材料成型实验报告

一、实验目的1. 理解塑料成型工艺的基本原理和过程。

2. 掌握塑料成型过程中主要工艺参数对成型质量的影响。

3. 通过实验，验证理论知识的正确性，并提高动手操作能力。

4. 学习使用塑料成型设备，了解不同成型方法的适用范围。

二、实验原理塑料成型是将塑料原料加热熔化，然后在压力和（或）模具的作用下，使其成型为所需形状和尺寸的制品。

根据成型方法的不同，塑料成型可分为挤出成型、注塑成型、吹塑成型、压塑成型等。

三、实验器材1. 塑料原料：聚乙烯（PE）、聚丙烯（PP）等。

2. 塑料成型设备：挤出机、注塑机、吹塑机、压塑机等。

3. 模具：挤出模具、注塑模具、吹塑模具、压塑模具等。

4. 辅助设备：加热器、冷却水系统、物料输送设备等。

四、实验方法与步骤1. 挤出成型实验（1）将塑料原料放入挤出机料斗，调整温度和压力，使塑料熔化。

（2）打开挤出机，使熔融塑料通过挤出模具，形成所需形状的制品。

（3）调整模具和设备参数，观察制品的质量，记录实验数据。

2. 注塑成型实验（1）将塑料原料放入注塑机料斗，调整温度和压力。

（2）将模具闭合，注入熔融塑料，使其充满模腔。

（3）保压一定时间，使塑料冷却固化。

（4）打开模具，取出制品，观察质量，记录实验数据。

（1）将塑料原料放入吹塑机料斗，调整温度和压力。

（2）将熔融塑料通过挤出机挤出，形成型坯。

（3）将型坯放入吹塑模具，通入压缩空气，使其吹胀成型。

（4）冷却、脱模，取出制品，观察质量，记录实验数据。

4. 压塑成型实验（1）将塑料原料放入压塑机料斗，调整温度和压力。

（2）将模具闭合，使塑料熔化。

（3）施加压力，使塑料充满模腔。

（4）保压一定时间，使塑料冷却固化。

（5）打开模具，取出制品，观察质量，记录实验数据。

五、实验结果与分析1. 挤出成型实验实验结果表明，挤出成型过程中，温度和压力对制品质量有显著影响。

温度过高或过低会导致熔体流动性差，制品表面出现气泡、熔接痕等缺陷；压力过大或过小会影响制品尺寸精度和外观。

材料成型及控制工程专业综合实验报告实验报告：材料成型及控制工程专业综合实验一、实验目的：1.掌握材料成型及控制工程的基本原理；2.学习并了解材料成型及控制工程的实际应用；3.提高实验操作技巧和实验数据分析能力。

二、实验仪器和材料：1.数控铣床：用于完成加工实验；2.数控线切割机：用于完成线切割实验；3.材料样品：使用铝合金和塑料材料。

三、实验内容：1.数控铣床实验：a.将铝合金材料夹在数控铣床上，设定加工参数；b.进行铣削操作，实现铝合金材料的加工成型；c.调整加工参数，观察对加工结果的影响。

2.数控线切割机实验：a.将塑料材料放置在数控线切割机上，设定切割参数；b.进行线切割操作，实现塑料材料的切割成型；c.调整切割参数，观察对切割结果的影响。

四、实验过程：1.数控铣床实验：a.将铝合金材料夹在数控铣床上，设定加工参数，包括切削速度、进给速度、转速等；b.打开数控铣床电源，进行加工操作，观察铝合金材料的加工成型情况；c.根据加工结果，调整加工参数，观察对加工结果的影响。

2.数控线切割机实验：a.将塑料材料放置在数控线切割机上，设定切割参数，包括切割速度、电弧电压、电弧电流等；b.打开数控线切割机电源，进行切割操作，观察塑料材料的切割成型情况；c.根据切割结果，调整切割参数，观察对切割结果的影响。

五、实验结果及分析：1.数控铣床实验结果：a.观察到不同的加工参数对铝合金的加工效果有明显影响，例如切削速度过快会导致切削不够充分，切削速度过慢则会导致切削效果不理想；b.通过不断调整加工参数，得以实现较为满意的加工成型结果。

2.数控线切割机实验结果：a.观察到不同的切割参数对塑料材料的切割效果有明显影响，例如切割速度过快可能导致切割不完全，切割速度过慢则可能引起材料熔化；b.通过不断调整切割参数，得以实现较为满意的切割成型结果。

六、实验总结：材料成型及控制工程是一门综合性很强的工程学科，通过本次实验，我们了解到了材料成型和控制工程的基本原理和实际应用情况。

《材料成型综合实验》3D打印实验报告一、实验目的1、掌握快速成型加工原理、方法及在模具加工中的应用；2、了解快速成型机床的组成、工作原理和操作方法。

二、实验仪器HTS-400pl快速成型机、树脂丝材、计算机等三、实验原理3D打印即快速成型技术的一种，又称增材制造，它是一种以数字模型文件为基础，运用粉未状金属或塑料等可粘合材料，通过逐层打印的方式来构造物体的技术。

