辊力产生差值时，轧辊两侧受力不同产生倾斜，观察对比发现，轧机在工作时1、2、3架的弯辊力两侧差值一般小于5KN，4、5架差值差值一般在20KN左右，有的甚至达到80KN 以上。
5. 轧辊的弧度和轧辊的应力变形以及轧辊轴向的硬度不均轧辊有一定的弧度，在轧制过程中轧辊也可能会向两边产生一定的倾斜产生轴向力，当轴向的硬度不均时，轧辊在轧制过程中产生的变形量不同，轧辊也会出现倾斜。
6.轧制中两边的张力不均在轧制过程中机架与机架之间存在张力，当操作侧与传动侧的张力产生偏差时由于摩擦会使工作辊在水平方向产生一定的交叉产生轴向力。
观察发现在轧制时1、2、3架之间的张力差值几乎为0，而4、5架之间的张力差达到30KN。
7.轧制过程中的边浪、镰刀弯当轧制过程中产生边浪时，说明轧辊两侧的间隙量产生了差值，这就说明轧辊有了一定的倾斜，这也会产生轴向力。
8. 轧制力的偏差轧制过程中轧制出现偏差时由于轧辊受力不均也会产生倾斜，实际观察发现4、5架的轧制力偏差可以达到2t。
9.轧辊扁头与接轴器扁头配合间隙大导致轧机在运转时甩动量大产生的轴向力。
10.轧辊与接轴架的中心不同轴中间辊产生偏心转动，产生轴向力。
11.十字万向传动轴的十字头轴承间隙过大在轧制过程中使万向轴跳动过大产生轴向力。
对于以上轴向力产生的原因，其中轧辊交叉产生的轴向力最大，同时又会导致轴承座中的轴承内外圈产生不同轴，导致轴承产生局部磨损严重，游隙增大，滚动体局部受力，大大降低了推力轴承的寿命。
轧机的结构型式和性能轧机的结构型式和性能主要决定于轧辊的布置形式和主机座的布置形式。
1. 二辊轧机:结构简单、用途广泛。
它分为可逆式和不可逆式。
前者有初轧机、轨梁轧机、中厚板轧机等。
不可逆式有钢坯连轧机、叠轧薄板轧机、薄板或带钢冷轧机、平整机等。
80年代初最大的二辊轧机的辊径为1500毫米，辊身长3500毫米，轧制速度3～7米／秒。
2. 三辊轧机:轧件交替地从上下辊缝向左或向右轧制，一般用作型钢轧机和轨梁轧机。
这种轧机已被高效二辊轧机所取代。
3. 劳特式三辊轧机:上下辊传动,中间辊浮动,轧件从中辊的上面或下面交替通过。
因中辊的直径小，可减少轧延力。
常用于轧制轨梁、型钢、中厚板，也可用于小钢锭开坯。
这种轧机渐为四辊轧机所取代。
4. 四辊轧机:工作辊直径较小,传递轧制力矩,轧延压力由直径较大的支承辊承受。
这种轧机的优点是相对刚度高、压下量大、轧延力小，可轧制较薄的板材。
有可逆和连轧两种，广泛用作中厚板轧机、板带热轧或冷轧机以及平整机等。
5. 五辊轧机:五辊轧机有两种：一种是C-B-S(接触-弯曲-拉直)轧机,它是一种带有使轧件弯曲的小直径（为工作辊的1/20）空转辊的四辊轧机，其压下量比通常的四辊轧机大许多倍。
轧件围绕小空转辊发生塑性弯曲变形，可轧制难变形的金属和合金带材。
另一种是泰勒轧机，中间小辊的位置可沿轧机入口或出口方向调节，以保持轧件正确的厚度，用来轧制厚度公差很小的不锈钢、碳钢和有色金属带材。
6. HC轧机:高性能的、可控制辊型凸度的轧机。
相当于在四辊轧机的工作辊与支承辊之间增设一对可轴向移动的中间辊，并将两中间辊辊身的相应端部分别调整到与带钢两边缘对应的位置，以提高压力分布和工作辊弹性压扁的均匀性，保证带钢的尺寸精度并可减少其边缘的超薄量和开裂等缺陷。
HC轧机宜用作冷轧宽带钢。
7. 偏八辊轧机:它是四辊轧机的变型。
