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目录一、三维造型 (1)1.1三维造型 (1)1.2导出模型 (1)二、模型修复与简化 (2)2.1模型导入 (2)2.2模型修复 (2)2.3模型修复与简化 (2)2.4模型导出 (3)三、Moldflow模流分析 (4)3.1网格划分 (4)3.2网格诊断与修复 (4)3.3确定浇口位置 (7)3.4成型窗口分析 (9)3.5充填分析 (12)3.6流道平衡分析 (14)3.7冷却分析 (17)3.8流动分析 (22)3.9翘曲分析 (25)四、总结 (28)五、心得体会 (30)参考文献 (31)一、三维造型1.1三维造型利用拉伸、抽壳、倒圆角等操作设计出模型,模型如图1.1.1所示。
该模型的尺寸信息长*宽*高为150mm*105mm*40mm，主体壁厚为2.5mm，筋板厚度均匀为1 mm，产品不是很大。
主分型面在上表面，在两侧有侧向抽芯。
图1.1.1 三维模型1.2导出模型模型建好后,点击【文件】--【保存副本】,将模具类型改为.igs格式。
二、模型修复与简化2.1模型导入打开CAD Doctor后,导入模型。
2.2模型修复点击检查，结果如图2.2.1所示。
从统计结果可以看出此模型的自由边数量为616。
点击缝合，弹出如图所示的自动缝合对话框，修改容差为0.01，单击“Try”。
结果如图2.2.2所示。
图2.2.1图2.2.22.3模型修复与简化模型简化需要先将工作状态由“转换”切换到“简化”下。
1）去R角该模型壁厚为2.5mm，如下图2.3.1将圆角修改阈值为2mm。
点击搜索图标，得结果如右图2.3.2图2.3.1图2.3.2点击图标将小于2的圆角去除，将工作状态由“简化”切换到“转换”下。
由于在简化过程中，去除特征后，重新生成面时，模型可能出现几何拓扑错误，故需要再次对模型进行诊断及修复，直到所有错误全部为零。
单击修复，所有错误全部为零。
2.4模型导出将模型导出，文件为.udm格式。
三、Moldflow模流分析3.1网格划分1）新建工程，输入工程名称。
MOLDFLOW/DOCTOR用法及技巧一，软件的用法1.产品做MF之前，用没有缩水的产品来做，先在产品上建立坐标，然后把产品移到绝对坐标上，Z轴定为开模方向，这样以便MF分析。
2.在转图前，尽量把产品上的字体去掉，有简单的R角也去掉。
之后就另存一个*.IGS3.打开MF-doctor，在File- 导入Import-产品“*.IGS”，再把这三个命令做一遍点击时-先点Try-再Fix，最后点击出现下表（左图）。
完成后再转到修改圆弧模式(右图)，点击Translation所在的下拉菜单，选择Simplification。
在内圆角fillet右键，改为0.2，先把R0.2的内圆弧去除，再改为0.5.点把所有R角去除。
去除R角的大小，视产品而定。
做完这个之后，再把C角除去点把所有C角去除。
去除C角的大小，也视产品而定。
再回到translation变换，重复这三个步骤，再保存，最后导出Export导出一个*.udm文件。
4.打开Moldflow Plastics Insight 6.1，import导入-刚刚导出的文件*.udm，再选择双层面，再建立该产品的文件夹（下左图）。
进入Moldflow界面双击进行分析网格。
网格设置一般为1到1.5倍胶厚，网格分得越小分析出来结果就越催向产品实际，但分析起来就越慢，这个看产品形状大小来定。
5.对分出来的网格进行修饰。
·A.检查自由边，B.检查重叠面C修改纵横比,D检查平均胶厚。
E 把未定向的网格定取向，F检查网格属性6.网格修复工具运用这里介绍几个常用的命令：A.这个是填充网格命令，修自由边时候用。
B.（F6）这个是网格交互边命令，修纵横比时用，如右图就可以用此命令C.（F5）这个是网格合并点命令，修纵横比时用E.（F9）这个是网格插入点命令，修纵横比时用F.（F8）这个是网格区域重划命令，修纵横比时用G.这个是删除多余点命令，修纵横比时用6.1 做完以上的就点击一下，使网格全部定好取向。