RP技术基本原理：离散—堆积（叠加）。

3D打印技术与激光成型技术基本上是一样的。

简单来说，就是通过采用分层加工、迭加成形，逐层增加材料来生成3D实体。

称它为“打印机”的原因是参照了其技术原理，3D打印机的分层加工过程与喷墨打印机十分相似。

首先是运用计算机设计出所需零件的三维模型，然后再根据工艺需求，按照一定规律将该模型离散为一系列有序的单位，通常在Z向将其按照一定的厚度进行离散，把原来的三维CAD模型变成一系列的层片；然后再根据每个层片的轮廓信息，输入加工参数，然后系统后自动生成数控代码；最后由成型一系列层片并自动将它们连接起来，最后得到一个三维物理实体。

四、实验过程基本过程如下：对要打印的零件进行三维建模，绘制三维图形，保存STL通用格式。

用3D 打印软件打开保存的STL格式的零件，在3D打印软件中设置相关打印参数，生成路径。

将3D软件生成的GSD格式用插卡的形式放在打印机里。

随后启动打印机即可。

实验的详细过程如下：首先进行的三维模型构建经常使用的软件有Pro/E、UG、SolidWorks、激光扫描、CT断层扫描等。

然后要对三维模型做近似处理，也就是用三角形平面来逼近原来的模型（STL文件）。

近似处理后进行切片处理，即对加工方向（Z方向）进行分层（间隔一般取0.05m--0.5mm，常用0.1mm ）。

之后进行打磨、抛光、涂挂、烧结等后处理步骤。

最后成型加工。

成型头（激光头或喷头）按各截面轮廓信息扫描。

其中分解（离散）过程由计算机完成，组合（堆积）过程由成型机完成，后处理过程中的结构与性能的加强由其他辅助设备完成。

第1篇一、实验目的本实验旨在了解水泥胶砂的成型过程，掌握水泥胶砂强度试验的基本操作，并分析实验结果，以评估水泥胶砂的力学性能。

二、实验原理水泥胶砂是由水泥、标准砂和水按一定比例混合而成的混合物，其强度试验主要用于评估水泥的强度等级。

本实验采用抗压强度试验和抗折强度试验两种方法来测定水泥胶砂的力学性能。

三、实验仪器与材料1. 仪器：水泥胶砂搅拌机、振动台、试模、养护箱、天平、量筒、刮刀等。

2. 材料：水泥、标准砂、水。

四、实验步骤1. 称量：按照实验要求，用天平称取水泥、标准砂和水的质量。

水泥与标准砂的质量比为1:3，水的用量为水泥质量的25%。

2. 搅拌：将称量好的水泥和标准砂倒入搅拌锅中，加入适量的水，搅拌均匀。

3. 振动：将搅拌好的胶砂倒入试模中，将试模放置在振动台上，振动60次，使胶砂密实。

4. 刮平：振动完毕后，用刮刀将胶砂表面刮平。

5. 养护：将成型的胶砂试件放入养护箱中，养护24小时。

6. 抗压强度试验：将养护好的试件放入抗压强度试验机中，按照试验要求进行抗压强度试验。

7. 抗折强度试验：将养护好的试件放入抗折强度试验机中，按照试验要求进行抗折强度试验。

五、实验数据记录与处理1. 记录实验数据：记录水泥胶砂的抗压强度和抗折强度。

2. 数据处理：计算水泥胶砂的抗压强度和抗折强度平均值。

六、实验结果与分析1. 实验结果：根据实验数据，计算出水泥胶砂的抗压强度和抗折强度平均值。

2. 分析：通过对比实验结果与标准值，分析水泥胶砂的力学性能。

（以下为实验结果与分析部分，具体数据需根据实验实际情况填写）实验结果如下：抗压强度：Mpa抗折强度：Mpa根据实验结果，水泥胶砂的抗压强度和抗折强度均达到标准要求。