工作辊直径为支承辊的1/6，且作相对的偏移,以防止工作辊的水平弯曲，轧制力比四辊轧机小一半。
八辊磨的应用和对面粉品质的影响摘要：八辊磨以其接触长度较短、电耗少、节省设备投资及建筑面积等优点在近年来生产中应用逐渐增多，另一方面在其结构和操作上有其独特性，并且对面粉品质也存在一定的影响。
关键词:八辊磨;合适系统;面粉品质;专用粉;操作要求;磨辊参数;润麦水分随着八辊磨设计的不断完善，并且在实际生产工艺中取得成功，在生产中的应用越来越多。
八辊磨粉机简称八辊磨，即在1台机器上安装八根磨辊。
其结构为四辊磨的叠加，其功能与两台四辊磨相似，其主要特征为生产时物料在经过上辊研磨后，不经过筛理直接落入下辊进行研磨后筛理，即两磨一筛。
八辊磨有单位生产能力所需的磨辊接触长度较短、电耗少、节省设备投资及建筑面积等优点。
同时由于连续研磨，麸皮破碎多造成麸星变差和灰分升高，磨粉机磨下物的温度高，破损淀粉含量高，水分损耗较四棍磨要高。
下面就八辊磨粉机适合的系统、参数要求、对生产操作的要求、对面粉品质的影响的问题与大家进行讨论。
一、八辊磨粉机适合的系统：八辊磨由于其自身的特点，决定生产不可能全部使用八辊磨，只有选择合适的系统使用才能充分发挥其优点，避免其连续研磨的缺点。
选择系统的依据：依据将四辊磨系统中面筋和灰分的相近的系统进行合并。
四辊磨皮磨系统灰分各系统的灰分曲线对四辊磨各系统的灰分曲线进行分析后可以得出如下结论：皮磨系统中，1B/2B的灰分和面筋都比较相近，差异较小，而3B、4B的灰分和面筋之间存在较大的差异。
3B以后的物料只含有少量的粉，且皮磨系统的粉黏度大，易粘附于麸皮上，且不能对粗细物料进行分别研磨，重复研磨效果差，。
因此使用八辊磨对1B/2B面粉的品质影响较小，对后路系统的影响较大。
故适合使用八辊磨的皮磨系统为1B2B。
心磨系统中，八辊磨的效率相当于四辊磨的70%左右，1M、2M、3 M灰分相差不大，故1M/2M可以采用。
在中长粉路中，心磨系统料层较厚，八辊磨系统中受筛理效率和研磨效率的影响，3M/4M甚至5M/6M也可以采用八辊磨，在保证出率的情况下，尽量减少麸屑的破碎，可以充分发挥轻研细磨的作用。
多辊轧机与传统轧机的优势当前，一般规格的普碳冷板在市场上已经非常普遍，效益也变得十分微小。
而薄规格化板材已成发展趋势，这方面的需求在加大，效益还比较乐观。
最初的四、六辊可逆式轧机轧制轧辊粗大，轧制精度不高，很难轧制薄规格产品；而且由于工作辊、支承辊、牌坊都是很庞大，造成运行成本高，很难在日益激烈的市场竞争中取得优势。
多辊机由于工作辊径小，其可轧性在轧薄规格及难变形钢材产品方面明显优于4-6辊机而且节能效果显著。
此前很长时间，多辊机主要用于轧制不锈钢、硅钢等难于变形的合金钢，用于轧制普碳钢也仅仅是近几年才开始的。
经过实践其优势十分明显。
与传统的四辊轧机相比，多辊轧机有以下的优点：1）工作辊整个辊身以支承辊作媒介支承在牌坊上，轧辊宽度方向承受的弯曲很小，从而能够使用小直径的工作辊。
2）由于轧机的刚度提高，并使用了高硬度轧辊，因而能生产出高精度的产品，其精度与四辊机相比可提高四倍。
3）新型的二十辊机可将2.75mm的原料一个轧程轧到0.18～0.23，3.0mm的原料一个轧程轧到0.2～0.25，同时对多种合金钢品种均能适应；4）工作辊直径减小，可以实现轧薄，普通1250四辊轧机最薄可轧到0.25mm，而用二十辊轧机可以轧到0.08mm。