附件二Moldflow培训大纲基础操作篇（1天）第一章注塑成型工艺及注塑机简介1.1注塑成型过程1.2注塑成型产品和模具1.3注塑机第二章Moldflow软件介绍2.1操作界面2.2工作环境设置2.3菜单与工具条第三章开始新项目3.1文件类型与层次3.2项目和任务管理第四章网格划分与修理4.1 Moldflow网格类型4.2网格划分参数设置4.3 网格修理命令与技巧第五章模型前处理技术5.1 Moldflow cad doctor修复与简化5.2 Hypermesh中性面网格处理技术第六章流道与水路建模6.1 流道系统6.2 冷却系统6.3镶件第七章分析类型与参数设定7.1 分析类型选择7.2 材料选择7.3 浇口位置选择7.4工艺参数设定7.5 常见的分析出错/警告解决办法第八章分析结果解释8.1 流动结果8.2 冷却结果8.3 翘曲结果第九章创建分析报告9.1 HTML格式报告9.2 Powerpoint格式报告第十章数据库管理10.1材料数据库10.2 注塑机数据库第十一章Moldflow与结构分析CAE软件的接口11.1 Mpi/Abaqus接口11.2 Mpi/Ansys接口第十二章如何使用帮助高级应用篇（1天）第一章Moldflow基本原理1.1塑料的流动2.1塑料的冷却第二章Moldflow分析的最佳流程2.1 输入阶段2.2 分析阶段2.3 输出阶段第三章填充分析与优化3.1 设计优化原则及流程3.2浇口位置分析优化3.3成型窗口分析优化3.4流道平衡分析优化3.5工艺条件设定方法3.6 结果评估标准第四章冷却分析与优化4.1设计优化原则及流程4.2工艺条件设定方法4.3 冷却求解器高级设置4.4 结果评估标准第五章保压分析与优化5.1 设计优化原则及流程5.2 工艺条件及保压曲线设定方法5.3 结果评估标准第六章翘曲分析与优化6.1设计优化原则及流程6.2 求解器高级设置6.3 结果评估标准第七章Moldflow材料技术解决方案7.1 材料特性参数7.2 材料敏感性研究7.3 分析替代材料选择原则第八章Moldflow收缩与翘曲解决方案8.1 材料收缩率的Moldflow分析方法8.2 Moldflow解决翘曲的典型手法第九章Moldflow与注塑机工艺关联的解决方案9.1工艺条件对Moldflow分析精度的影响9.2 Moldflow工艺条件输入输出第十章Moldflow分析结果与实际成型缺陷的关联性10.1 常见注塑成型缺陷及产生机理10.2 评估成型缺陷的Moldflow分析结果1 / 1。
专业moldflow培训计划一、培训目标本培训计划旨在帮助参与者全面理解Moldflow软件的使用方法和原理，提高他们在塑料注塑工艺方面的理论和实际技能，使其能够熟练运用Moldflow软件进行塑料注塑工艺的模拟分析和优化设计。
二、培训对象本培训面向与塑料制品相关的工程师、设计师、技术员和研发人员等。
参与者需要具备一定的塑料注塑工艺和工程设计背景，拥有一定的计算机操作能力。
三、培训内容1. Moldflow软件介绍- Moldflow软件的功能及应用范围- Moldflow软件的基本操作界面2. 塑料注塑工艺的基本原理- 塑料注塑的工艺流程- 塑料材料的性能及其对注塑工艺的影响- 注塑模具的结构和工作原理3. Moldflow软件的基本操作- 模型准备与导入- 材料属性设置- 工艺参数设定- 分析模拟及结果查看4. 模拟分析的实际应用- 模具填充分析- 模具温度分析- 成型收缩分析- 产品变形分析- 注塑成型工艺优化5. 模拟结果分析与优化设计- 模拟结果的工程解释- 优化设计措施及实施四、培训方案1. 学员培训报名由培训机构或企业发起，通过内部宣传和报名的方式邀请相关人员参加培训。
2. 学员入学测试在培训开始前对学员进行入学测试，以了解学员的基础水平，为后续课程设置提供依据。
3. 课程设置- 导师讲解：通过专业的讲师进行理论讲解和实际操作演示，让学员了解Moldflow软件的功能和操作方法。
- 实例操作：学员可以在导师的指导下进行软件的操作实践，加深对软件的理解和掌握能力。
- 课程实验：设置一些实际案例，学员可以直接用Moldflow软件进行模拟分析和优化设计，加深对软件的运用能力。
4. 培训考核在培训结束后进行知识考核和实际操作考核，以检验学员是否掌握了Moldflow软件的使用方法和塑料注塑工艺的优化设计技能。
五、培训成果通过培训，学员将能够：- 完全掌握Moldflow软件的基本操作；- 理解和掌握塑料注塑工艺的基本原理；- 进行模拟分析和优化设计；- 能够独立使用Moldflow软件进行塑料注塑工艺的模拟分析及优化设计。
1 任务分析新建工程名称：dayinji1导入的模型是打印机上盖（1腔），材料为PC,如图1所示。
图1 打印机上盖2 网格划分2.1 网格类型：双层面2.2 网格边长：8mm2.3 网格统计：通过网格划分工具对网格进行重新划分使其达到要求。