七、实验结论通过本次实验，掌握了水泥胶砂的成型过程和强度试验的基本操作。

实验结果表明，水泥胶砂的力学性能符合标准要求，可以应用于建筑工程中。

八、实验注意事项1. 称量时注意精度，确保实验数据的准确性。

材料成型专业生产实习报告一、实习目的和意义作为一名材料成型专业的学生，实习是我学习过程中的重要环节。

通过实习，我期望能够将所学理论知识与实际生产相结合，提高自己的实践能力和综合素质。

本次实习主要目的是了解和掌握材料成型生产的基本工艺流程，学习工程技术人员的工作方法和优秀品质，培养自己的团队合作意识和创新精神。

二、实习内容和过程在实习期间，我参与了材料成型生产的全过程，包括原材料准备、成型工艺操作、产品加工和质量检测等环节。

以下是我在实习过程中的一些具体经历和收获：1. 原材料准备：我了解了不同原材料的特性，学会了如何根据生产需求选择合适的材料，并掌握了原材料的储存和处理方法。

2. 成型工艺操作：我参与了模具设计、成型工艺参数的调整和生产设备的操作。

通过实际操作，我深入了解了成型工艺的基本原理，并学会了如何解决生产过程中的技术问题。

3. 产品加工：我参与了产品的加工过程，学习了各种加工方法的特点和适用范围。

同时，我还学会了如何使用测量工具进行产品质量检测，并掌握了产品加工过程中的质量控制方法。

4. 团队协作：在实习过程中，我积极参与团队合作，与同学们共同解决生产过程中的问题，共同完成生产任务。

通过团队合作，我培养了良好的沟通能力和团队合作精神。

三、实习收获和反思通过本次实习，我对材料成型生产过程有了更深入的了解，提高了自己的实践能力和综合素质。

具体收获如下：1. 理论知识的巩固：通过实习，我将所学理论知识与实际生产相结合，加深了对材料成型工艺的理解和掌握。

2. 实践能力的提升：在实习过程中，我亲自操作生产设备，解决实际问题，提高了自己的实践能力。

3. 团队合作和沟通能力的培养：在团队合作中，我学会了与他人沟通、协作，提高了自己的团队合作能力。

4. 创新精神的培养：在实习过程中，我积极参与技术创新和改进，培养了自己的创新精神。

在反思中，我发现自己在实习过程中还存在一些不足之处，如对某些工艺细节的理解不够深入，操作技能有待提高等。

摘要金属材料的热处理后的力学性能取决其内部组织的改变状况，内部组织可以通过金相显微镜对其进行综合分析，力学性能可通过静拉伸试验、硬度试验、冲击试验、疲劳试验、磨损试验中仪器的使用获得。

热处理工艺的制订则有赖于正确掌握成分，淬火温度，冷却速度与组织、性能之间的关系。

一般热处理的基本操作有退火、正火、淬火及回火等。

本实验通过对40Cr淬火温度、冷却速度、回火的综合实验设计，使其每一种热处理影响因素都在单一变量和对照的条件下实现了分析，从而得出了40Cr的金相组织、硬度等相关性能随热处理工艺的变化而发生变化，主要介绍40Cr正火、淬火（水冷）后的组织性能特点。

关键字：仪器使用、原理、40Cr、热处理、金相分析目录第一章仪器的使用及原理1.1 金属力学性能试验1.1.1 静拉伸试验‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥ 21.1.2 硬度试验‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥ 21.1.3 冲击试验‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥ 41.1.4 疲劳试验‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥ 41.1.5 磨损实验‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥ 4 1.2 金相综合分析1.2.1 金相显微镜的构成原理及使用‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥41.2.2 钢件的火花鉴别法‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥5 1.3 钢的热处理1.3.1 碳钢的热处理‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥61.3.2 结构钢的淬透性测定‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥61.3.3 离子氮化‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥6 1.4 铸造综合实验1.4.1中频感应电炉‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥61.4.2真空热压炉‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥61.4.3铸造合金流动性测定‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥7第二章40Cr热处理及金相分析2.1实验目的‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥72.2实验材料及设备‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥72.3 实验工艺制定‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥72.4 实验结果及分析‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥92.5 2号试样（正火+淬火水冷））具体过程及分析‥‥‥102.6实验总结‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥12致谢‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥12参考文献‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥12第一章仪器的使用及原理1.1金属力学性能实验1.1.1静拉伸试验一、使用及原理静拉伸试验在油压式万能试验机上进行。

材料成型实习报告8篇，希望大家能够喜欢。

材料成型实习报告篇1大学生活即将结束了,回首着校园的生活和社会实践活动,有欢笑,有悲伤有成功当然也有失败,始终以提高自身的综合素质为目标,以自我的全面发展为努力方向,树立了正确的人生观,价值观和世界观,但更多的是在这期间我学到了许多书本上学不到的知识,修养和能力。

在面临毕业的时候，回首过去，从入学时的懵懂少年，到如今踌躇满志即将走上社会的青年。

四年的成长，在此作一个鉴定。

在思想品德上,我有良好的道德修养,并有坚定的政治方向,关注国家的时势要闻,积极向党组织靠拢,使我对我们党有更为深刻的认识.并用真诚的热心经常参加学校组织的志愿者活动,去关心和帮助他人在学习上,用从未有过的拼搏的精神学习自己的自动化专业,还利用课余时间学习一些网络和办公软件来充实自己.并在学校得到了老师和同学们的肯定,我相信自己在以后理论与实际相结合中,能有更大的进步提高。

