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Ol型钢角充不满1.1缺陷特征因成品孔充不满，造成型钢棱角缺少金属叫型钢角充不满。
其表面粗糙，多为沿通长出现，也有的是同部或断续地出现。
1.2产生原因孔型固有之特点，轧件棱角部位得不到加工：轧机调整操作不当，压卜量分配不合理。
角部压卜量小，或轧件各部位延伸不一致产生过大的拉缩现象：孔型或导卫板磨损严重，导卫板过宽或安装不正确：轧件温度低、金属塑性差、孔型棱角处不易充填：轧件有较严重的同部弯曲，再轧后易产生局部角充不满。
1.3控制方法改善孔型设计,加强轧机调整操作，合理分配压下员：正确安装导更装置，及时更换磨损严重的孔型及导£板：根据轧件温度的高低调整压下敬，使棱角充填良好。
02型铜尺寸超差2.1缺陷特征型钢截面几何尺寸不符合标准规定要求的统称。
当与标准尺寸相差过多时，则垦现畸形。
这类缺陷名目繁多，大多以产生部位及超差程度加以命名。
如不限度超差、长度超差等。
2.2产生原因孔型设计不合理：孔型磨损不均,新旧孔配合不当：轧机各部分（包括导卫装置）安装不良，安全臼破裂；轧机调整不当：钢坯温度不均，单根温度不均产生局部规格不合，整根低温钢产生全长规格不合，偏大。
2.3控制方法正确进行轧机各部件的安装；完善孔型设计，加强轧机调整操作：注意孔型第损情况，新换成品孔时，根据具体情况，考虑同时更换成品前孔等有关孔型：提高钢坯加热痂量，达到钢坯温度均匀：有的异形材，由于矫直后截面形状变化，可能影响某一尺寸不合规定，此时可重新矫宜消除缺陷。
型纲轧疤3.1缺陷特征由于轧制中造成的粘接在型钢表面的金属块状物。
其外形类似结疤，与结疤不同的主要是，轧疤的形状及其在型钢表面上的分布有一定规律性。
缺陷下面常无非金屈氧化物夹杂。
3.2产生原因粗轧机孔型磨损严重，在型钢的固定面上产生断续分布的活轧疤：金属外物（或轧件本身被导T!装置刮下的金属）压入轧件表面形成轧疤：由于在成品孔前某道轧件表面产生周期性凸块或凹坑，再也后形成周期性轧疤，具体原因有：孔槽刻痕不良：轧槽有砂眼或掉肉：轧槽被“黑头”轧件撞伤或粘有结疤等凸起物：轧件在孔型内打滑，造成金属堆积在变形区表面上，再轧后形成轧疤：轧件局部被困盘、短道、翻钢机等机械设备卡（刮）伤或刮弯，再轧后也会形成轧疤。
带钢质量缺陷种类及处理办法辊印：1.缺陷特征：是一组具有周期性（其周期长度即为产生辊印的辊子的周长及其后再加工的延伸量，大小形状基本一致的凸凹缺陷，并且外观形状不规则。
2.产生原因：一方面由于辊子疲劳或硬度不够，使辊面掉肉呈凹形，另一方面由于辊子表面粘有异物，经轧制或精整加工的钢材表面形成凸凹缺陷。
3.预防及消除方法：（1）正确选择轧辊材质及其热处理工艺，调整轧辊冷却水，使辊身冷却均匀，预防轧辊掉肉；（2）定期检查轧辊表面质量，禁止违章轧钢或异物进入轧辊，预防伤害轧辊表面；（3）定期更换疲劳的轧辊、夹送辊、助卷辊等；（4）如轧钢发现异常如冷卷、卡钢、甩尾等情况时，应及时检查轧辊表面是否损伤；（5）定期检查精整加工线平整辊、矫直辊等表面质量。
氧化铁皮：1.缺陷特征：氧化铁皮一般粘附在钢板表面上，分布于板面局部或全部，铁皮有的疏松易脱落;有的压入板面不易脱落。
根据其外观形态不同可分为：红铁皮、线条状铁皮、木纹状铁皮、流线状铁皮、纺锤状铁皮、拖曳状铁皮或散沙状铁皮等。