网格划分的结果如图2、3所示。
图2 网格划分时间图3 网格统计3最佳浇口位置分析通过软件分析，推荐的最佳浇口位置是N4352，如图4所示。
图4 最佳浇口位置分析4浇注系统设置4.1 创建方式：利用手动方式创建浇注系统。
以N4353为基准来复制以下各点。
4.2 创建主流道主流道顶端为基准点+Z向偏移75mm，末端为基准点+Z向偏移15mm。
其直线的属性为:冷主流道-椎体-尺寸：顶端4mm，末端6mm。
柱体单元划分边长12mm。
其形状如图5所示。
图5 主流道柱体单元4.3 创建分流道分流道1左端为基准点+Y向偏移40mm，+Z向偏移15mm，右端为基准点-Y向偏移40mm，+Z向偏移15mm。
其直线的属性为:冷流道-圆体-尺寸：直径5mm。
柱体单元划分边长8mm。
其形状如图6所示；分流道2末端左面为基准点+Y向偏移40mm，+Z向偏移3mm，右端为基准点-Y向偏移40mm，+Z向偏移3mm。
其直线的属性为:冷流道-圆体-尺寸：直径4mm。
柱体单元划分边长8mm。
其形状如图7所示。
图6 一级分流道柱体单元图7 二级分流道柱体单元4.4 创建浇口浇口末端左面为基准点+Y向偏移40mm,末端右面为基准点-Y向偏移40mm。
其直线的属性为:冷主流道-椎体-尺寸：顶端4mm，末端 1.5mm。
柱体单元划分边长8mm。
其形状如图8所示。
图8 浇口柱体单元4.5 连通性诊断对所创建的浇注系统进行连通性诊断结果如图9所示。
图9 连通性诊断5冷却系统设置5.1 创建方式：利用向导创建，其创建步骤如图10、11所示。
5.2 相关参数设置：图10 冷却水道向导设置1图11 冷却水道向导设置2最后点击完成即可。
Moldflow课程设计1 任务分析新建工程名称：dayinji1导入的模型是打印机上盖（1腔），材料为PC,如图1所示。
图1 打印机上盖2 网格划分2.1 网格类型：双层面2.2 网格边长：8mm2.3 网格统计：通过网格划分工具对网格进行重新划分使其达到要求。
网格划分的结果如图2、3所示。
图2 网格划分时间图3 网格统计3最佳浇口位置分析通过软件分析，推荐的最佳浇口位置是N4352，如图4所示。
图4 最佳浇口位置分析4浇注系统设置4.1 创建方式：利用手动方式创建浇注系统。
以N4353为基准来复制以下各点。
4.2 创建主流道主流道顶端为基准点+Z向偏移75mm，末端为基准点+Z向偏移15mm。
其直线的属性为:冷主流道-椎体-尺寸：顶端4mm，末端6mm。
柱体单元划分边长12mm。
其形状如图5所示。
图5 主流道柱体单元4.3 创建分流道分流道1左端为基准点+Y向偏移40mm，+Z向偏移15mm，右端为基准点-Y向偏移40mm，+Z向偏移15mm。
其直线的属性为:冷流道-圆体-尺寸：直径5mm。
柱体单元划分边长8mm。
其形状如图6所示；分流道2末端左面为基准点+Y向偏移40mm，+Z向偏移3mm，右端为基准点-Y向偏移40mm，+Z向偏移3mm。
其直线的属性为:冷流道-圆体-尺寸：直径4mm。
柱体单元划分边长8mm。
其形状如图7所示。
图6 一级分流道柱体单元图7 二级分流道柱体单元4.4 创建浇口浇口末端左面为基准点+Y向偏移40mm,末端右面为基准点-Y向偏移40mm。
其直线的属性为:冷主流道-椎体-尺寸：顶端4mm，末端1.5mm。
柱体单元划分边长8mm。
其形状如图8所示。
图8 浇口柱体单元4.5 连通性诊断对所创建的浇注系统进行连通性诊断结果如图9所示。
图9 连通性诊断5冷却系统设置5.1 创建方式：利用向导创建，其创建步骤如图10、11所示。
5.2 相关参数设置：图10 冷却水道向导设置1图11 冷却水道向导设置2最后点击完成即可。
华东交通大学机电学院台灯底座夹模流分析说明书姓名X X X学号20XX03100401XX班级材料成型及控制工程XX-1指导老师X X X0/ 26目录一． CAD模型的准备⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯ 21. 三零件构建⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯ 2模型的、修复与化⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯ 23.CAE 网格模型的准⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯3二．