在生活和工作中,当然我也有自己的缺点,就是性情太直率了,需要处事冷静稳重才好.我对班级和学生会工作热情,任劳任怨,责任心强,对人友善,注重配合其他学生干部出色的完成各项工作,得到了大家的一致肯定。

四年里我树立了正确的人生观,价值观和世界观,但更多的是在这期间我学到了许多书本上学不到的知识,修养和能力,我可以用热情和活力,自信和学识来克服毕业后生活和工作中的各种困难,用自己的学习能力和分析处理问题的协调,管理能力去完成今后的美丽人生从踏入大学门槛的那天起，经过良师的精心指导以及自己的奋力拚搏、自强不息，我逐渐成为了一个能适应社会要求的新时代大学生，并为做一个知识型的社会主义建设者打下坚实的基础。

在大学期间，我认真学习，发挥自己的特长，挖掘自身的潜力，从而提高了自己的学习能力和分析处理问题的能力，也获得大家的认同。

另外，我也积极参加各种社会实践活动。

工欲善其事,必先利其器。

在求学期间, 学而知不足是我学习、工作取得进步的动力。

一、实习目的通过本次材料成型工艺实训，使学生了解和掌握材料成型工艺的基本原理、方法及设备操作，培养学生的实际操作能力和工程意识，为以后从事材料成型及控制工程相关工作打下基础。

二、实习时间及地点实习时间：2023年x月x日至2023年x月x日实习地点：xx大学材料成型与控制工程专业实训中心三、实习内容1. 实训项目一：金属材料的铸造工艺（1）了解铸造的基本原理、分类及特点；（2）学习铸造用模具的设计与制造；（3）学习铸造工艺参数的确定；（4）进行金属材料的熔炼、浇注、冷却及后处理；（5）分析铸造缺陷产生的原因及防止措施。

2. 实训项目二：金属材料的锻造工艺（1）了解锻造的基本原理、分类及特点；（2）学习锻造用模具的设计与制造；（3）学习锻造工艺参数的确定；（4）进行金属材料的加热、锻造、冷却及后处理；（5）分析锻造缺陷产生的原因及防止措施。

3. 实训项目三：金属材料的焊接工艺（1）了解焊接的基本原理、分类及特点；（2）学习焊接方法及焊接材料的选择；（3）学习焊接工艺参数的确定；（4）进行金属材料的焊接操作；（5）分析焊接缺陷产生的原因及防止措施。

4. 实训项目四：塑料成型工艺（1）了解塑料成型的基本原理、分类及特点；（2）学习塑料成型设备的选择与操作；（3）学习塑料成型工艺参数的确定；（4）进行塑料材料的成型操作；（5）分析塑料成型缺陷产生的原因及防止措施。

四、实习过程1. 实习初期，由指导老师介绍实训内容、实训要求及注意事项，使学生了解本次实习的目的和意义。

2. 实习过程中，学生按照实训指导书的要求，认真完成每一个实训项目，做好实训记录。

3. 在实训过程中，学生遇到问题及时向指导老师请教，指导老师给予解答和指导。

4. 实习结束后，学生撰写实习报告，总结实训过程中的收获和体会。

五、实习成果1. 学生掌握了金属材料的铸造、锻造、焊接工艺及塑料成型工艺的基本原理和方法；2. 学生具备了实际操作能力和工程意识，为以后从事材料成型及控制工程相关工作打下基础；3. 学生撰写了高质量的实习报告，总结实训过程中的收获和体会。

