电力机车轮对驱动装置两年检工艺论文

HXD3型电力机车运用检修工艺设计毕业论文1. 绪论1.1 课题背景随着近年中国经济持续增长，铁路货运需求随之大幅增加，铁道部有鉴于此，订购能单机牵引5,000吨的大功率机车，以应付货运需求。

大连机车于2001年起就开发大功率交流电传动货运电力机车进行研究，2001年6月正式申报开发项目并获铁道部批准，最初定型为SSJ3，总体主管设计师是刘会岩。

由于当时中国缺乏制造IGBT VVVF牵引逆变器等技术，因此大连机车选择与日本东芝合作研制新型机车，并于2002年9月成立合资公司，由东芝提供机车牵引逆变器及控制系统。

这款机车是C0-C0 六轴机车，采用了前后各一个三轴转向架、每轴装有一台1,200kW 交流牵引电动机，整车输出功率为7,200kW。

首台原型车编号SSJ3-0001，0001，于2003年年底完成，2004年4月26日由大连厂下线，并先后前往同蒲铁路和北京铁道科学研究院环形线进行一系列试验,，试验于7月4日完成。

至2005年5月至6月间，SSJ3-0001车前往遂渝铁路参与“遂渝线200km/h提速综合试验”，负责货物列车试验、双层集装箱列车试验和5000吨货物列车制动试验，其中试验时牵引3100吨货车最高速度达到136km/h。

及后这辆机车一直待在北京环铁，至2008年送回大连厂。

首辆国产化机车于2006年12月8日出厂及交付使用。

大连机车开始交付首批编号由30017起始的44台机车为“国产化”车辆，使用国产异步牵引电动机等部件，指其国产化比率达80%以上。

首辆机车出厂曾被改称为“神龙1型”（SL1），之后不久铁道部将通过引进技术制造的国产化大功率机车统一改称为“和谐型”，而原来的神龙1型也改称“和谐型”，编号改为HXD3xxxx（HXD之后的第一个数字是生产厂商代号：3代表大连机车）。

HXD3型电力机车外观图如图1-1所示图1-1 HXD3型电力机车外观图1.2 国内外电力机车运用检修电力机车具有效率高、启动快、速度高、爬坡能力强等特点，运输能力很大，电源来自于水力发电，更为经济。

轮对检修工艺1．主题内容及适用范围：本标准规定了SS8型电力机车中修时轮对的检修工艺流程、工艺要求及质量标准。

本标准适用于SS8型电力机车段修修程。

2．须用材料。

垫板（钢质），砂布（0#），白布，棉丝，汽油，红、白、黄三色油漆。

3．须用设备与工具：车轮车床、卧式镗床、立式车床、轮箍加热器、天车、煮洗设备、超声波探伤仪、电磁探伤器、检点锤、专用吊装具及钢丝绳、高温表、焊接装置、塞尺、铜锤、角磨机、油光锉、半圆铲、扁铲、手锤、油石、轮箍厚度尺、踏面检查器、轮箍垂直磨耗尺、轮箍内侧距尺、齿形样板、齿厚卡尺、窄塞尺、轮箍内径千分尺、轮据内径千分尺、轮径尺、卷尺、游标卡尺、毛刷。

5．工艺过程：5．1解体用专用清洗设备煮洗轮对装置，然后将煮洗干净的轮对、轴箱解体后吊运至轮对检修场地。

5．2清扫、检查与修理5．2.1引用汽油、棉丝及毛刷清理各死角，特别是需检查和测量的部位。

其中包括：车轴抱轴颈、轴颈及防尘座、轮芯内外表面、从动齿齿轮表面、轮箍挡环、空心轴套、轴承内滚道等，其清洁度符合有关标准。

5.2．2外观检查轮箍是否有弛缓、擦伤、碰伤、剥离等缺陷及轮箍挡环状态。

轮箍弛缓、裂纹者需更新；擦伤、剥离、碰伤经车削消除后，轮箍厚度、轮缘厚度符合限度要求的可以继续使用．5．2．3目视检查轮芯与车轴的配合状态，齿轮与轮芯的配合不许有弛缓及位移。