充填分析及优化⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯ 51. 材料的⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯ 52. 口位置的⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯ 53. 成型窗口分析⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯ 64. 充填分析⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯7 三．流道平衡与尺寸优化⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯8 四．冷却分析及优化⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯101.冷却系构建与分析⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯102.冷却系化⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯14五．保压分析及优化⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯161. 保分析的目确定⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯162. 初始保力及保确实定⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯163. 恒保果分析及整⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯164. 保曲化⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯17 六．翘曲分析及优化⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯19 附录 CAD 图纸⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯21一． CAD模型的准备1.三维零件的构建利用proe软件绘制零件的三维造型〔如图一、二〕，该零件为台灯底座夹。
长度方向上的尺寸为128mm，总高 32mm，总宽 85mm，零件厚度为，底部筋板厚度为1mm，宽度为。
挂钩Moldflow分析及优化姓名：专业：材料成型及控制工程班级：模具（2）班指导老师：***目录一、三维造型 (3)1.1三维造型 (3)1.2导出模型 (3)二、模型修复与简化 (4)2.1模型导入 (4)2.2模型修复 (4)2.3模型修复与简化 (5)2.4模型导出 (5)三、Moldflow模流分析 (5)3.1网格划分 (5)3.2网格诊断与修复 (6)3.3确定浇口位置 (9)3.4成型窗口分析 (11)3.5充填分析 (14)3.6流道平衡分析 (16)3.7冷却分析 (19)3.8流动分析 (23)3.9翘曲分析 (26)四、总结 (28)五、心得体会 (30)参考文献 (31)一、三维造型1.1三维造型利用拉伸、抽壳、倒圆角等操作设计出模型,模型如图1.1.1所示。
该模型的尺寸信息宽*长*高为50mm*60mm*25mm，不是规则的图形，壁厚不均匀，产品不是很大。
主分型面在下表面。
材料选用PP材料。
图1.1.1 三维模型1.2导出模型模型建好后,击【文件】--【保存副本】,将模具类型改为.igs格式。
二、模型修复与简化2.1模型导入打开CAD Doctor后,导入模型。
2.2模型修复点击检查，结果如图2.2.1所示。
从统计结果可以看出此模型的自由边数量为124。
图2.2.1 检查结果点击缝合，弹出如图2.2.2所示的自动缝合对话框，修改容差为0.01，单击“试运行”。
结果如图2.2.3所示。
图2.2.2 自动缝合图2.2.3 缝合结果2.3模型修复与简化模型简化需要先将工作状态由“转换”切换到“简化”下。
1）去R角该模型壁厚为11mm，故将圆角修改阈值为10mm。