材料成型实习报告范文一、前言随着现代科技和工业的发展，材料成型技术在各个领域中发挥着越来越重要的作用。

为了更好地了解和掌握材料成型技术，提高自己的实践能力，我参加了为期两周的材料成型实习。

在此期间，我深入了解了材料成型工艺的基本原理和实际应用，参观了相关企业，并与专业人士进行了深入交流。

通过实习，我对材料成型技术有了更全面、更深入的认识。

二、实习内容1. 材料成型工艺的基本原理在实习过程中，我们首先学习了材料成型工艺的基本原理，包括铸造、锻造、焊接、热处理等工艺。

通过对这些工艺的学习，我了解到各种成型工艺的特点、适用范围以及优缺点。

2. 实际应用案例实习期间，我们参观了附近的几家制造企业，实地观察了材料成型工艺在实际生产中的应用。

在这些企业中，我看到了大型铸件、锻件、焊接件的生产过程，了解了各种成型工艺在实际生产中的重要性。

同时，我还了解到企业在生产过程中注重绿色生产、节能减排，努力实现可持续发展。

3. 专业软件学习在实习过程中，我们学习了专业软件的使用，如三维建模、模具设计等。

通过这些软件的学习，我掌握了模具设计的基本流程，提高了自己的计算机操作能力。

4. 实习期间的团队协作与沟通交流在实习过程中，我与同学们一起完成了一系列任务，如分组讨论、实地考察等。

在这些活动中，我们充分发挥团队协作精神，共同解决问题。

同时，我们还与企业专业人士进行了深入交流，了解了行业动态和发展趋势。

三、实习收获1. 知识与技能的提升通过实习，我系统地学习了材料成型工艺的基本原理，掌握了相关软件的使用，提高了自己的实践操作能力。

2. 团队合作与沟通能力的培养在实习过程中，我与同学们共同完成任务，学会了团队合作和沟通，为今后的工作打下了基础。

3. 对行业发展的认识通过与企业专业人士的交流，我了解了材料成型行业的发展趋势，为今后的职业规划提供了参考。

四、实习总结通过这次实习，我对材料成型技术有了更深入的了解，认识到理论知识与实际应用的紧密联系。

第1篇实验目的：1. 了解石蜡的性质及其在材料成型中的应用。

2. 掌握石蜡成型的基本工艺和方法。

3. 分析石蜡成型过程中可能存在的问题及解决方法。

实验时间：2023年3月15日实验地点：材料科学与工程学院实验室实验器材：1. 石蜡2. 熔蜡机3. 塑形模具4. 温度计5. 计时器6. 电子秤7. 石蜡切片机8. 玻璃棒9. 量筒10. 纸巾实验步骤：1. 准备工作（1）将石蜡放入熔蜡机中，开启熔蜡机，待石蜡完全熔化后，关闭熔蜡机。