2.产生原因：（1）板坯加热制度不合理或加热操作不当生成较厚且较致密的铁皮，除鳞时难以除尽，轧制时被压入钢板表面上；（2）由于高压除鳞水压力低、水咀堵塞、水咀角度安装不合理或操作不当等原因，使钢坯上的铁皮未除尽，轧制时被压入到钢板表面上，（3）氧发生较多，含硅化铁皮在沸腾钢中较高的钢中易产生红铁皮，（4）轧辊表面粗糙也是产生氧化铁皮的一个重要原因。
浪形：1.缺陷特征：沿钢板的轧制方向呈现高低起伏的波浪形的弯曲。
根据分布的部位不同，分为中间浪、单边浪和双边浪。
2.产生原因：（1）辊形曲线不合理，轧辊磨损不均匀；（2）压下量分配不合理；（3）轧辊辊缝调整不良或轧件跑偏；（4）轧辊冷却不均；（5）轧件温度不均；（6）卷取机前的侧导板开口度过小等。
塔形及层错：1.缺陷特征：钢卷端部不齐，呈面包状称塔形。
卷边上下错动称卷边错动。
2.产生原因：（1）卷取机前侧导板、夹送辊、助卷辊调整不当；（2）卷取机张力设定不合理；（3）带钢进卷取机时不对中，带钢跑偏；（4）带钢存在较大的镰刀弯或板型不良；（5）卷取机卸卷时将钢卷头部拽出。
热轧带钢表面质量缺陷原因分析热轧带钢的表面质量缺陷是指在热轧工艺过程中，带钢表面出现的各种缺陷。
这些缺陷对带钢的外观和性能都有不良影响，严重时还会导致带钢失效。
以下是热轧带钢表面质量缺陷原因的分析。
1. 轧制工艺不合理：热轧带钢的表面质量缺陷与轧制工艺有着密切关系。
如果轧制工艺控制不当，例如轧制温度过高、辊缝调整不当等，就会导致带钢表面产生热裂纹、鱼鳞鳞片状缺陷等。
2. 材料质量问题：带钢是由钢坯经过多道次轧制形成的，如果钢坯的质量不佳，例如存在夹杂物、气孔等缺陷，就会在轧制过程中扩展并形成表面缺陷。
3. 辊缝问题：辊缝是带钢在轧制过程中受到的挤压力的集中作用点，如果辊缝调整不当，例如过大或过小，都会对带钢表面产生压痕、划痕等缺陷。
4. 轧制润滑问题：轧制过程中需要使用润滑剂来减小摩擦力，如果润滑不均匀或润滑剂存在污染物，就会导致带钢表面出现涂敷不均匀、氧化皮不易剥离等缺陷。
5. 切割质量问题：在热轧带钢生产中，需要对带钢进行切割，如果切割工艺不当，例如切割速度过快、切割刀具磨损等，就会导致切口不整齐、毛刺等缺陷。
6. 后续工艺操作问题：热轧带钢在后续的加工和处理过程中，如果操作不当，例如维护不及时、设备老化等，就会导致带钢表面产生擦伤、磕碰等缺陷。
针对以上分析，可以采取以下措施来改善热轧带钢的表面质量：1. 优化轧制工艺：合理控制轧制温度、辊缝调整，减小轧制力度等，以提高带钢的表面质量。
2. 加强材料质量控制：采用优质钢坯，并对钢坯进行充分检验和清洁处理，以减少杂质的含量和夹杂物的存在。
3. 确保辊缝质量：定期对辊缝进行调整和检查，确保辊缝的尺寸和形状符合要求，减少对带钢表面的压力集中。
4. 加强润滑管理：优化润滑剂的选择和使用方法，确保润滑剂均匀涂敷在轧制表面，并定期清洗润滑系统，减少污染物的残留。
5. 优化切割工艺：控制切割速度，保证切割刀具的锋利度，加强切割设备的维护和监测，以保证切口的质量。
轧制缺陷及质量控制一、引言轧制是金属加工中的一种重要工艺，用于将金属坯料通过轧机进行塑性变形，以获得所需的形状和尺寸。
然而，在轧制过程中，由于各种因素的影响，会产生一些缺陷，如裂纹、夹杂物、表面缺陷等，这些缺陷会严重影响产品的质量和性能。
因此，对轧制缺陷进行有效的控制和管理，是确保产品质量的关键。
二、轧制缺陷的分类1. 表面缺陷：包括轧痕、轧花、氧化皮、划伤等。
2. 内部缺陷：包括夹杂物、裂纹、孔洞等。
3. 尺寸偏差：包括厚度偏差、宽度偏差等。
三、轧制缺陷的原因分析1. 材料因素：原材料的质量和成份会直接影响轧制过程中的缺陷产生。
如含有夹杂物、氧化皮等。