点击搜索图标，无小于1.5mm的圆角。
2）去突出部点击，选择logo所在面，如图2.3.1所示。
点击Done，选择要识别的突起logo，点击。
至此，所有小特征均去除，将工作状态由“简化”切换到“转换”下。
由于在简化过程中，去除特征后，重新生成面时，模型可能出现几何拓扑错误，故需要再次对模型进行诊断及修复，直到所有错误全部为零。
单击修复，所有错误全部为零。
2.4模型导出将模型导出，文件为.udm格式。
三、Moldflow模流分析3.1网格划分1）新建工程，输入工程名称。
导入模型，在导入窗口中选择双层面。
2）划分网格。
一般来说，网格单元边长取值是塑料件壁厚的1.5~2倍。
该模型壁厚不均匀，相差比较大，所以全局网格边长输入2mm，合并容差默认为0.1mm，启用弦高控制，弦高为0.1mm。
点击【立即划分网格】。
由可知共有5368各单元，右击，选择【网格统计】，结果如图3.1.1所示。
图3.1.1 网格统计通过分析，划分后的网格纵横比比较大，为10.6（大于6），且匹配百分比为84.9%（小于85%），需调整。
连通区域为1，不存在自由边、重叠单元、多重边等问题。
3.2网格诊断与修复2）手动修复纵横比诊断【纵横比诊断】结果如图3.2.3所示。
点击诊断导航器的下一个箭头，手动修复纵横比。
利用合并节点、插入节点、交换边等进行修复，修复过程如图3.24所示。
图3.2.3 纵横比诊断结果图3.2.5 网格统计结果2）厚度诊断【厚度诊断】诊断结果如图3.2.6所示，由图可知该模型厚度局部较为均匀。
图3.2.6 厚度诊断结果3.3确定浇口位置1）重复上述方案，设置分析序列为【浇口位置】，完成分析类型的设置。
2）选择材料。
在搜索中根据【材料名称缩写】输入PP进行搜索，本模型选用Crystalline的原料，该材料最大许用剪切应力为0..25MPa，最大许用剪切速率为100000/s，推荐的成型工艺参数为模具温度范围40-80℃，熔体温度230-250℃，如图3.3.1所示。
图3.3.1 材料推荐工艺3）分析计算。
在任务区中双击开始分析，分析结果如图3.3.2（a）（b）所示。
由图可确定蓝色区域为最佳浇口位置。
由于该零件较小，需做成一模多腔形式，故浇口位置设在模型的边沿位置。
（a）流动阻力指示器图3.3.2（b）浇口匹配性4）快速充填。
重复上述方案，设置分析序列为【快速充填】。
以下为各方案熔接线叠加充填时间结果，如图3.3.3所示。
（a）方案一（b）方案二（c）方案三由图可知，方案二熔接线贯穿整个截面，且产生熔接线都比较晚，方案三的熔接线也较多，方案一中熔接线大部分较早熔合且熔接线较少，故方案一较方案二和方案三好。
3.4成型窗口分析1）重复上述方案，设置分析序列为【成型窗口】，进一步确定浇口位置。
2）设置工艺条件。
双击任务区中的工艺设置，设置注塑机最大注塑压力为140MPa，及指定模具温度和熔体温度范围分别为25~80℃和200~280℃.3）以下为各方案成型质量分析结果，如图3.4.1所示。
（a）方案一（b）方案二图3.4.1 质量XY图（c）方案三由图3.4.1可看出各方案在不同的模温和料温下的成型质量都差不多，都为0.88左右。
区域切片图如图3.42所示。
（a）方案一（b）方案二图3.4.2区域切片图（c）方案三由图3.4.2可看出各方案在不同的模温下的可行区域都差不多。
最大剪切应力如图3.4.3所示。
（a）方案一（b）方案二（c）方案三图3.4.3最大剪切应力图由图3.4.3可看出方案一在注射时间0.5s时，最大剪切应力为0.074MPa，方案二在注射时间0.5s时，最大剪切应力为0.073MPa，方案三在注射时间0.5s时，最大剪切应力为0.073MPa，均小于0.25MPa，故方案差不多。
综上所述，选用方案二，其模具温度为53℃，熔体温度为232℃，充填时间为0.5s。
3.5充填分析1）重复上述方案，设置分析序列为【充填】，进一步确定浇口位置。
2）设置工艺参数。
双击任务区中的工艺设置，设置模具温度为53℃，熔体温度为232℃，注射时间为0.5s，【速度/压力切换】设为【由%充填体积】，取值99%，其他取默认值。
3）分析结果充填时间如图2.5.1所示。
采用等值线显示，由图可看出等值线间距一致，说明料流前锋的前进速度是一致的。
壁上剪切速率如图2.5.2所示。
图3.5.1充填时间图3.5.2壁上剪切应力由图3.5.2可知壁上剪切应力小于材料许用的最大剪切应力。