5．2．4目视检查轮箍挡环、六连杆、主从动牵引销、连接盘、防缓垫、紧固螺栓等应状态良好，各橡胶件无老化、挤伤、松动。

5．2．5目视检查轴颈端面，不得有明显的探伤及碰伤。

螺纹孔螺纹良好，螺纹不良者可用电焊补平后安重新钻孔攻丝。

5．2．5．1检查轴颈及轴圈状态及各部尺寸，轴圈不得有明显磨耗和变形，否则更换新品，轴颈部分不得拉伤、碰伤或裂纹，否则更换新品。

5．2．6检查抱轴颈部分，不得有锈蚀、碰伤、拉伤等不良现象。

如轻微锈蚀、碰伤、拉伤深度≯1mm（禁用限度），可用细油石及砂布打磨消除。

铁路车辆轮对检测技术研究随着社会经济水平的不断发展，我国铁路运输事业的发展也越来越迅速，铁路运输企业是铁路行业中的重要组成部分，主要是各种货物的运输，随着铁路运输事业的不断发展，铁路车辆设备出现的故障问题也越来越多，本文主要对铁路车辆的轮对故障进行分析，探讨车辆轮对检测技术，旨在提高车辆运输过程中的安全水平。

标签：车辆运输轮对检测技术引言车辆轮对是现代铁路车辆中的重要部件，是保证铁路运输安全、铁路车辆正常运行的关键，在铁路车辆运行过程中，轮对故障比较常见，车辆轮对故障会影响车辆的荷载能力，还会对车辆的通行速度以及其他各个方面的生产产生十分重要的影响，因此，对车辆的轮对故障进行处理，加强对轮对故障的检测，是铁路车辆运输过程中一个十分必要的过程。

在车辆轮对故障检测过程中，轮对故障的检测方法有动态检测、静态检测等措施，不同的方法适应于不同的故障，在检测过程中必须要合理地选择检测技术，同时要做好车辆轮对的日常维护和保养，提高轮对的工作效率，减少故障率。

一、车辆轮对故障检测方法分析在铁路车辆的运行过程中，轮对是机车车辆与钢轨接触的部分，是两个车轮牢固地压装在同一根车轴上组成的，轮对的主要作用是保证运输车辆可以在铁轨上运行，保证运行方向准确，同时要承受来自机车车辆的全部荷载，包括静态荷载和动态荷载两个部分，将车辆的荷载传递给钢轨，同时将因为线路不平顺带来的荷载传递给机车车辆的各个零部件。

此外，机车车辆的驱动以及制动过程也是通过轮对完成的，在铁路车辆设计过程中，对车轴以及车轮的组装压力和压装过程有十分严格的要求，一般要求车辆轮对的内侧距离要保持在1353±3mm范围之内，而且为了确保车辆可以稳定运行，除了要降低轮轨之间的相互作用力以及阻力之外，车轴轴颈和车轮踏面的加工椭圆度和偏心度以及车轮轴的颈椎度都不能超过要求范围。

随着铁路运输事业的发展，货车的承载重量越来越大，对货车的安全性和稳定性的要求也越来越高，在长期运行过程中，轮对很容易受到磨损。

铁路车辆轮对故障检测方法的分析-机械工程论文-工程论文——文章均为WORD文档，下载后可直接编辑使用亦可打印——铁路车辆工程师论文（优选10篇）之第八篇摘要：随着当前社会经济及科技不断发展, 铁路运输也得到越来越快发展, 铁路车辆作为铁路运输的重要工具在铁路运输发展过程中有着十分重要的作用。

在铁路车辆实际运行过程中, 车辆轮对是保证其运行安全的重要部件, 因而保证车辆轮对质量也就十分必要。

为能够使车辆轮对质量得到较好保证, 应当选择通过有效技术策略对车辆轮对进行科学检验, 从而避免车辆轮对有故障出现, 保证其正常使用。

本文就铁路车辆轮对检测技术集中进行分析。

关键词：铁路运输; 车辆轮对; 检测技术;车辆轮对是现代铁路车辆中的重要部件, 并且使保证铁路车辆能够正常运行的关键, 因而防止车辆轮对出现故障也就十分必要, 而当前车辆轮对检测技术对保证车辆轮对的一种有效途径。