2. 工艺参数：轧制过程中的轧制力、轧制速度、轧制温度等参数的控制不当，会导致缺陷的产生。
3. 设备状况：轧机的磨损、不平衡等问题会影响轧制质量。
4. 操作人员：操作人员的技术水平和经验也会对轧制质量产生影响。
四、轧制缺陷的质量控制方法1. 前期控制：在轧制前对原材料进行严格的检查和筛选，确保材料的质量符合要求。
2. 工艺参数控制：根据产品的要求和轧制材料的特性，合理设置轧制力、轧制速度、轧制温度等参数，以减少缺陷的产生。
3. 设备维护：定期对轧机进行检修和维护，确保设备的正常运行，减少设备因素对轧制质量的影响。
4. 操作人员培训：加强对操作人员的培训和技术指导，提高其对轧制过程中缺陷产生原因的认识和处理能力。
5. 检测方法：采用先进的无损检测技术，如超声波检测、磁粉检测等，对轧制产品进行全面的检测，及时发现和排除缺陷。
6. 质量管理体系：建立完善的质量管理体系，包括质量控制计划、质量检验记录、质量问题分析等，确保轧制产品的质量稳定可控。
五、案例分析某钢铁厂在轧制过程中，时常浮现轧制缺陷问题，导致产品质量不稳定，客户投诉频繁。
经过对生产过程的分析和改进，采取了以下措施：1. 强化原材料的筛选工作，严格控制夹杂物和氧化皮的含量。
2. 优化工艺参数，合理调整轧制力、轧制速度和轧制温度，降低缺陷的产生率。
带钢轧制时产生的主要缺陷与分析带钢轧制时产生的主要缺陷与分析在热带轧机上轧制带钢所形成的缺陷最主要有下列几种：(1)结疤。
在板坯清理时对裂口及裂纹没有全部清除干净，结果在轧制时形成结疤；板坯加热时过热，特别是铬不锈钢，轧制时在带钢上形成结疤。
带钢坯表面大量集结的非金属夹杂物，也是产生结疤的原因。
(2)裂边。
板坯侧面缺陷未全面清除干净，这是带钢裂边的原因。
(3)过热。
板坯在过高温度下长时间停留会引起过热。
过热板坯轧制时会产生大裂口和剥落；邻近过热的部分出现细裂纹，细裂纹在进一步轧制时会变成结疤。
为防止板坯过热必须严格遵守规定的加热制度，尤其是高温下的均热时间。
加热铁素体类钢时，温度超过850℃后必须快速加热。
(4)机械损伤。
轧入碎屑、压痕、划痕是热轧不锈带钢表面最有特征的缺陷。
轧人碎屑和压痕缺陷是由于坯料上的结疤块、裂边在导卫上摩擦时有碎片落到带钢表面上以及其他东西被轧辊或矫直机辊子压人而形成的。
划痕大部分是在带钢运动时，下表面与不光滑的导卫、辊面不平的辊子及被动辊相接触时形成的。
上表面划痕通常是在未卷紧运送时卷层间摩擦造成的。
在卷取中，带钢与卷取机成形辊和喂料辊之间发生摩擦时，带钢表面上会产生很多短条状划伤。
(5)带钢厚薄不均。
带钢长度上的厚度不均匀与沿板坯长度加热的均匀性及带钢在机架间张力值有关。
带钢的前端和后端一般比中部厚一些，这是因为在连续式精轧机组中带钢端部没有张力的缘故。
带钢后端一般比前端厚，这是温度不同所致热轧带钢开裂的改进热轧带钢生产的工艺流程：铁液一铁液预处理一顶底复吹转炉一脱氧合金化一吹氩一板坯连铸一铸坯检验一加热一粗轧高压水除鳞一立辊轧一可逆式粗轧一中轧一热卷箱一精轧高压水除鳞一精轧一层流冷却一卷取一入库。
热轧带钢在生产检验及用户使用过程中常出现的开裂现象，并对开裂带钢进行了化学成分及低倍和金相检验分析。
结果表明，化学成分符合要求，铸坯存在皮下气泡、带钢存在非金属夹杂及游离渗碳体是带钢出现开裂主要原因，针对以上情况给你针对性改进建议，具体如下。
热轧带钢表面质量缺陷原因分析热轧带钢是一种常见的金属材料，在工业生产中具有广泛的应用。
其表面质量对于产品的质量和性能有着重要的影响。
在生产过程中，热轧带钢的表面质量会出现一些缺陷，影响产品的质量和外观。