5）由于轧辊直径小，导致变形区接触面积减小,从而使总轧制力减小。
二十辊轧机的轧制力(在轧制条件相同时)约为四辊轧机的25%，由于轧制力的减小使轧制力矩减小,从而可节约电能30~40%；6）在多辊机上实际强化压下，使轧制道次减少，并有可能减少轧程，从而提高了生产效率和成材率，降低成本。
7）由于多辊轧机采用大张力轧制，带钢的平直度、板型显著提高。
8）轧机的体积减小，重量减轻，相对降低了设备投资费用。
9）多辊轧机常用备件（如轧辊、轴承等）均比四辊机小得多，因此可以大大减低成本；10）我厂多辊机采用直接压下式设计，其优点为开口大，利于较厚规格原料轧制，便于板厚自动控制且安全性能。
辊压机的工作原理及特点辊压机采用两个或多个辊子对工件进行辊压加工的设备。
工件经过辊压机时，通过两个或多个辊子之间的辊压力将其压制成所需形状或尺寸。
辊压机广泛应用于金属加工、塑料加工、木材加工等行业，其工作原理及特点如下：工作原理：1.原料进料：将要加工的原料放入辊压机的料仓中，机器通过轴承将原料随着辊子转动进入辊压区。
2.辊压加工：原料进入辊压区后，通过两个或多个辊子的辊压力将其塑性变形。
辊子之间的间距可调，以适应不同厚度和形状的材料。
3.卸料：经过辊压加工后的工件从机器的另一端输出，完成加工流程。
特点：1.精度高：辊压机采用辊子之间的辊压力进行加工，使加工过程中的力分布均匀，可以达到比较高的精度要求。
2.生产效率高：辊压机具有连续性作业的特点，能够实现自动化、高效率的生产。
工件通过辊压区时，可以一次性完成多道工序的加工。
3.灵活性强：辊压机可以通过调整辊子之间的间距或更换不同类型的辊子来适应不同形状和尺寸的工件加工。
这使得辊压机具有较强的适应性和灵活性。
4.适用范围广：辊压机不仅适用于金属加工，还可用于塑料加工、木材加工等领域。
不同种类的辊子可以满足不同材料加工的需求。
5.产品质量好：辊压机在加工过程中，由于材料的进给方式和加工力的均匀分布，可使得加工后工件表面平整度高、尺寸精度好、质量稳定可靠。
6.节能环保：辊压机在工作过程中，由于没有钻、切割等其他加工方式所需的大量能量，因此较为节能，且不会产生大量废气、废水等污染物。
辊压机通过辊子的辊压力将原料塑性变形，完成对工件的加工。
它具有精度高、生产效率高、适应性强等特点，广泛应用于各行业的加工生产中。
在未来的发展中，随着技术的进步和需求的提升，辊压机的应用范围将进一步扩大，同时其加工精度和效率也将不断提升。
800八辊轧机安装调试说明批准：审核：编制：贾庆春江东海中冶京诚工程技术有限公司北京京诚之星科技开发有限公司2007年3月目录：第一篇轧机用途、性能、结构特点1 轧机用途2 轧机主要技术性能3 结构特点第二篇轧机安装、检验、调试1 轧机安装及检验：1.1 轧机本体安装1.2 机架检验、吊装、运输1.3 工作辊要求1.4 中间辊要求1.5 外支承辊检验、安装说明1.6 芯棒润滑装置1.7 压下齿条安装2 轧机调试说明：2.1确定轧制规程2.2确定轧线标高2.3压下极限位调整2.4调整工作辊水平位置2.5调整辊缝2.6整卷带钢穿带2.7完成单机调试2.8准备轧钢3轧机换辊操作顺序第三篇轧机使用维护、备件1 设备润滑2 日常维护3 备件第一篇轧机用途、性能、结构特点1 轧机用途800八辊轧机机组由五架轧机组成。