因此, 在车辆轮对实际应用过程中, 应当熟练掌握车辆轮对检测技术, 并且能够对该技术进行科学合理应用, 降低车辆轮对故障发生率, 保证其运行质量及安全。

1 车辆轮对故障检测方法分析在铁路车辆实际运行过程中, 为能够使其运行质量得到保证并且不断提高, 应当有效控制轮对故障, 而为能够实现有效控制轮对故障, 则应当积极总结车辆轮对故障检测技术。

从当前实际情况来看, 对于车辆轮对相关参数, 其测量方法所包括的主要有静态检测法与动态检测法。

其中, 对于静态检测法而言, 其所针对的主要就是车辆检修过程中相关测量工作;对于动态检测法而言, 其所针对的主要就是车辆运行过程中相关测量工作, 一般也可在线测量车辆轮对。

对于静态检测以及动态检测技术而言, 其所包括内容主要有以下方面:一是便携式测量方式, 该测量方式主要测量轮对单一几何尺寸或者几个几何尺寸, 所使用工具主要就是传感器, 该类测量方法具有明显优势, 操作比较简单, 并且使用也比较方便, 然而也有突出缺点存在, 其问题主要就是测量参数缺乏全面, 并且测量自动化程度相对较低;二是接触式自动测量方式, 该测量方式可将轮对支起且能够对其旋转起推动作用, 所选择使用工具主要就是多种接触式传感器, 该方法所存在问题就是容易损坏传感器;三是非接触式测量方式, 该类测量方式所选择的主要就是CCD技术以及激光传感技术, 其不但能够在线测量车辆轮对, 并且检测速度比较快, 因此在这类车辆轮对检测中均有着十分广泛应用。

电力机车检修论文1. 引言电力机车是现代铁路运输中重要的动力设备之一，其可靠性和安全性对于铁路运输的正常进行具有重要意义。

为了保证电力机车的正常运转，对其进行定期检修和维护显得尤为重要。

本论文将围绕电力机车的检修工作展开，探讨电力机车检修的目的、内容和方法，并提出一些应对常见故障的处理方案。

2. 电力机车检修的目的电力机车检修的目的在于保障机车的可靠性和安全性，延长机车的使用寿命，最大程度地提高机车的运行效率。

通过定期检修，可以及时发现和解决机车的潜在问题，减少故障发生的可能性，防范事故的发生。

3. 电力机车检修的内容电力机车的检修内容主要包括以下几个方面：3.1 机车车体检修机车车体检修主要包括车身外部的清洗和观察，检查车体结构的完整性，修复车体表面的损坏和腐蚀，以及安装和维修车辆标识和标志。