对热轧带钢表面质量缺陷原因进行分析和研究，对于改善产品质量和生产效率具有重要意义。
本文将对热轧带钢表面质量缺陷的原因进行分析。
热轧带钢在生产过程中容易出现许多表面质量缺陷，常见的缺陷有：氧化皮、夹杂物、坑洞、划痕、波纹、卷边、折叠、皱曲等。
这些缺陷会影响带钢的外观质量和性能，并且可能导致产品退货和生产中断，给企业带来经济损失。
1. 滚轧工艺参数不合理热轧带钢的表面质量缺陷与滚轧工艺参数密切相关。
如果轧机的温度、轧制力、轧辊表面状况等参数设定不合理，容易导致带钢表面出现坑洞、波纹、卷边等缺陷。
过大的轧制力也容易导致皱曲等严重的表面质量问题。
2. 原料质量不佳热轧带钢的原材料主要包括钢坯和热轧辅助材料。
如果原材料的质量不佳，可能会导致带钢表面出现氧化皮、夹杂物等缺陷。
特别是在钢坯表面存在夹杂物或氧化皮时，会使其在热轧过程中将夹杂物或氧化皮轧入带钢中，从而形成相应的表面缺陷。
3. 冷却不当热轧带钢在轧制后需要进行冷却处理。
如果冷却不当，可能会导致带钢表面出现过热区或冷却速度不均匀的情况，从而导致表面质量缺陷的产生。
4. 轧辊磨损严重轧辊是热轧带钢生产过程中使用的主要设备之一。
轧辊的表面状况对于带钢的表面质量有着直接的影响。
如果轧辊磨损严重或者表面状况不良，可能会导致带钢表面出现划痕、坑洞等缺陷。
5. 作业人员操作不当热轧带钢生产过程中，操作人员的操作技术和经验水平对于产品的质量有着重要的影响。
如果操作人员操作不当，可能会导致带钢表面出现折叠、皱曲等缺陷。
三、热轧带钢表面质量缺陷的解决方法为了避免因滚轧工艺参数不合理而导致的表面质量缺陷，需要对滚轧工艺参数进行合理的调整和优化。
通过科学合理的轧制力、温度、冷却速度等参数的设定，可以有效地改善热轧带钢的表面质量。
带钢质量缺陷种类及处理办法辊印：1.缺陷特征：是一组具有周期性（其周期长度即为产生辊印的辊子的周长及其后再加工的延伸量，大小形状基本一致的凸凹缺陷，并且外观形状不规则。
2.产生原因：一方面由于辊子疲劳或硬度不够，使辊面掉肉呈凹形，另一方面由于辊子表面粘有异物，经轧制或精整加工的钢材表面形成凸凹缺陷。
3.预防及消除方法：（1）正确选择轧辊材质及其热处理工艺，调整轧辊冷却水，使辊身冷却均匀，预防轧辊掉肉；（2）定期检查轧辊表面质量，禁止违章轧钢或异物进入轧辊，预防伤害轧辊表面；（3）定期更换疲劳的轧辊、夹送辊、助卷辊等；（4）如轧钢发现异常如冷卷、卡钢、甩尾等情况时，应及时检查轧辊表面是否损伤；（5）定期检查精整加工线平整辊、矫直辊等表面质量。
氧化铁皮：1.缺陷特征：氧化铁皮一般粘附在钢板表面上，分布于板面局部或全部，铁皮有的疏松易脱落;有的压入板面不易脱落。
根据其外观形态不同可分为：红铁皮、线条状铁皮、木纹状铁皮、流线状铁皮、纺锤状铁皮、拖曳状铁皮或散沙状铁皮等。
2.产生原因：（1）板坯加热制度不合理或加热操作不当生成较厚且较致密的铁皮，除鳞时难以除尽，轧制时被压入钢板表面上；（2）由于高压除鳞水压力低、水咀堵塞、水咀角度安装不合理或操作不当等原因，使钢坯上的铁皮未除尽，轧制时被压入到钢板表面上，（3）氧发生较多，含硅化铁皮在沸腾钢中较高的钢中易产生红铁皮，（4）轧辊表面粗糙也是产生氧化铁皮的一个重要原因。
浪形：1.缺陷特征：沿钢板的轧制方向呈现高低起伏的波浪形的弯曲。
根据分布的部位不同，分为中间浪、单边浪和双边浪。
2.产生原因：（1）辊形曲线不合理，轧辊磨损不均匀；（2）压下量分配不合理；（3）轧辊辊缝调整不良或轧件跑偏；（4）轧辊冷却不均；（5）轧件温度不均；（6）卷取机前的侧导板开口度过小等。