图3.5.4注射处压力XY图图3.5.5锁模力XY图由注射位置处压力 XY 图（图 3.5.4）及锁模力 XY 图（图 3.5.5）分别可知：最大注射压力为2.0MPa，最大锁模力为0.23tonne，均发生在 0.64s 时刻（速度/压力切换时刻）。
3.6流道平衡分析1）重复上述方案，设置分析序列为【充填】，先进行充填分析。
2）设置浇注系统。
利用平移、复制、旋转创建一模两腔，如图3.6.1所示。
图3.6.1一模两腔以浇口位置的节点为基准，在不同层中分别创建浇口、流道、主流道的直线线并设定属性，创建浇注直线，再划分网格。
创建浇口。
移动浇口位置的节点，设置矢量为【-4 0 0】，再将其连接成直线指定属性为【冷浇口】，工艺尺寸如图3.6.2。
生成网格，全局网格边长设为1.5mm。
图3.6.2冷浇口工艺尺寸创建冷流道。
移动复制节点设置矢量【-16 0 0】，再将其连接成直线，制定属性为【冷流道】，工艺尺寸如图3.6.3所示。
图3.6.3冷流道工艺尺寸创建冷主流道。
移动节点，设置矢量为【0 0 40】，再将其连接成直线，指定属性为【冷主流道】，工艺尺寸如图 3.6.4所示。
生成网格，全局网格边长设为8mm。
图3.6.4冷主流道工艺尺寸设置主流道顶端为注射位置，浇注系统最终效果如图3.65所示。
图3.65浇注系统3）连通性诊断。
【从实体开始连通性检查】选择浇口顶端，如图3.66所示，网格全部连通。
图3.66连通性诊断4）充填分析结果注射位置处压力XY图如图3.6.7所示，最大压力为14.86MPa。
图3.6.7注射位置处压力XY图3.7冷却分析1）重复上述方案，设置分析序列为【冷却】，进行冷却分析。
2）设置冷却系统。
利用手动创建冷却回路建立冷却系统。
新建冷却层，创建冷却水路曲线，并设定属性为【管道】，直径为8mm。
再划分网格，全局网格边长设为25mm。
最终效果图如图3.7.1所示。
图3.7.1冷却水路效果图3）由于目标温度为53℃，设置冷却水路温度为25℃。
分析结果回路管壁温度如图3.7.2所示。
图3.7.2回路管壁温度由图3.7.2型腔侧回路管壁温度差值小于5℃，不需优化。
零件温度曲线XY 图如图3.7.3所示。
图3.7.3零件温度曲线由图3.7.3零件上下表面温差不大，但是零件中间温度比较大，需优化冷却水路。
可以多加几条水路，将型腔内侧水路水流速率提高为15lit/min，并将模型上表面水路温度调高至40℃。
分析结果零件温度曲线如图3.7.5所示。
图3.7.5模具温度由图3.7.5模具温度在目标温度（53℃）+/-10ºC范围内。
零件温度曲线如图3.7.6所示。
图3.7.6零件温度曲线由图3.7.6零件温度曲线可知，表面温度曲线差异较小。
将【注射+保压+冷却】切换为自动，分析结果回路冷却液温度如图3.7.7所示。
图3.77回路冷却液温度由图3.7.7可知回路冷却液温度升温为0.05℃及0.39℃（小于2℃），说明冷却液冷却能力没问题。
图3.7.8回路管壁温度由图3.7.8可看出回路管壁温度温差小于5℃，符合。
零件达到顶出温度的时间如图3.79所示。
图3.79零件达到顶出温度时间由图3.79可知零件达到顶出温度时间大概为16s，故IPC时间设为17s。
3.8流动分析1）重复上述方案，将分析序列改为【填充+保压】，进行恒压保压分析。
由充填分析分析日志可得：最大注射压力为48.35MPa，故初始保压压力设为40MPa，充填时间为1.36s，保压时间为IPC时间减去充填时间等于15.64s，设为15s，具体参数设置如图3.8.1所示。
图3.8.1参数设置2）分析结果顶出时的体积收缩率如图3.8.2所示。
图3.8.2顶出时体积收缩率查看相关材料的收缩属性，制件主体壁厚为 2.5mm，查得相近厚度确定其体积收缩率范围为 1.39~4.43%.由图 3.8.2可知制件的体积收缩率从浇口处的0.61%到充填末端的 5.922%变化，差异达到 5%以上。
浇口处有些过保压，需提高保压压力。
将保压压力提高至50MPa，分析结果顶出时体积收缩率如图3.8.3所示。
收缩率已由5.922%降至5.472%，浇口位置处过保压加剧，需优化保压曲线。
图3.8.3顶出时体积收缩率3）优化保压曲线。
新建压力XY图，选择进料口节点、浇口处节点、充填末端节点、再任意选取两点，如图3.8.4所示。
图3.8.4压力XY图由图3.8.4充填末端1.795s压力大到最大，9.061s降至0，取中间值5s作为恒压降压转换点。