3.2 机车电气系统检修机车电气系统检修主要涉及机车的电源、牵引变流器、电动机等电气设备的检查和维修。

通过对电气系统的检修，可以确保机车的电气设备正常运转，提高机车的牵引性能和能效。

3.3 机车机械系统检修机车机械系统检修包括对机车传动装置、制动装置、转向装置和悬挂装置的检查和维修。

对这些机械装置进行定期检修，可以保证机车运行的平稳性和安全性。

3.4 机车辅助系统检修机车辅助系统检修主要包括对冷却系统、空调系统、供电系统和信号系统的检查和维修。

这些辅助系统对机车的正常运行和乘员的舒适度有着重要的影响。

4. 电力机车检修的方法电力机车的检修方法主要包括以下几种：4.1 规定检修规定检修是指按照一定的规定和程序对机车进行定期检修。

这种检修方法可以保证机车的全面检查，发现潜在问题，并及时进行修复，从而保证机车的正常运行。

4.2 抽查检修抽查检修是指对机车进行不定期的抽查检查，以发现机车的隐患和故障。

这种检修方法可以对机车进行全面的抽查，及时解决问题，避免事故的发生。

4.3 临时检修临时检修是指在机车发生故障或意外情况时，对机车进行即时的临时检修。

HXD1C型电力机车日常检修工艺的设计引言HXD1C型电力机车是一种常见的电力牵引机车，用于牵引货车、客车等。

为了保证机车的正常运行和延长使用寿命，定期进行日常检修工作是必要的。

本文将针对HXD1C型电力机车的日常检修工艺进行设计，包括检修流程、工具材料、注意事项等。

检修流程日常检修工艺的设计应包含以下主要步骤：1.检查机车外观–检查机车车体表面是否有明显损伤或腐蚀。

–检查车窗、门、通风口等是否完好。

–检查轮对、车轴是否有异常。

2.检查电气系统–检查电气接线是否松动或磨损。

–检查电池电量是否正常。

–检查车内照明、制动灯等电器设备是否正常工作。

3.检查机车机械系统–检查机车传动装置是否正常运转。

–检查机车轴承和支撑装置是否有异常。

–检查机车制动系统是否正常。

4.检查润滑系统–检查机车润滑油是否充足。

–检查机车润滑系统的管道和阀门是否有泄漏。

5.清洁保养–清洗机车外观，去除污垢和尘土。

–对机车内部的灰尘进行清除。

–对机车润滑系统进行补充和更换。

6.记录检修情况–记录每次检修的日期和工作内容。

–记录机车各系统的运行情况和维修建议。

工具材料在进行HXD1C型电力机车的日常检修工艺时，需要准备以下工具和材料：•扳手•螺丝刀•润滑油•清洁剂•压力表•电池测试仪器•记录表格注意事项在进行HXD1C型电力机车的日常检修工艺时，需要注意以下事项：1.安全第一：在操作过程中，必须遵守相关的安全规定，穿戴好防护装备。

2.检修过程中的顺序不能颠倒：必须按照设定的步骤进行检修，确保每个环节都得到全面检查。

3.检修过程中的细节：注意观察和记录机车各部位的异常情况，如噪音、震动等。

4.工具使用正确：使用正确的工具和材料，避免损坏机车。

5.检修记录和汇报：及时记录检修情况，并反馈给相关部门，以便进行后续的维修工作。

结论HXD1C型电力机车日常检修工艺的设计包括检修流程、工具材料、注意事项等内容。

通过遵循设计的工艺流程，合理使用工具和材料，并注意事项，可以保证机车的正常运行和延长使用寿命。

车辆轮对检修模式的思考及优化摘要：轮对是铁路车辆走行部的关键组成部分，随着我国铁路事业的不断发展，车辆轮对也呈现出更多检修工艺要求标准更高检修流程更复杂等显著特点，分析对比了客车、货车、动车的轮对检修模式，从检修节、信息化控制、封闭作业、自动化装备水平等几个方面提出现行检修模式的优化策略。

本文主要阐述轮对检修工艺、技术难题及解决方法。

关键词：车辆轮对检修；思考及优化1、前言轮对组成是铁路车辆的重要零部件，是铁路车辆运行关键及基础，无论是既有的客车、货车还是 CRH 各型动车组对于轮对组成的管理及检修均给予了充分的重视，与此同时轮对检修标准要求高检修质量要求严、轮对检修风险系数大、检修履历信息传递迟缓、检修数据无法实时更新共享等客观因素对轮对检修及管理也带来了极大的困扰。

2、轮对检修模式实践分析2.1客车、货车轮对检修模式上海车辆段轮对检修模式的特点在于采用了流水检修与定位检修相结合的模式，其中轮对的分解、探伤及组装工序采用了短暂的单线流水线检修模式，并在受厂房面积狭小的不利因素制约下充分利用了车间的立体综合空间，如将轴承在一楼退卸后直接用传送带传送至两楼检修区独立检修等方法，有效的摆脱了检修区域狭小的劣势。

但同时上海车辆段轮对检修流水线配置单一可替代性低、检修区域狭小无法实现封闭检修、轮对储备场地小缓存余量低等问题也显得尤为突出。

杭州北车辆段轮对检修模式的特点在于检修回路设计合理有效，以区域性定位检修模式为主，检修产量大，检修区域基本实现封闭检修模式，轮对储备场地大缓存余量多，基本上代表了货车轮对检修的最佳有效模式.客车货车轮对检修生产模式是以轮对的分解、检修、探伤、组装、试验等检修工艺为依据设定检修节，检修模式特点为以区域性定位检修为主，辅以短促的流水检修线相结合的模式进行检修。