塔形及层错：1.缺陷特征：钢卷端部不齐，呈面包状称塔形。
卷边上下错动称卷边错动。
2.产生原因：（1）卷取机前侧导板、夹送辊、助卷辊调整不当；（2）卷取机张力设定不合理；（3）带钢进卷取机时不对中，带钢跑偏；（4）带钢存在较大的镰刀弯或板型不良；（5）卷取机卸卷时将钢卷头部拽出。
热轧带钢孔洞缺陷的形成原因与控制措
施
摘要:随着国内粗钢产能日益过剩，各大钢铁企业都在关注高品质、高附加值产品，这使得连铸坯洁净度受到高度重视。
连铸坯中的大型夹杂物会引起后序热轧、冷轧过程引起孔洞、起皮、线形缺陷等带钢表面缺陷，进而降低成品收得率，增加钢铁企业的生产成本。
本文针对孔洞缺陷进行分析，并提出了优化改进的措施。
关键词：热轧带钢；孔洞；缺陷
引言
由于热轧带钢优异的性能，在建筑结构、机械加工、航空航天等领域具有广阔的应用前景。
热轧带钢过程中或经历长期使用后，受自身材料特性、加工工艺和环境条件等因素影响可能会导致热轧带钢产生孔洞等缺陷，孔洞缺陷的出现会降低钢结构强度、刚度、稳定性以及耐腐蚀等性能，对整个钢结构使用性能和寿命产生严重影响，造成巨大安全隐患。
因此研究热轧带钢孔洞缺陷的形成原因与控制措施，对促进热轧带钢的发展具有重要意义。
1热轧带钢孔洞缺陷的形成原因
某厂生产的热轧带钢在灭火器、空调压缩机罐体、钢桶、焊丝及轮毂的应用上，频繁出现孔洞类质量缺陷，带来较大的损失。
根据夹杂孔洞的成分特征，可能来源于内壁结瘤物的脱落、钢包精炼渣、中包覆盖剂、结晶器保护渣的卷入以及钢水的二次氧化等。
根据钢水夹杂物成分分布特征，对可能卷入钢包精炼渣、中包渣、结晶器保护渣的成分分布特征做对比分析。
钢包精炼渣的主要成分是CaO和Al2O3,以及少量的SiO2､MgO，其中碱度控制在24~28,CaO/Al2O3为1.65~1.93。
可见，其主要成
分分布与成品钢卷缺陷处检测到的主要成分明显不同。
中间包下层覆盖剂主要成分是CaO､Al2O3和少量MgO､SiO2，碱度达到10，上层酸性覆盖剂基本为SiO2,其次是Al2O3,此外还有少量的MgO和CaO，基本呈酸性。
两者均含有少量的Na2O，可见Na并不是结晶器保护渣的特征元素，成品中的含Na的夹杂物也有可能是中包渣卷入导致的。
整体来看，成品孔洞处缺陷成分与中包覆盖剂成分差异较大。
结晶器保护渣的主要成分是CaO和SiO2，另外还有相当含量的MgO和Al2O3,Na2O 的含量也将近10%。
此成分组成也与孔洞处夹杂物成分差异较大。
出现夹杂类孔洞炉次连铸过程Als损失平均为30ppm，控制在60ppm以内的过程能力指数Cpk为1.06，孔洞处夹杂物成分未发现纯的Al2O3，保护浇注基本正常。
因此，连铸二次氧化不是导致成品钢卷出现大型夹杂的主要原因。
由以上分析可知，成品钢卷上的孔洞类缺陷处夹杂物成分分布特征与钢包精炼渣、中包覆盖剂、结晶器保护渣相比存在显著差异，排除其直接卷入可能。
连铸过程Als 损失均小于50ppm，处于正常范围内，孔洞夹杂也没有发现单纯的Al2O3夹杂，可排除连铸过程直接二次氧化导致的可能。
从与内壁附着物成分的对比来看，二者基本组成非常相似。
因此，可以看出，成品带钢上孔洞处的夹杂主要来源于内壁附着物在浇注过程中的脱落钢水在浇注过程中，非金属夹杂逐渐在内壁的吸附、长大、脱落，如在结晶器中未上浮而被凝固坯壳捕获则铸坯中形成大型夹杂物，进而在成品钢卷中出现孔洞缺陷。
2热轧带钢孔洞缺陷控制措施
在这些孔洞夹杂的检测中，除了钙铝酸盐，还发现了引流砂成分Cr，保护渣成分F､Na，以及较高含量的MgO，这说明结瘤物部分混合了保护渣、钢包渣、中包渣等杂质。