（2）用温度计测量石蜡的温度，确保石蜡温度在60℃左右。

（3）将塑形模具清洗干净，放在实验台上备用。

2. 成型过程（1）将熔化的石蜡倒入量筒中，用电子秤称取所需质量的石蜡。

（2）将石蜡倒入塑形模具中，用玻璃棒搅拌均匀。

（3）将塑形模具放入熔蜡机中，启动熔蜡机，使石蜡在模具中成型。

（4）根据实验要求，设定熔蜡机工作时间，一般为10-15分钟。

（5）工作时间结束后，关闭熔蜡机，待石蜡冷却凝固后取出。

3. 切片过程（1）将冷却凝固的石蜡用石蜡切片机切成所需厚度的片状。

（2）将切好的石蜡片用纸巾擦干净，确保表面无石蜡残留。

4. 实验结果分析（1）观察石蜡成型过程中的变化，记录石蜡熔化、成型、冷却凝固等过程。

（2）分析石蜡在成型过程中的流动性、凝固性等性质。

（3）评估石蜡成型工艺的可行性和适用范围。

实验结果：1. 石蜡在熔化过程中，温度逐渐升高，从室温升至60℃左右，熔化时间为5分钟。

2. 石蜡在成型过程中，流动性较好，易于填充模具，成型效果好。

3. 石蜡在冷却凝固过程中，表面逐渐变硬，从液态变为固态，凝固时间为10分钟。

4. 切片过程中，石蜡片厚度均匀，无石蜡残留。

实验结论：1. 石蜡具有良好的成型性能，适用于材料成型实验。

2. 通过调整石蜡温度、成型时间和模具设计，可以控制石蜡成型的形状和尺寸。

3. 石蜡成型过程中，注意控制温度和时间，以保证成型效果。

实验讨论：1. 石蜡在成型过程中，流动性较好，易于填充模具，成型效果好。

第1篇一、实验目的1. 理解材料成形的基本原理和工艺过程。

2. 掌握材料成形实验的基本操作方法和实验技巧。

3. 分析材料成形过程中的各种现象，加深对材料成形原理的理解。

二、实验原理材料成形原理是研究材料在成形过程中，如何通过物理、化学和力学作用，改变材料的形状、尺寸和性能的一门学科。

实验中，我们将通过实际操作，观察材料在不同成形工艺下的变化，从而验证材料成形原理。

三、实验仪器与设备1. 液态金属成形设备：高温炉、模具、浇注系统等。

2. 塑性成形设备：拉伸试验机、压缩试验机、弯曲试验机等。

3. 焊接设备：电弧焊机、气体保护焊机、等离子焊机等。

4. 光学显微镜、扫描电镜等观察设备。

四、实验内容及步骤1. 液态金属成形实验（1）高温炉预热：将高温炉预热至所需温度，通常为金属熔点的1.5倍左右。

（2）金属熔化：将金属放入高温炉中，加热至熔化状态。

（3）金属浇注：将熔化的金属浇注到预先准备好的模具中。

（4）金属凝固：让金属在模具中凝固，形成所需形状。

2. 塑性成形实验（1）拉伸试验：将金属试样置于拉伸试验机上，进行拉伸试验，观察试样断裂时的现象。

（2）压缩试验：将金属试样置于压缩试验机上，进行压缩试验，观察试样变形和断裂现象。

（3）弯曲试验：将金属试样置于弯曲试验机上，进行弯曲试验，观察试样变形和断裂现象。

3. 焊接实验（1）电弧焊：将金属板置于电弧焊机下，进行电弧焊，观察焊缝成形和焊缝组织。

（2）气体保护焊：将金属板置于气体保护焊机下，进行气体保护焊，观察焊缝成形和焊缝组织。

（3）等离子焊：将金属板置于等离子焊机下，进行等离子焊，观察焊缝成形和焊缝组织。

五、实验结果与分析1. 液态金属成形实验通过液态金属成形实验，我们观察到金属在高温下熔化，浇注到模具中后凝固成所需形状。

在实验过程中，我们掌握了金属熔化、浇注和凝固的基本原理。

2. 塑性成形实验通过塑性成形实验，我们观察到金属在拉伸、压缩和弯曲过程中，会产生不同程度的变形和断裂。

材料成型实习报告七篇材料成型实习报告篇1实习的目的：这学期学校给了我们三次的认识实习机会，去工厂参观、学习，这次实习对于我们材料成型与控制工程专业的学生具有重要意义。

在这次实习中，我们分别参观了湖大三佳模具工程有限公司、湖南第三机床场、湖南路路通塑业股份有限公司，在这次实习中，通过参观各个工厂，我们在带队老师的讲解和向现场工人请教的过程中，从而使我们更深入、感性地了解到一些机床设备，零件加工的工艺流程，并把所学的理论知识与工厂的实际作业结合起来，这让我们对于我们的专业知识有了更加深刻的理解与掌握，为今后的学习或者实习打下了坚实的基础。

在这次实习中，我们学习到的工艺有消失模铸造、锻压、砂型铸造工艺、金属型铸造工艺、挤压铸造等工艺。

通过认识实习，我们深刻感受到车间的气氛，环境与工作条件，同时也让我们感受到工人的心情以及他们的工作需求，使我们更清醒地认识到肩负的责任。

同时我们也认识到自己在专业知识方面的缺陷与不足，认识到了理论与实际的差距，让我们可以更好的弥补自己的缺陷。

对我们这些未出社会的学生来说，在短短的几天内，我们以前学的理论知识经历了一次历练，我们思想认识也一次次地被刷新，视野也慢慢地开阔起来，更加深刻的认识到自己的不足，与现今的生产条件与状况。

实习的内容：（1）我们在11月25号参观了湖南三家模具工程有限公司。

湖大三佳(湖南)模具工程有限公司是以设计和制造汽车覆盖件模具、检具、夹具为主的高新技术企业，同时也是湖南大学产学研基地产业化生产的重要组成部分。

该公司已形成了从整车外形、改型设计、逆向设计到产品结构设计，模具、检具、夹具设计与制造、车身结构强度分析，板料成型CAE分析、及复杂机械产品的CAM加工，产品样件的泡沫制作，机械产品的检测等成套设计、制造能力。

公司目前的产品主要有汽车覆盖件及大型家用电器冲压件模具、焊接夹具、检具和其它模具的设计与制造，冲压模具包括拉延模、切边模、冲孔模、翻边模、整形模等复合模具；同时拥有汽车车身造型、结构设计、逆向工程方面丰富的研究开发经验。

材料成型专业综合实验报告一、引言材料成型是材料科学与工程的重要分支之一，涉及到材料的加工与制造过程。

本次实验旨在通过材料成型方法的实际操作，探讨材料成型技术在工程实践中的应用。

二、实验目的1.熟悉常见的材料成型方法，如挤压、注塑、拉伸等；2.学习掌握各种材料成型方法的工艺参数设置方法；3.分析与比较不同材料成型方法的优缺点。

三、实验内容与步骤1.实验材料准备：准备实验所需的材料，包括金属坯料、塑料颗粒等；2.挤压实验：将金属坯料放入挤压机中，调整挤压机的工艺参数，如温度、压力等，进行挤压成型；3.注塑实验：将塑料颗粒放入注塑机中，设定注塑机的工艺参数，如温度、压力等，进行注塑成型；4.拉伸实验：将金属试样放入拉伸机中，设定拉伸机的工艺参数，如应力、变形速度等，进行拉伸测试。