客车、货车轮对检修模式形成并固化主要有以下几个方面的原因：①客车、货车轮对基本为拖车轮对，结构及类型单一。

②客车、货车轮对新造及检修技术相对成熟，在检修过程中出现严重影响、卡滞检修进度的异常情况概率较低。

毕业设计任务书课题车辆轮对的组装、检修与维护编号专业铁道机车车辆班级313-2学生姓名张健豪指导单位湖南铁路科技职业技术学院指导教师李敏绪论轮对引导车辆沿钢轨运动，同时还承受着车辆与钢轨之间的载荷。

轮对利用轴箱装置和构架联系在一起，使轮对钢轨的滚动转化为车体沿轨道的直线运动，并把车辆的重量以及各种载荷传递给轮对。

所以说轮对是车辆不可或缺部分，其结构和故障会直接影响机车车辆的运行品质和行车安全,故而对车辆轮对的组装、检修与维护进行探讨。

关键词：轮对组装、检修与维护目录绪论............................................................ 错误!未定义书签。

目录............................................................................................ - 2 -1.轮对......................................................... 错误!未定义书签。

1.1车轴 (4)1.2车轮 (9)1.3车轮的分类与标记 (12)1.4轮对的组装 (17)2.轮对的检修与维护 (21)2.1轮对的检修 (21)2.2轮对的维护 (22)致谢 (23)参考文献 (24)未找到目录项。

轮对轮对，机车车辆上与钢轨相接触的部分，由左右两个车轮牢固地压装在同一根车轴上所组成。

轮对的作用是保证机车车辆在钢轨上的运行和转向，承受来自机车车辆的全部静、动载荷，把它传递给钢轨，并将因线路不平顺产生的载荷传递给机车车辆各零部件。

此外，机车车辆的驱动和制动也是通过轮对起作用的。

对车轴和车轮的组装压力和压装过程有严格要求，轮对内侧距离必须保证在1353±3毫米的范围以内。

为保证机车车辆运行平稳，降低轮轨相互作用力和运行阻力，车轴轴颈和车轮踏面的加工椭圆度和偏心度，以及轴颈锥度都不得超过规定限度。

有关铁路车辆轮对检测技术综述摘要近年来，随着我国经济的发展和社会的进步，人民群众的生活水平不断提高，对国家各类基础设施的要求也不断提高，为了满足广大人民群众不断增长的需求，国家加大了对基础设施的投资和建设力度。

铁路是满足我国广大人民群众出行和运输的重要交通方式，我国铁路建设取得了重大进步，为了保证铁路运输的安全性，必须掌握铁路车辆故障的检查技术状况，了解车辆轮对的静态检测技术以及动态检测技术。

关键词铁道车辆；静态检测；动态监测车辆能够保证正常运行的最为关键的环节即为车辆轮对的正常工作，车辆轮对不仅会影响到车辆的荷载能力还会对车辆的通行速度和其他各个方面产生非常重要的影响，因此对车辆轮对进行故障易发生部位的分析以及总结轮对故障的各种检测技术就显得非常重要。

轮对检查技术作为确保铁路车辆在运行过程中重要的组成部分，必须引起高度的重视，否则，一旦出现问题将会引发非常严重的后果。

1 轮对故障易发生部位以及检测方法为了有针对性的进行轮对的检查和维护工作，减少在时间和金钱方面不必要的损耗同时也能够降低安全事故的发生频率，提高安全系数，就应该及时对轮对容易发生故障的部位进行研究和总结，这样才能够尽早发现问题并使问题及时得到解决，以免酿成大祸。

为此，相关工作人员展开了针对某一段铁路运输过程中的故障统计工作，并获得以下发现：经过统计，该运输路段每年因轮对发生故障而影响车辆正常运行的案例达到2812起之多，其中，包括486起车轮踏面损伤故障，252起轮辋裂损故障，1894起车轮辐板裂损故障，171起车轮各部磨耗过限故障以及其他因不同原因引起的各类故障9起。

从以上发现中可以得知车轮轮对故障能够严重影响到铁路车辆的正常运行，很容易引发安全事故，造成人员伤亡和经济损失，不但会对人民群众的正常生活造成影响而且会对国家的利益和政府的形象造成威胁，因此，轮对故障问题必须得到各方面的高度重视，及时将安全隐患扼杀在摇篮中，避免酿成大祸。