将带钢在此机组进行五个道次的连续轧制，轧出合格的成品。
2 轧机主要技术性能2.1机架间距：3000 mm2.2 第一机架钢板入口速度：max 2.0m/s第五机架钢板出口速度：max 5.0m/s2.3技术性能3 结构特点3.1设备组成800八辊轧机机组由五架轧机组成。
每架轧机由上下工作辊、上下中间辊、上下外支撑辊组成八个辊系。
结构见下图。
3.2 结构特点每架轧机分别由两台电动机经减速机，实现上下中间辊传动。
轧机的压下由液压缸带动齿条、齿轮使上偏心外支承辊转动从而实现上中间辊和上工作辊的压下。
下辊系的高度调整是由液压马达带动齿轮使下偏心外支承辊转动，从而调整下中间辊和下工作辊辊面标高。
工作辊设有正弯辊缸，一个工作辊单侧弯辊力为max±10t。
每个工作辊的轴向窜动由装在轧机传动侧的液压缸实现。
五架轧机分别由螺栓固定在一个底座上，工作辊换辊时可实现不剪断带钢换辊，各机架工作辊换辊由换辊装置人工手动换辊。
中间辊和外支撑辊由专用换辊工具吊出。
五架轧机均装有工作辊正弯辊、工作辊负弯辊、工作辊窜辊等对板形进行控制。
上海欧达·海威自动化成套有限公司Shanghai Ouda-Haiwei Whole Automation Equipment Co., Ltd 全集成自动化（T1A）八辊五机架冷轧机组本系统利用西门子全集成自动化平台，以西门子全集成自动化为基础，突现了一个完整的从现场级到工厂管理级的自控系统，该系统能够降低工厂单位能耗提高产品质量及更佳的供应管理。
该系统具有三个典型的特征：1．统一的组态和编程2．统一的数据管理3．统一的通信从管理级和现场控制级，T1A通讯可覆盖整个公司，性能优越的网络适应各种应用，工业以太网、Profibus以及AS-I总线。
以下是该系统的详细描述：一配套设施描述：1450mm全连续式八辊五机架冷轧机组电控设备由高压配电、无功补偿、谐波滤波、整流变压器、动力变压器、低压配电、马达配电中心、不间断电源、直流电机、传动装置、基础自动化、检测仪表、各类传感器、过程控制组成。
整个控制过程由L3向过程级发送每天的作业计划和相应的PDI值，过程机接受L3级的作业计划，进行机架设定值计算，向L1级提供预设定方案参数。
基础自动化级接受L1级的信息后实现各类控制。
主要有AGC控制、传动控制、数据采集、主令速度控制、入口段、出口段物流及逻辑控制，以及各类辅助设备的控制。
第1页共18页二过程控制系统描述：第1章过程计算机技术文挡1、总则二级系统的一个主要功能是对一级机设定值的预设定（如轧制力、张力等等），以便要求钢卷能够轧到目标厚度，同时预设定是通过数学模型来实现的。
为了克服实际轧制力和数学模型计算出来的轧制表数据的偏差，调整（学习）功能投入使用，让轧制表数据能够从实际轧制力中学习，等等。
PDI计划从三级计算机系统那儿接收到，产品计划的编制通常由三级机来执行。
在PLC系统中，轧制工艺的功能控制根据由二级机发出来的设定值来执行。
（详细描述见自动功能部分）二级机的其他重要功能是控制信息的处理。