四、实验结果与分析1.挤压实验：经过调整挤压机的工艺参数，成功将金属坯料挤压成所需形状。

挤压成型具有高生产效率、成型连续性好、产品尺寸稳定等优点。

2.注塑实验：经过设定合适的注塑机工艺参数，成功将塑料颗粒注塑成所需形状。

注塑成型可以加工一些复杂形状的产品，具有生产周期短、产品密度均匀等优点。

3.拉伸实验：通过拉伸机的测试，获得金属试样的力学性能参数，如抗拉强度、延伸率等。

拉伸测试可以评估材料的机械性能。

五、实验总结与心得体会材料成型是工程实践中必不可少的环节，通过本次实验，我更加深入地了解到材料成型方法的具体操作和工艺参数的重要性。

不同的材料成型方法具有各自的优缺点，根据不同的产品需求和工艺要求，选择合适的成型方法很关键。

同时，了解和掌握材料的力学性能参数对于材料成型过程中的工艺优化和产品设计也非常重要。

[1]XX.材料成型实验教程[M].XX出版社,20XX.[2]XX.材料成型工艺原理[M].XX出版社,20XX.。

第1篇一、实验目的1. 理解管材挤出成型工艺的基本原理和流程。

2. 掌握挤出机、模具、冷却装置等主要设备的使用方法。

3. 通过实验，观察和掌握管材挤出成型过程中温度、压力、牵引速度等参数对管材质量的影响。

4. 分析实验数据，探讨提高管材成型质量的方法。

二、实验原理管材挤出成型是利用挤出机将熔融塑料通过模具挤出成管状制品的过程。

该过程主要包括以下几个步骤：1. 塑料粒料通过料斗进入挤出机，在螺杆的旋转和加热作用下，熔融并塑化。

2. 熔融塑料通过模具挤出，形成管坯。

3. 管坯经过冷却装置冷却定型，成为具有一定壁厚的管材。

4. 管材通过牵引设备匀速拉出，并按规定长度切断。

三、实验设备与材料1. 实验设备：挤出机、模具、冷却装置、牵引设备、切割设备、温度控制器、压力表等。

2. 实验材料：聚氯乙烯（PVC）粒料。

四、实验步骤1. 准备实验设备，检查各部分工作状态。

2. 根据实验要求，调整挤出机的温度、压力、转速等参数。

3. 将PVC粒料加入料斗，启动挤出机进行加热和塑化。

4. 当挤出机出口处有稳定的熔融塑料流出时，关闭料斗，开始挤出实验。

5. 调整牵引设备的速度，使管材匀速拉出。

6. 观察并记录管材的挤出过程，包括温度、压力、牵引速度等参数。

7. 当管材达到预定长度后，停止牵引设备，切断管材。

8. 收集实验数据，进行分析和总结。

五、实验结果与分析1. 温度对管材质量的影响：温度过高，会导致管材壁厚不均匀、表面出现气泡；温度过低，则会使管材硬度过高、表面出现裂纹。

因此，应控制合适的温度，以保证管材质量。

2. 压力对管材质量的影响：压力过高，会使管材壁厚不均匀、表面出现凹陷；压力过低，则会使管材壁厚过薄、表面出现皱纹。

因此，应控制合适的压力，以保证管材质量。

3. 牵引速度对管材质量的影响：牵引速度过高，会使管材壁厚不均匀、表面出现裂纹；牵引速度过低，则会使管材出现松弛、变形。

因此，应控制合适的牵引速度，以保证管材质量。

材料成型综合实验报告引言：材料成型是现代工业中非常重要的工艺流程之一、在材料成型过程中，通过加热或施加力量，使固体材料变形成所需形状，以获得具有特定性能的零件或产品。