因此，要控制好低碳钢成品钢卷的夹杂类缺陷，首先要控制好钢包Al脱氧产物的变性和去除，防止其在内壁的富集，还要控制好中间包、结晶器的卷渣。
孔洞处检测出的夹杂物中的Cr2O3应来源于引流砂，高含量的MgO应来源于中间包耐火材料的侵蚀，二者均应在中间内上浮去除，但钢卷中存在此类物质表明存在引流砂、中包耐火材料的卷入。
连铸中间包物理模拟的流场特征显示中间包内存在短路流现象。
钢水从钢包长水口浇注到冲击区后，沿中包底部直接流向
浸入式水口，这种流动将导致钢水中卷入的中间包耐火材料、引流砂等上浮时间不足而直接进入结晶器。
比向减小方向移动；另一方面钢水吸氧，钢水增加，就可使反应向着生成液相区边界移动，生成大量高熔点的xCaO·yAl2O3夹杂物。
因此，连铸工序需进一步做好二次氧化的控制。
检测结果表明结晶器保护渣直接卷入导致大型夹杂的可能性不大，但检测出的部分含有Na､Zr的氧化物成分表明，仍有少量保护渣被卷入结晶器中。
目前连铸过程存在两个主要频率的波动，一种是鼓肚导致的，频率为0.4~0.5Hz，结合拉速计算波长为200mm左右，为扇形段的辊间距，需要强化扇形段的二次冷却；另一种是钢水流动导致的，频率为1.2~1.6Hz，波长约为70mm，与结晶器内钢水自由流动相关，可通过优化塞棒动作控制程序、塞棒抗鼓肚模型进行控制。
连铸过程保护浇注、优化覆盖剂的成分性能减少二次氧化，采取满包操作、优化中间包的流场，降低结晶器内的钢水流动强度、降低结晶器的液面波动等措施，
综合判定业务是系统对尺表观、成分、性能及过程分类检验项目进行再次集成，并辅助强制性尺寸最大值及最小值、尺寸公称差异项目的检验，对带钢所有生产过程状态进行直观监控，并集合所有检验分流程结果对带钢做出综合判定结果，赋予带钢实时质量状态，指定后续流向。
综合判定界面在信息化系统中的集成主要由带钢信息列表、检验特征值、家族质量日志、综合判定结果等组成。
带钢信息列表包含了生产时间、带钢号、板坯号、产出工序、生产步骤类型、评审状态、上工序判定钢种、计划出口钢种及标准、公称厚度及宽度、性能取样个数、进线卷标志、表面质量等级、表面判定结果、成分判定状态、性能判定状态、过程判定状态、备注信息、返工信息、订单主要信息等列项目，可对各分过程判定状态、对订单特殊要求信息进行获取。
检验特征值是对尺表观、成分、性能、过程工艺监控状态的整体集成，进一步加强检验的直观性及可靠性。
家族质量日志包含了带钢从铸坯产出到带钢发货过程中上下工序全流程的判定内容，可实现工序间重要信息的传递，进一步加强综合质量的判定。
如何保证实际质量与新订单要求匹配恰当进而实现效益的最大化，已成为企业质量管理工作中的重点。
开发余材换单及改降判产品重新挂单后的再次质量检查模块，把一次判定流程与再换单流程进行重新整合，对再换单质量检
验再次形成全流程的管控，保证出厂质量，有效减少不合格产品的流出及提高实际质量与订单质量要求的匹配程度。
结束语
炼钢厂生产技术人员对于生产用原料，除了要控制夹杂物的形态和大小外，还应该研究夹杂物的分布，避免夹杂物的集中和聚集。
为改善日钢热轧带钢大尺寸夹杂导致的孔洞缺陷，通过提高Ca处理深度以减少钙铝酸盐夹杂在内壁的聚集，优化中间包流场以促进夹杂物的碰撞、长大及上浮去除，优化中间包覆盖剂的成分及操作以减少二次氧化。
针对不同原因导致结晶器液面波动，制定相应的控制措施以防止保护渣的卷入。
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