带钢冷轧机的设备结构变革北京京诚之星科技开发有限公司作者栾绍钧2003年6月1日北京带钢冷轧机的设备结构变革北京京诚之星科技开发有限公司栾绍钧摘要本文论述了本公司专利“一种八辊轧机”的特点及其优越性，为了说明问题以800中型八辊轧机与传统结构的900六辊轧机进行对比并对重要的工艺和设备进行了对比论述，结果说明八辊轧机无论在建设投资、生产成本、工作性能都有很大优越性这种新型轧机第一台辊宽450mm的全连续三机架八辊冷连轧机1998年在广东佛山市南海区东钢板材有限公司投入运行至今已七年多，实践证明这种轧机的工艺性能良好公差及板形皆优于一般四辊轧机，而且能消除原料带材的镰刀弯，在没有AGC投入的自由轧制条件下、用电动压下可保证厚度公差在5%以内。
这条生产线每年为该公司创造上千万人民币的利税。
本轧机曾在1996年取得国家专利，专利号为ZL96 2 11943.1。
此后该公司又增建一台能轧620mm中宽带钢、辊宽为800mm四机架八辊冷连轧机已于2003年6月投入试生产同时又增设了一台三机架450冷连轧机。
此后在河北玉田又有一台能轧1020宽板的1250轧机投入运行，实践证明这台轧机在不加自动厚控自由轧制状态下由2.75*1020坯料轧出厚度0.47mm的成品带钢其公差可达±6.5μm，板形良好并生产出合格的镀锌板和彩涂板。
在此基础上又将有辊宽分别为450mm３套、800mm２套、1450mm２套在近期投入使用。
轧机的辊系为 1－1－2型，是由外支承辊为多支点靠背式支撑的1-2型辊系的6辊轧机演变而成，原6辊轧机一个重大缺点为支承辊的分段痕迹印到工作辊表面而直接反映到带钢表面影响成品质量，现8辊轧机则是再追加一对辊子作为工作辊而原来6辊轧机的工作辊变成中间辊把分段外支承辊与工作辊隔开避免了原6辊轧机的不足,。
这一改动同时也避免了6辊轧机进出口空间小的缺点。
轧机简图见图1。
轧机有如下特点：1． 轧机牌坊受力条件好（见图2）。
P 为总轧制压力,右图示出一般四辊轧机受力及变形图，左图为八辊轧机受力及变形条件，明显看出主轧制力变成P/2而且力臂长变短改善轧机机架受力条件,而且八辊还多出Q 水平力使轧机受力条件进一步改善，因此八辊轧机牌坊重量轻、刚性大。
以新设计的1250mm 轧机为例：机架净重仅31.5吨，我们用有限元分析此机架，结果为当机架承受最大轧制力10000kN 时,机架内孔拐角局部应力集中处表面峰值应力不超过60Mpa,深入机架内部50mm 后应力降至50Mpa 以下，机架其余部分应力都在40-20Mpa 采用一般铸钢件都可满足安全系数为10的要求，局部应力集中处按疲劳条件进行计算其图1图2疲劳应力安全系数大于2满足常规大于1.5的要求，机架最大垂直有效变形仅为0.37mm。
2.支承辊为多点支承（见图3）图3由于八辊轧机支承辊采用多点支承，支承轴的直径仅为130mm，最大不过180mm其支承辊直径320-410mm轴的应力与变形甚小。
而四辊轧机为两点支撑其跨距大，辊子应力高刚性低，造成轧辊庞大、对于宽1米以上大型轧机支承辊直径都在1米以上，使轧机外形笨重尺寸庞大，这不仅制造困难而且辅助设备也庞大贵重、厂房基础和建筑结构高大笨重需百吨级起重设备使基建投资天文数字增加。
近代冷轧带钢工艺的发展要求轧制力能参数及产品精度都不断提高，使四辊轧机结构尺寸及精度更是不断增加已到无以复加的程度，继续加大轧机构件尺寸不仅不能达到目的反而变坏，一般在等同精度下，较大基本尺寸的公差带宽度是与该尺寸的大小成正比，因此尺寸越大提高精度越难，例如四辊冷轧机直径1米以上的支承辊是一种生产更换件而且其磨削精度直接与所轧制产品精度相关，所用的轧辊磨床尺寸庞大、精度要使辊面跳动值达到μ级，这庞然大物不仅价格昂贵而且使用管理都有很多难点，磨辊间与生产车间环境温度的微小差别都要影响精度结果。