本次实验旨在通过研究材料成型过程中的参数对成型件质量的影响，进一步理解材料成型的基本原理。

实验目的：1.研究成型温度对材料成型性能的影响；2.了解成型压力对材料成型性能的影响；3.掌握材料成型过程中的参数控制方法。

实验步骤：1.准备工作：将热塑性聚合物料片切割成相同大小的试样，并将试样放入模具中。

2.参数设定：控制成型温度和成型压力，分为三组实验。

2.1温度对比实验：分别设置高温组（200°C）、中温组（180°C）、低温组（160°C）。

2.2压力对比实验：分别设置高压组（10MPa）、中压组（8MPa）、低压组（6MPa）。

2.3常规实验组：成型温度和成型压力为180°C和8MPa。

3.进行成型：将设定好参数的试样放入成型机，按照设定的温度和压力进行成型。

4.观察记录：观察不同组实验的成型品质量情况，并记录下来。

5.数据分析：比较不同组实验的成型质量，分析温度和压力对成型件质量的影响。

结果与讨论：通过对实验数据的分析，得出以下结论：1.成型温度对于材料的成型性能有重要影响。

在较低温度下，材料的流动性降低，导致成型件表面光滑度较差，有明显的气孔和瑕疵；而在过高温度下，材料易变形，成型件容易变形失真。

合适的成型温度可以获得较好的成型质量。

2.成型压力对成型件的密实度和尺寸精度有影响。

较低的成型压力可能导致成型件内部存在空隙和缺陷，密实度较低；而较高的成型压力则会使成型件的尺寸精度变差。

适当的成型压力可以得到理想的成型质量。

3.温度和压力是相互关联的参数，需要在实际操作中综合考虑。

热塑性聚合物的成型温度区间较窄，过高或过低温度均会影响成型品质量。

在实际生产中，应根据材料的特性、成型工艺与设备的匹配情况，综合考虑温度和压力的控制。

材料成型实验报告材料成型实验报告引言：材料成型是一项重要的工程技术，通过对材料进行加工和塑造，使其具备所需的形状和性能。

本实验旨在研究不同成型方法对材料性能的影响，并探讨其在工程实践中的应用。

实验一：压力成型压力成型是一种常见的成型方法，通过施加压力使材料变形，从而获得所需的形状。

本实验采用了热压法和冷压法两种不同的压力成型方式。

实验结果显示，热压法能够使材料更容易塑性变形，且成型后的材料具有更高的密度和更好的机械性能。

而冷压法则在成型过程中需要更大的压力，并且材料的塑性变形能力较差，但成型后的材料具有更好的尺寸精度和表面质量。

实验二：注塑成型注塑成型是一种常用的塑料成型方法，通过将熔融状态的塑料注入模具中，然后冷却固化，得到所需的形状。

本实验选择了不同温度和压力条件下的注塑成型实验。

实验结果显示，温度和压力对注塑成型的影响较大。

当温度过高时，塑料容易烧结和变形，而温度过低则会导致成型不完整或者产生内部缺陷。

适当的压力能够保证塑料充分填充模具，并确保成型件的尺寸精度和表面质量。

实验三：挤压成型挤压成型是一种常见的金属成型方法，通过将金属材料推入模具中，使其通过模具的孔口而得到所需的形状。

本实验选择了不同挤压速度和温度条件下的挤压成型实验。

实验结果显示，挤压速度和温度对挤压成型的影响较大。

较高的挤压速度能够使金属材料更好地填充模具，并减少成型过程中的缺陷。

而适当的温度能够提高金属材料的塑性变形能力，使其更容易形成所需的形状。

应用：材料成型技术在工程实践中有着广泛的应用。

例如，压力成型常用于金属加工、塑料制品和陶瓷制品的生产中。

注塑成型常用于塑料制品的生产，如塑料零件、塑料容器等。

挤压成型则常用于金属管材、铝型材等的生产。

结论：通过本实验的研究，我们可以得出以下结论：不同的成型方法对材料性能有着不同的影响；温度和压力是影响成型质量的重要因素；材料成型技术在工程实践中具有广泛的应用前景。

总结：材料成型是一项重要的工程技术，通过不同的成型方法可以获得所需的形状和性能。

材料成型实验报告实验目的本实验旨在通过材料成型实验，了解材料成型的基本原理和操作步骤，掌握常见的材料成型方法。

实验材料和设备•材料：塑料颗粒•设备：注塑机、模具、温度计实验步骤1. 准备工作1.检查注塑机和模具的工作状态，确保设备正常运行。

2.清洁和准备模具，确保模具表面干净，并喷洒模具释模剂。

2. 调整注塑机参数1.打开注塑机电源，启动机器。

2.根据所使用的材料类型和厚度，调整注塑机的注射压力、注射速度、保压时间和保压压力。

这些参数会影响注塑成型的质量和效率。

3. 加热注塑机和模具1.打开注塑机的加热系统，将注塑机和模具加热到适当的温度。

温度的设定值应根据材料的熔点和热性能来确定。

4. 加入塑料颗粒1.将塑料颗粒倒入注塑机的料斗中。

2.启动注塑机的螺杆旋转，将塑料颗粒从料斗中输送到注射缸中。

5. 开始注射成型1.将注塑机的模具装配到机器上，并确保模具的正确定位。

2.调整注塑机的注射速度和注射压力，开始注射塑料到模具中。

3.等待一段时间，直到塑料充分填充模具腔体。

4.注射完成后，保持一定的压力，以确保塑料在模具中冷却和固化。

6. 模具开合和释模1.关闭注塑机的注射系统，开始模具开合。

2.根据模具的设计和注塑机的操作方式，通过手动或自动控制，打开模具并取出注塑制品。

7. 冷却和处理注塑制品1.将注塑制品放置在通风良好的地方，让其自然冷却，以减少变形的可能性。

2.根据注塑制品的要求，进行后续处理，如修整、研磨、组装等。

实验结果和讨论本次实验成功实现了塑料的注射成型，获得了良好的注塑制品。

通过调整注塑机参数和控制模具操作，得到了理想的注射速度、注射压力和保压时间，保证了注塑制品的质量和外观。

在模具开合和释模过程中，没有出现卡模和破损等问题，提高了生产效率。

然而，也存在一些问题需要改进。

首先，由于材料的选择和模具设计的限制，注塑制品存在一定的收缩和变形。

因此，在后续处理中需要对注塑制品进行修整和研磨，以达到设计要求。