四辊或类似结构的轧机似乎已走到绝境，彻底变革四辊轧机结构采用多点支承的轧辊替代双支点简支梁式轧辊是从根本上解决问题的出路。
例如能轧制宽1000mm左右带钢的1250八辊轧机其多点支承的外部支承辊心轴直径为180mm、轴承辊式外支承辊其直径仅410mm与直径1850mm的大型四辊轧机支承辊相比相差太大了，但轧机的纵向和横向刚度远比四辊轧机为大，其纵向刚度7000-10000kN/mm横向刚度48000kN/mm。
3.轧机传动问题冷轧机由于咬入弧小、轧制压力相对轧制力矩为大，适于采用支承辊传动，有利于采用较小工作辊径使轧制压力减小，但对四辊轧机较大的支承辊与较小的工作辊径将形成较大的增速比，传动设备必须用相反的减速比与之抵消，形成出轴转速低扭矩大的大速比减速机，八辊轧机由于工作辊与中间辊的辊径比小，增速比仅0.5-07左右不致于造成庞大的传动装臵反而有利于采用齿轮座与减速齿轮一体的紧凑传动结构，有利于减轻设备重量提高传动精度。
对于冷连轧机主传动是一个精确控制的多电动机传动装臵，其运转质量及控制技术的难易在很大程度上取决于机械及电机传动系统的动力参数,例如900六辊轧机折算到工作辊轴上的转动惯量（mr2）为0.12t-m2，而800八辊轧机转动惯量（mr2）仅有0.022t-m2相差6倍这对降低传动系统的扭转振动负荷和提高传动控制精度大有好处,甚至对传统的冷连轧机电传动设计方法都将有重大变革，在已投产的几台轧机已经用电机的微软特性取代了复杂地张力控制系统为生产带来很大方便。
4.工作辊直径的选择较小工作辊直径有利于降低轧制能耗、轧制压力、提高轧制精度但不利于改善板形。
因此以减薄为主要目的的轧机应尽可能选用较小工作辊径，但工作辊传动的轧机由于传动轴尺寸的限制特别是宽带轧机不可能选用较小直径的工作辊。
过小的工作辊径横向稳定性可能有问题设计结构上应给予足够重视。
工作辊直径选择还必须考虑咬入条件，特别是单卷轧制的连轧机尤其重要，一般咬入量h r=Rμ2自由咬入h r=4Rμ2 强迫咬入R: 轧辊半径μ：带钢与轧辊间摩擦系数，当咬入时停供乳化液可取μ=0.1-0.12喂料成功率低，取μ=0.08-0.07喂料成功率高适用于单卷轧制式冷轧机。
对于冷轧机由于带钢与轧辊间摩擦系数比较小、压下量偏小、轧机弹跳值相对较大，计算咬入条件必须考虑轧机弹跳值。
S=P/CS: 轧机弹跳值; P: 轧制压力； C: 轧机纵向自然刚度对于单卷轧制咬入前必须摆好考虑轧机弹跳量的辊缝，所以在考虑咬入条件时必须减掉S。
对于全连续轧制可以将各架轧辊全抬起使带坯全通过并咬入卷取机，然后慢速开动轧机根据轧制计划依次给定各架压下量及张力这种方式引料时要消耗20-30m带钢。
但对八辊式轧机则可充分利用轧机刚度和轧辊咬入条件按轧制计划或接近轧制计划引料。
例全连续式1250八辊冷连轧机的自然纵向刚度约为7000kN/mm、最大轧制压力为10000kN, 取μ=0.12、R=135则h r=2.09mm,第一道一般压下量在0.7-0.9mm左右，轧制压力约为最大值一半则S=5000/7000=0.7mm。
按此条件1号轧机最大咬入量2.09-0.7=1.39mm 基本满足咬入要求，2号轧机以后轧制压力可能达到最大值的80%则S=8000/7000=1.14mm, 按此条件2号轧机以后最大咬入量2.09-1.14=0.95mm，对于冷连轧机在2号轧机以后压下量也就在0.9mm 以下，所以1250轧机工作辊直径选用270-290mm可实现比较经济的直接按计划引料。
再以1850全连续式四辊五机架冷连轧机为例：系工作辊传动限于传动部件尺寸其工作辊最小直径取为480mm，最大轧制压力为30000kN, 自然刚度约为4000kN/mm，取μ=0.12、R=240则h r=3.46mm，取轧制压力约为最大值一半则S=15000/4000=3.75mm，按此条件1号轧机最大咬入量3.46-3.75=-0.29mm，说明冷连轧机在自由咬入状态下最大只能咬入厚度小于0.29mm，所以1850轧机最小工作辊直径选用480mm，必须采用原料直接通过各架轧机再以强迫咬入解决引料问题，这样很不经济。
这台四辊轧机的咬入条件尽管有较大的工作辊直径但不如工作辊直径较小的八辊轧机。
5. 下面把四机架800八辊轧机与四机架900六辊冷连轧机的主要参数列表如下800八辊轧机 900六辊轧机原料厚度mm 3.5-2 4-1.8成品厚度mm 2-0.3 2-0.35轧制宽度mm ＜620 450-730工作辊直径mm 220-200 270-245外支承辊直径mm φ320*130（一列五个）φ850*850（双列多点支承）（双点简支粱）支承辊质量kg 4*900=3600kg 2*7500=15000kg（含支撑件）（含轴承座）中间辊直径mm 330-350(传动辊) 340-320 -最大轧制压力kN 5000 8000机架重量t 17（一个轧机一件） 2*45（一个轧机二件）传动组件重量t 7.5（不含电动机） 24（不含电动机）轧机纵向刚度kN/mm 6000 3000轧机横向刚度kN/mm 30000 15000一个机架平均重t 32 140轧辊磨床t φ500*2000（普通轧辊磨床） 50辊型调节手段工作辊横移中间辊横移+弯辊以上对两个中型冷轧机主要参数进行了对比。
从对比可看出六（四）辊轧机无论重量或外形尺寸以及投资规模都小几个数量级，另一方面八辊轧机的纵向及横向刚度、轧辊研磨精度、主要零件制造精度等都要优于四或六辊轧机和类似结构的轧机。
5关于厚度自动控制厚度自动控制一般称之为AGC,对于现代化冷轧机成品厚度公差要求很严、轧制速度和轧制力都比较大以选用液压压下为宜。
对于八辊轧机不同於一般轧机，压下油缸端头齿条与工作辊之间有一个i=10-12的速比因此具有如下特点：1) 油缸头处定位精度到工作辊处可提高i倍，就是说可选用较低精度的位移传感器即可实现工作辊较高的定位精度，2) 由于i的存在可选用较小油缸尺寸，3）由于i的存在使轧辊系整个工作质量m折算到油缸头部的惯性质量要除以相当于i2的系数有效的减小了系统振动质量，4）正由于上述特点降低了对伺服阀响频特性的要求，可以用性能要求较低的高频响比例伺服阀（例如博世-力士乐的EV2101阀，其响应频率100HZ左右可适应NAS9级污染度,取代精度要求很高的喷嘴挡板力马达伺服阀，因此提高了伺服阀应用管理的方便性，5）对于5机架冷连轧机带钢厚差主要应在第一架轧机完成消除带钢原始厚差，其后轧制保持带钢厚度均匀一致，因为第一架轧机带钢朔性模量最小、轧制速度最低，有利于厚度调控。
一般都采用机前设测厚仪进行预控，带钢轧出后进行监控修正前一次控制结果。
